CN114393177A - 一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，属于叶轮铸造技术领域，包括连接工装，且连接工装的内部均匀固定安装有砂芯，在铸造时，将整体砂芯放置在下模座的内部，下模座的上端套接有上模座，砂芯之间形成浇筑通道，上模座的四周均匀固定安装有抽气管道，上模座的上端中间位置开设有冷却水进口，且上模座的上表面均匀固定安装有冷却通道，整体内芯采用个体砂芯组装而成，使得砂芯更容易量产，且废品率较低，内部形成空腔，使得本发明重量降低，大幅度降低了成本，同时通过空腔结构，在进行铸造时增加了大量的排气通道，能够更好的解决铸件的窝气问题，且通过冷却通道解决了成型销位置的缩松问题，提高了铸件的机械性能。

Description

一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置

技术领域

本发明涉及一种叶轮铸造装置，具体为一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，属于叶轮铸造技术领域。

背景技术

大型的薄壁增压叶轮铝制品，中间的轮毂孔附近壁厚大散热困难容易缩松，而四周的薄壁异型叶片受产品的形状和大小所限制都需要借助内芯成型，所使用的内芯个体大，自身很重，且由于形状扭曲生产困难，铸造时发气量大，存在内芯重，生产材料耗费较多，成产成本高，内芯生产废品率高，一点瑕疵整个报废以及发气量大，排气效果不好和壁厚较大的中间轮毂孔附近区域易缩松，机械性能差的问题，不便于对大型的薄壁增压叶轮铝制品进行铸造生产，如公开号为：CN107745095B,一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法,属于铝合金精密凝固成形制造技术，涉及一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法。本发明的复合铸型包括金属型外环、芯头排气孔芯杆、上轮缘排气孔芯杆、金属型顶环和浇道型芯。本发明的制备步骤为：备料；混料；制备上砂箱；制备下砂箱；涂刷涂料；烘烤干燥；组合铸型。本发明提出了一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法，避免了铸件出现夹渣、气孔及冷隔等冶金缺陷；提高了铸件的综合力学性能、冶金质量与尺寸精度；满足了大型薄壁叶轮铝合金铸件的使用要求。公开号为：CN113000798A，一种薄壁耐磨损的铝合金翻砂铸造工艺，本发明公开了一种薄壁耐磨损的铝合金翻砂铸造工艺，属于铝合金铸造工艺领域，一种薄壁耐磨损的铝合金翻砂铸造工艺，包括以下步骤：S1，先将下砂箱放在平板上，把模具的下半型放入下砂箱的合适位置上，用湿水法将耐磨膜贴在下半型的表面上，接着把筛分出的细型砂倒在下半型上并用说压实，最后倒入型砂填满下砂箱紧实刮平，这样下型造完，本方案在翻砂造型的过程中通过张贴耐磨膜来增加薄壁铝合金的耐磨性能，耐磨填充料混合到铝合金液体中，聚硅氧烷液体在液体表面形成一层膜有效提高铝合金的耐磨性能，聚酯纤维混合在其中加强耐磨性能，环氧陶瓷随机分布在铝合金的表面进一步提高耐磨性能。公开号为：CN108273959A，一种铝合金大型薄壁件砂模铸造工艺，本发明公开了一种铝合金大型薄壁件砂模铸造工艺，旨在提供一种成品质量好的铝合金大型薄壁件砂模铸造工艺。其步骤如下：(一)、制作砂模；(二)、铝合金熔炼及排气出渣处理；(三)、浇铸成型。本发明通过实验人员反复多次的研究实验及数据的系统整理，经过优化各种铝合金浇注工艺，解决了铝合金大型铸件缺陷较多的问题，特别是薄壁件浇注不满、有气孔、夹沙、表面成型不好等多种问题，均存在整体内芯的制作工艺复杂，实心砂芯重量重，用料多，制造成本非常高，铸造时排气困难叶片处容易窝气造成铸件报废的问题。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，能够解决整体内芯的制作工艺复杂，实心砂芯重量重，用料多，制造成本非常高，铸造时排气困难，和叶片处容易窝气造成铸件报废的问题。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，包括连接工装，且所述连接工装的内部均匀固定安装有砂芯，且所述砂芯的下端放置有下模座，所述下模座的上端套接有上模座，所述连接工装包括内环和外环，且所述砂芯均匀固定在所述内环和所述外环之间，且所述砂芯之间形成浇筑通道，所述上模座的四周均匀固定安装有抽气管道，且所述抽气管道与所述砂芯相连通，所述上模座的上端中间位置开设有冷却水进口，且所述上模座的上表面位于所述冷却水进口的四周均固定安装有冷却通道。

优选的，为了便于将所述整体内芯安装在所述下模座上，所述连接工装的下端固定安装有卡接座，所述卡接座的上表面四周均匀固定安装有卡接耳，且所述卡接耳上横向开设有通透孔，所述砂芯通过所述通透孔与所述抽气管道相连通，所述卡接座的外侧两端均开设有定位缺口，所述卡接座通过所述定位缺口与所述下模座相定位并进行固定，所述砂芯的内部开设有空腔，且所述抽气管道通过所述通透孔与所述空腔相连通。

