CN114393470A - 一种弧形玻璃基片的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及玻璃的再加工领域，具体涉及一种用于手机等电子屏幕的弧形玻璃基片的加工方法。包括：涂布识别层工序；层叠工序，将涂布有识别层的玻璃基片两个为一组的叠放在一起并用胶体粘合形成组合体，将若干组合体以相邻组合体之间设置间隔体的方式层叠并用胶体粘合在一起形成层叠体；打孔工序；定位切削工序，使组合体的磨削处沿组合体的两个玻璃基片之间的对称面对称；抛光工序；清理工序，去除上述抛光后的层叠体上的胶体和识别层。本发明第一，解决间隔体使用量大造成的生产成本高的问题，第二，解决间隔体厚度不均一造成的玻璃基片加工精度差的问题，第三，解决抛光刷损伤玻璃基片不需磨削的另一面的问题。

Description

一种弧形玻璃基片的加工方法
技术领域
本发明涉及玻璃的再加工领域，具体涉及一种用于手机等电子屏幕的弧形玻璃基片的加工方法。
背景技术
弧形玻璃是两端向下弯曲使整体呈现弧形的一种玻璃，可应用于手机曲面屏，弧形的玻璃家具，弧形LED光电玻璃等。弧形玻璃基片一般是通过计算机数控机床（Computerized Numerical Control，CNC）进行加工，CNC机床上有预设轨迹的砂轮，先将玻璃边缘的一面磨削成弧形，然后再对其进行抛光。CNC磨削单片玻璃效率较低，且磨削完成后还要用抛光轮进行抛光，工艺复杂。
除了上述单片加工的方式，CNC 外型加工中还可以采用层叠体加工的方式，层叠体加工主要为将多片玻璃直接层叠粘合成层叠体，可进行产品的外沿尺寸 CNC 加工。此种加工方式包括粘合成层叠体、分片、分片后再进行单片玻璃的边缘形状的精加工，如倒角、弧边，以及清洗除掉粘合剂等工序，工序多，对单片加工过程中玻璃表面容易产生划伤等不良，生产成本较高。
除此以为，现有技术也有将多片玻璃层叠粘合后同时对玻璃的边缘进行加工的方法，如授权公告号CN 102717316 B的发明公开了一种叠层玻璃边角加工的专用工作台装置，在若干片单片玻璃的每相邻两片单片玻璃之间设置厚度相同的间隔层形成层叠玻璃，对层叠玻璃用磁性夹具进行固定后，运行数控机床，用专用 CNC 刀具按设定 CNC 程序指令对层叠玻璃中的每片玻璃同时进行边角加工。该专利，所述的专用 CNC 刀具对层叠玻璃中的每片玻璃同时进行边角加工为同时进行倒边倒角磨削加工，相比于单片加工方式，可以提高数倍加工效率。但是采用磁性夹具容易损坏玻璃。
因此，本发明采用胶体粘合的方式将玻璃基片层叠粘合成层叠体然后对玻璃基片的边缘同时进行加工，提高生产效率，但是，如果按照现有技术的方法每相邻两片玻璃之间设置间隔体，对间隔体的使用和消耗量较大，生产成本高，特别是，各个玻璃的厚度要相等以外，间隔体的厚度也必须相等，否则刀具不能对每片玻璃都精准定位，对玻璃和间隔体的生产指标要求较高。
另外，像手机用的弧形玻璃基片，边缘的一面磨削呈弧形，另一面不磨削。手机弧形玻璃基片上还开设有为摄像机或话筒预留的孔，为了使手机屏最大化，开孔的位置极度靠近玻璃基片边缘。如果不采用层叠体的形式，在抛光过程中，不可避免地造成抛光轮的刷毛向弧形边外部区域侵入，可能使孔边缘磨损，成品率大大降低。采用层叠体的方式加工弧形玻璃基片可以避免抛光时抛光刷磨损玻璃基片上的孔，但是，采用现有技术的层叠方式，在每两个玻璃基片之间设置一个间隔体，抛光刷会对玻璃基片不需磨削的面造成损伤。现有技术形成的层叠体如图1所示，磨削后的状态如图2所示。在抛光时，抛光刷需要伸入到相邻两个玻璃基片之间，由于玻璃基片非常薄、玻璃基片之间的间距很小，抛光刷抛光下层玻璃基片的弧形面时，不可避免的触碰到上层玻璃基片的底面，对玻璃盖板的底面造成划伤或磨损。
发明内容
本发明针对现有技术的上述不足，提供一种弧形玻璃基片的加工方法，第一，解决间隔体使用量大造成的生产成本高的问题，第二，解决间隔体厚度不均一造成的玻璃基片加工精度差的问题，第三，解决抛光刷损伤玻璃基片不需磨削的另一面的问题。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种弧形玻璃基片的加工方法，包括以下工序：
涂布识别层工序，在玻璃基片的至少一侧涂布识别层，识别层用于配合视觉定位系统对玻璃基片的位置进行精准定位；
层叠工序，将涂布有识别层的玻璃基片两个为一组的叠放在一起并用胶体粘合形成组合体，将若干组合体以相邻组合体之间设置间隔体的方式层叠并用胶体粘合在一起形成层叠体；
定位磨削工序，对层叠体的每个玻璃基片进行定位并对玻璃基片的边缘以预设方式进行磨削，使组合体的磨削处沿组合体的两个玻璃基片之间的对称面对称，所述定位是通过视觉定位系统对识别层的定位实现的；
抛光工序，对所述磨削处进行抛光；
清理工序，去除经抛光工序抛光后的层叠体上的胶体和识别层。
优选的，还包括在涂布识别层之前的制作玻璃基片工序，所述制作玻璃基片工序是将玻璃分割成预设大小的玻璃基片。
优选的，还包括层叠工序和定位磨削工序之间的打孔工序，所述孔贯穿层叠体内的玻璃基片。
优选的，所述层叠工序包括码齐操作，所述码齐操作是在胶体凝固之前将层叠体置入治具之中，将玻璃基片的侧边对齐。
优选的，所述治具包括相互垂直的两个靠板，以及分别与两个靠板相对的推板，层叠体置于靠板和推板之间。
优选的，所述层叠体两端的玻璃基片的外端面上设有保护层。
优选的，所述组合体的两个玻璃基片的一侧具有识别层，两个玻璃基片以识别层相互远离的方式叠放。
优选的，所述组合体的两个玻璃基片的一侧具有识别层，两个玻璃基片以识别层相互靠近的方式叠放。
优选的，所述清理工序采用清洗液清洗掉胶体和识别层。
优选的，采用一种清洗液清洗掉胶体，采用另一种清洗液清洗掉识别层。
本发明的有益效果是：
1.本发明通过将涂布有识别层的玻璃基片两个为一组用胶体粘合在一起形成组合体，将若干组合体以相邻组合体之间设置间隔体的方式层叠并用胶体粘合在一起形成层叠体；实现间隔体和玻璃基片的数量比由1:1降为0.5:1，大大的减少了间隔体的使用量，降低了生产成本。
2.本发明通过在玻璃基片的至少一侧涂布识别层，识别层用于配合视觉定位系统对玻璃基片的位置进行精准定位，实现对玻璃基片的精准定位磨削和抛光，解决了间隔体厚度不均一造成的玻璃基片加工精度差的问题，有效的提高了产品质量。
3.本发明通过设置组合体，并通过定位磨削，使组合体的磨削处沿组合体的两个玻璃基片之间的对称面对称，实现抛光工序中，抛光刷伸入两个组合体之间时，可以对上下相邻的两个磨削面进行同时抛光，而且，由于玻璃基片未磨削的另一面相互粘贴在一起，有效的保护了该面不被抛光刷划伤或磨损。结构简单巧妙，有效的提高了玻璃产品的品质、减少了产品的报废率。
综上可知，本发明通过巧妙的设计，取得了意想不到的效果，使企业能够以更低的成本大量提供高品质的弧形玻璃基片。
附图说明
图1是本发明的弧形玻璃基片的结构示意图；
图2是现有技术的层叠体的结构示意图；
图3是图2所示层叠体磨削后的结构；
图4是本发明的层叠体的结构示意图；
图5是本发明的层叠体的另一种结构示意图；
图6是图4所示层叠体经磨削后的结构示意图；
图7是图5所示层叠体经磨削后的结构示意图；