优选的，为了便于对所述整体内芯进行制作，所述砂芯由内砂片、外砂片、内连接卡片和外连接卡片组成，且所述内砂片与所述外砂片均粘贴固定在所述内连接卡片和所述外连接卡片上，所述内砂片、所述外砂片、所述内连接卡片和所述外连接卡片之间形成所述空腔，所述砂芯通过所述内连接卡片与所述内环相卡接固定，所述砂芯通过所述外连接卡片与所述外环相卡接固定，所述内砂片与所述外砂片均为异形结构，且多个所述砂芯之间形成整体内芯，通过组装成单个的所述内芯，使得所述内芯之间组合形成所述整体内芯，方便制作。

在进行铸造时的工艺包括一下步骤：

步骤一、先对所述内砂片和所述外砂片进行当制作；

步骤二、将所述内砂片与所述外砂片粘贴在所述内连接卡片和所述外连接卡片上，形成单个的所述砂芯；

步骤三、将单个的所述砂芯通过所述连接工装进组合，使得多个所述砂芯之间形成所述整体内芯；

步骤四、将所述整体内芯从所述连接工装的内部吊出；

步骤五、将所述整体内芯连接在所述下模座上，且将所述上模座固定在所述下模座上，使得所述整体内芯固定在所述下模座与所述上模座之间；

步骤六、将所述抽气管道与所述空腔相连通，且将所述抽气管道的另一端与外部抽气装置相连通，将外部水冷装置与所述冷却水进口相连通；

步骤七、通过所述下模座上的进液端，将铝液浇筑到所述上模座与所述下模座的内部，且使得铝液流入到所述浇筑通道的内部，进行低压铸造；

步骤八、在浇筑后，通过所述抽气管道将所述空腔内部气体抽出，避免产生窝气，且通过所述冷却通道，对成型销区域进行快速冷却，从而细化晶粒，提高机械性能。

优选的，为了便于对所述整体内芯进行制作，在步骤一和步骤二中将所述内砂片与所述外砂片均匀粘贴在所述内连接卡片和所述外连接卡片的两侧，使得所述内砂片、所述外砂片、所述内连接卡片和所述外连接卡片之间形成所述空腔，便于进行排气，避免在浇筑时产生窝气现象，导致成品发生残次，通过所述空腔，降低本发明的整体重量和节约材料，且通过所述砂芯进行组合，形成所述整体内芯，进而当其中一个所述砂芯发生残次后，仅需要对发生残次的所述砂芯进行更换，避免需要对所述整体内芯进行更换，降低消耗，便于铸造。

优选的，为了便于对在浇筑时产生的气体进行排出，避免产生窝气，提高浇筑质量，在步骤六中，当铝液进入到所述下模座和所述上膜座之间后，在延时十二秒后，开启外部的抽气装置，将在铸造时产生是气体通过所述砂芯内部的所述空腔抽出，避免所述空腔内部的气体抽入膨胀，导致产生窝气现象，导致铸件产生损坏。

优选的，为了加快成型销位置的冷却速度，提高机械性能，在步骤八中，进行浇筑后，延时二十七秒后，开启外部水冷却装置，使得冷却水通过所述冷却水进口进入到所述冷却通道的内部，并在所述冷却通道的内部进行循环，对铸件的成型销区域进行快速冷却，进而降低铸件的缩松风险，细化晶粒，提高机械性能。

本发明的有益效果是：本发明中整体内芯采用个体砂芯组装而成，使得砂芯更容易量产，且废品率较低，内部形成空腔，使得本发明重量降低，大幅度降低了成本，同时通过空腔结构，在进行铸造时增加了大量的排气通道，能够更好的解决铸件的窝气问题，且通过冷却通道解决了成型销位置的缩松问题，提高了铸件的机械性能，具有整体内芯的制作工艺简单，实心砂芯重量轻，用料少，制造成本低，铸造时排气方便，避免在叶片处容易窝气造成铸件报废的优点。

附图说明

图1为本发明中整体内芯在组装后的整体结构示意图。

图2为本发明中整体内芯的整体结构示意图。

图3为本发明在浇筑时的整体结构示意图。

图4为本发明中内芯的整体结构示意图。

图5为本发明中内芯正剖后的整体结构示意图。

图6为本发明中内砂片的整体结构示意图。

图7为本发明浇铸件成型后的整体结构示意图。

图8为本发明的工艺流程图。

图中：1、连接工装，101、内环，102、外环，2、砂芯，201、内砂片，202、外砂片，203、内连接卡片，204、外连接卡片，3、下模座，4、上膜座，5、浇筑通道，6、抽气管道，7、冷却水进口，8、冷却通道，9、卡接座，10、卡接耳，11、通透孔，12、定位缺口，13、空腔，14、整体内芯。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1-8所示，一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，包括连接工装1，且连接工装1的内部均匀固定安装有砂芯2，且砂芯2的下端放置有下模座3，下模座3的上端套接有上模座4，连接工装1包括内环101和外环102，且砂芯2均匀固定在内环101和外环102之间，且砂芯2之间形成浇筑通道5，上模座4的四周均匀固定安装有抽气管道6，且抽气管道6与砂芯2相连通，上模座4的上端中间位置开设有冷却水进口7。