图8是治具的结构示意图；
图中：1.玻璃基片，10.弧形边，11.孔，2.识别层，3.胶体，4.间隔体，5.靠板，6.推板，60.柔韧部，A.层叠体。
具体实施方式
本申请实施例提供一种弧形玻璃基片1的加工方法，弧形玻璃可应用于手机曲面屏、弧形的玻璃家具、弧形LED光电玻璃等。
为了使本技术领域的人员更好地理解本说明书中的技术方案，下面将结合本说明书实施例中的附图，对本说明书实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本说明书实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
如图1所示为一种用作手机屏幕的弧形玻璃基片1，其上设有用于设置摄像头和/或听筒的孔11，孔11靠近玻璃基片1的边缘，以实现最大限度的屏占比。现有技术的弧形玻璃基片1是先对矩形的玻璃基片1进行钻孔11，然后将其边缘磨削成弧形、并对磨削处抛光得到的，抛光过程中由于听筒、摄像头极度靠近边缘，不可避免地造成抛光轮的刷毛向弧形边10外部区域侵入，可能使听筒、摄像头预留孔11边缘磨损，成品率大大降低。因此，可以将若干玻璃基片1层叠在一起形成层叠体A，然后再对玻璃基片1边缘进行加工，这样就避免抛光轮对预留孔11的磨损。
如图2所示为现有技术的层叠体A的结构示意图，相邻玻璃基片1之间设有间隔体4，间隔体4和玻璃基片1通过胶体3粘合在一起，使用现有技术对层叠体A的边缘磨削后形成的结构如图3所示。
本发明的层叠体A结构和现有技术不同，如图4所示为本发明层叠体A的一种实施方式，玻璃基片1一面涂布有识别层2，两片玻璃基片1以具有识别层2的面相互远离的方式粘结在一起形成组合体，两个组合体之间设有间隔体4，间隔体4与组合体之间通过胶体3粘结在一起。其玻璃基片1边缘磨削后的结构如图6所示。
如图5所示为本发明层叠体A的另一种实施方式，玻璃基片1一面涂布有识别层2，两片玻璃基片1以具有识别层2的面相互靠近的方式粘结在一起形成组合体，两个组合体之间设有间隔体4，间隔体4与组合体之间通过胶体3粘结在一起。其玻璃基片1边缘磨削后的结构如图7所示。
下面对弧形玻璃基片1的加工方式进行具体描述。作为一种优选的实施方式，弧形玻璃基片1的加工方法，包括以下步骤：
S1:制作玻璃基片1工序，所述制作玻璃基片1工序是将玻璃分割成预设大小的玻璃基片1。以玻璃基片1用于手机屏幕为例，比如6寸屏尺寸为74.7*132.8mm，实际尺寸要略大于该屏尺寸，宜增加3-5mm，增加工序的容错率，以提高玻璃基片1的成品率。
S2:涂布识别层2工序，在玻璃基片1的至少一侧涂布识别层2，识别层2用于配合视觉定位系统对玻璃基片1的位置进行精准定位；识别层2可以是有色涂层，可以采用颜料、油墨等进行涂布，识别层2的厚度50-200μm。每个玻璃基片1可只在一侧涂布识别层2，也可在两侧均涂布识别层2，视觉定位系统能够识别识别层2，对涂布识别层2的玻璃基片1进行定位，并与CNC通讯，便于CNC根据视觉定位系统对玻璃基片1的定位以及事先预置的自动换刀程序，确定是否换刀以及下刀位置。
S3: 层叠工序，将涂布有识别层2的玻璃基片1两个为一组的叠放在一起并用胶体3粘合形成组合体，将若干组合体以相邻组合体之间设置间隔体4的方式层叠并用胶体3粘合在一起形成层叠体A；可形成如图3或图4所示的层叠体A。这样，间隔体4和玻璃基片1的数量比由1:1降为0.5:1，大大的减少了间隔体4的使用量，降低了生产成本。
优选的，所述胶体3是弹性较小的胶，可选用UV胶、树脂胶、丙烯酸胶等之中的一种，胶体3的厚度为100-200(±10)μm。间隔体4可以是PET、玻璃片，间隔体4的大小和玻璃基片1的大小一致，厚度为100-1000μm。若层叠体A过厚，CNC钻头无法完全穿过层叠体A，并且层叠体A越厚，打孔11效率越低，为此层叠体A中一般包括6-14片玻璃基片1。
优选的，所述层叠工序包括码齐操作，所述码齐操作是在胶体3凝固之前将层叠体A置入治具之中，将玻璃基片1的侧边对齐。优选的，如图8所示，所述治具包括相互垂直的两个靠板5，以及分别与两个靠板5相对的推板6，层叠体A置于靠板5和推板6之间。推板6靠近靠板5的一端设有柔韧部60，柔韧部60表面光滑，不漏气。进一步的，还可以在相互垂直的两个靠板5夹角处做避空设计，推板6在触碰和推动玻璃基片1的过程中，能够避免玻璃基片1的边缘以及尖角处与靠板5碰撞造成玻璃基片1损伤。将玻璃基片1对齐后治具固定不动，在胶体3完全固化后将层叠体A取出，固化可采用UV灯照射或者加热灯方式。
优选的，所述层叠体A两端的玻璃基片1的外端面上设有保护层。作为一种可选的实施方式，层叠体A两端的玻璃基片1的外端面上涂覆有保护胶，保护胶可以保护最上层玻璃基片1以及最下层玻璃基片1在被推板6推动过程中以及后续的操作中玻璃基片1的表面不受划伤。
S4:打孔11工序，所述孔11贯穿层叠体A内的玻璃基片1；以手机曲面屏为例，其上多留有小孔11，用于设置摄像头和/或听筒，在本说明书中，通过视觉定位系统确定打孔11位置。
视觉定位系统中预先存储带有孔11的玻璃基片1的模板图片，视觉定位系统包括水平方向以及垂直方向上的摄像头，通过水平方向以及垂直方向上的摄像头对层叠体A进行实时全面的图像采集，并对图像进行视觉定位分析，确定识别层2所在的位置，以玻璃基片1上涂布的识别层2的几何中心为原点，建立平面坐标系，并根据模板图片确定小孔11的圆心坐标以及半径，根据垂直方向上的摄像头采集的图像，生成Z轴坐标，以形成空间坐标系，确定最上层玻璃基片1的识别层2和最下层玻璃基片1的识别层2的距离，根据小孔11的圆心坐标、半径以及最上层玻璃基片1的识别层2和最下层玻璃基片1的识别层2的距离，确定使用何种钻头，并用该钻头在层叠体A上进行打孔11，小孔11中心偏移量不大于 25μm，通过视觉定位系统确定打孔11位置，定位精度高，定位结果可靠、稳定，定位速度快，并且可以长时间工作，可以达到24小时全天运行。
S5: 定位磨削工序，对层叠体A的每个玻璃基片1进行定位并对玻璃基片1的边缘以预设方式进行磨削，使组合体的磨削处沿组合体的两个玻璃基片1之间的对称面对称，所述定位是通过视觉定位系统对识别层2的定位实现的。
具体的，用CNC加工中心进行定位磨削，CNC加工中心包括刀以及控制刀动作的控制系统。视觉定位系统检查到识别层2后给出一个精确的坐标，确定玻璃基片1的位置，通过对多个色层的重复扫描，最终形成层叠体A的立体结构，并且精确定位了每一片玻璃基片1的位置。视觉定位系统将玻璃基片1的坐标发送至控制系统，控制系统接收玻璃基片1的坐标并进行处理形成驱动程序。刀按照驱动程序进行动作，在组合体的两个玻璃基片1上下两侧对称的磨削，将玻璃基片1边缘加工成预设形状的弧形，并使间隔体4被向内清理预设的深度，确保打孔11位置不露出。磨削时，可以用水持续冲洗，降低玻璃的温度，避免玻璃因温度升高发生崩裂、涨缩等问题，并且可以将玻璃粉屑冲走，减少玻璃表面被刮伤的几率。
S6:抛光工序，对上述磨削处进行抛光；可以采用吸盘固定将层叠体A固定，然后一边向玻璃基片1边缘供应抛光液一边用抛光刷进行抛光。抛光刷的硬度小于或等于间隔体4的硬度，直径小于间隔体4的厚度。刷毛的材质，通常优选使用尼龙纤维，也可以使用聚酯纤维、聚丙烯纤维、聚氯乙稀纤维、猪毛等，也可以使用在尼龙纤维中混入抛光剂的加抛光剂尼龙纤维。优选的，抛光轮可以在上下两侧对称的设置抛光刷，由于组合体的磨削处沿两个玻璃基片1之间的对称面对称，抛光刷伸入两个组合体之间时，可以对上下相邻的两个磨削面进行同时抛光，而且，由于玻璃基片1未磨削的另一面相互粘贴在一起，有效的保护了该面不被抛光刷划伤或磨损。
S7:清理工序，该步骤是去除上述抛光后的层叠体A上的胶体3和识别层2。优选的，所述清理工序采用清洗液清洗掉胶体3和识别层2。胶层与着色层无法用同一溶液洗掉时，采用一种清洗液清洗掉胶体3，采用另一种清洗液清洗掉识别层2。如丙酮等有机溶剂，就可以较好地处理掉树脂胶。
本发明通过巧妙的设计，取得了意想不到的效果，使企业能够以更低的成本大量提供高品质的弧形玻璃基片1。

Claims (10)

1.一种弧形玻璃基片的加工方法，包括以下工序：
涂布识别层(2)工序，在玻璃基片(1)的至少一侧涂布识别层(2)，识别层(2)用于配合视觉定位系统对玻璃基片(1)的位置进行精准定位；
层叠工序，将涂布有识别层(2)的玻璃基片(1)两个为一组的叠放在一起并用胶体(3)粘合形成组合体，将若干组合体以相邻组合体之间设置间隔体(4)的方式层叠并用胶体(3)粘合在一起形成层叠体(A)；
定位磨削工序，对层叠体(A)的每个玻璃基片(1)进行定位并对玻璃基片(1)的边缘以预设方式进行磨削，使组合体的磨削处沿组合体的两个玻璃基片(1)之间的对称面对称，所述定位是通过视觉定位系统对识别层(2)的定位实现的；
抛光工序，对所述磨削处进行抛光；
清理工序，去除经抛光工序抛光后的层叠体(A)上的胶体(3)和识别层(2)。
2.如权利要求1所述的一种弧形玻璃基片的加工方法，其特征在于，还包括在涂布识别层(2)之前的制作玻璃基片(1)工序，所述制作玻璃基片(1)工序是将玻璃分割成预设大小的玻璃基片(1)。
3.如权利要求1或2所述的一种弧形玻璃基片的加工方法，其特征在于，还包括层叠工序和定位磨削工序之间的打孔(11)工序，所述孔(11)贯穿层叠体(A)内的玻璃基片(1)。
4.如权利要求1所述的一种弧形玻璃基片的加工方法，其特征在于，所述层叠工序包括码齐操作，所述码齐操作是在胶体(3)凝固之前将层叠体(A)置入治具之中，将玻璃基片(1)的侧边对齐。
5.如权利要求4所述的一种弧形玻璃基片的加工方法，其特征在于，所述治具包括相互垂直的两个靠板(5)，以及分别与两个靠板(5)相对的推板(6)，层叠体(A)置于靠板(5)和推板(6)之间。
6.如权利要求1所述的一种弧形玻璃基片的加工方法，其特征在于，所述组合体的两个玻璃基片(1)的一侧具有识别层(2)，两个玻璃基片(1)以识别层(2)相互远离的方式叠放。
7.如权利要求1所述的一种弧形玻璃基片的加工方法，其特征在于，所述组合体的两个玻璃基片(1)的一侧具有识别层(2)，两个玻璃基片(1)以识别层(2)相互靠近的方式叠放。
8.如权利要求1所述的一种弧形玻璃基片的加工方法，其特征在于，所述层叠体(A)两端的玻璃基片的外端面上设有保护层。
9.如权利要求1所述的一种弧形玻璃基片的加工方法，其特征在于，所述清理工序采用清洗液清洗掉胶体(3)和识别层(2)。
10.如权利要求9所述的一种弧形玻璃基片的加工方法，其特征在于，采用一种清洗液清洗掉胶体(3)，采用另一种清洗液清洗掉识别层(2)。
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