作为本发明的一种技术优化方案，如图2所示，连接工装1的下端固定安装有卡接座9，卡接座9的上表面四周均匀固定安装有卡接耳10，且卡接耳10上横向开设有通透孔11，砂芯2通过通透孔11与抽气管道6相连通，卡接座9的外侧两端均开设有定位缺口12，卡接座9通过定位缺口12与下模座3相定位并进行固定，砂芯2的内部开设有空腔13，且抽气管道6通过通透孔11与空腔13相连通。

作为本发明的一种技术优化方案，如图4所示，砂芯2由内砂片201、外砂片202、内连接卡片203和外连接卡片204组成，且内砂片201与外砂片202均粘贴固定在内连接卡片203和外连接卡片204上，内砂片201、外砂片202、内连接卡片203和外连接卡片204之间形成空腔13，砂芯2通过内连接卡片203与内环101相卡接固定，砂芯2通过外连接卡片204与外环102相卡接固定，内砂片201与外砂片202均为异形结构，且多个砂芯2之间形成整体内芯14。

在进行铸造时的工艺包括一下步骤：

步骤一、先对内砂片201和外砂片202进行当制作；

步骤二、将内砂片201与外砂片202粘贴在内连接卡片203和外连接卡片204上，形成单个的砂芯2；

步骤三、将单个的砂芯2通过连接工装1进组合，使得砂芯2和连接工装1之间形成整体内芯14；

步骤四、将整体内芯14从连接工装1的内部吊出；

步骤五、将整体内芯14连接在下模座3上，且将上模座4固定在下模座3上，使得整体内芯14固定在下模座3与上模座4之间；

步骤六、将抽气管道6与空腔13相连通，且将抽气管道6的另一端与外部抽气装置相连通；

步骤七、通过下模座3上的进液端，将铝液浇筑到上模座4与下模座3的内部，且使得铝液流入到浇筑通道5的内部，进行低压铸造；

步骤八、在浇筑后，通过抽气管道6将空腔13内部气体抽出，避免产生窝气。

作为本发明的一种技术优化方案，如图4所示，在步骤一和步骤二中将内砂片201与外砂片202均匀粘贴在内连接卡片203和外连接卡片204的两侧，使得内砂片201、外砂片202、内连接卡片203和外连接卡片204之间形成空腔13，便于进行排气，避免在浇筑时产生窝气现象，导致成品发生残次，通过空腔13，降低本发明的整体重量和节约材料，且通过砂芯2进行组合，形成整体内芯14，进而当其中一个砂芯2发生残次后，仅需要对发生残次的砂芯2进行更换，避免需要对整体内芯14进行更换，降低消耗，便于铸造。

作为本发明的一种技术优化方案，如图3所示，在步骤六中，当铝液通过上膜座4和下模座3之间后，在延时十二秒后，开启外部的抽气装置，将在铸造时产生是气体通过砂芯2内部的空腔13抽出，避免空腔13内部的气体抽入膨胀，导致产生窝气现象，导致铸件产生损坏。

本发明在使用时，先对内砂片201和外砂片202进行当制作，将内砂片201与外砂片202粘贴在内连接卡片203和外连接卡片204上，形成单个的砂芯2，单个砂芯2的废品直接筛选掉，降低了组合后整体内芯14的废品率，从而降低了生产成本，将单个的砂芯2通过连接工装1进行组合，使得多个砂芯2之间形成整体内芯14，将整体内芯14连接在下模座3上，且将上模座4固定在下模座3上，使得整体内芯14固定在下模座3与上模座4之间，将抽气管道6与空腔13相连通，且将抽气管道6的另一端与外部抽气装置相连通，通过下模座3下端的进液端，将铝液浇筑到上模座4与下模座3的内部，进行低压铸造，且使得铝液流入到浇筑通道5的内部，形成叶轮，在浇筑后，通过抽气管道6将空腔13内部气体抽出，避免产生窝气。

实施例二

请参阅图1-8所示，一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，包括连接工装1，且连接工装1的内部均匀固定安装有砂芯2，却砂芯2的的下端放置有下模座3，下模座3的上端套接有上模座4，连接工装1包括内环101和外环102，且砂芯2均匀固定在内环101和外环102之间，且砂芯2之间形成浇筑通道5，上模座4的四周均匀固定安装有抽气管道6，且抽气管道6与砂芯2相连通，上模座4的上端中间位置开设有冷却水进口7，且上模座4的上表面位于冷却水进口7的四周均固定安装有冷却通道8。

作为本发明的一种技术优化方案，如图2所示，连接工装1的下端固定安装有卡接座9，卡接座9的上表面四周均匀固定安装有卡接耳10，且卡接耳10上横向开设有通透孔11，砂芯2通过通透孔11与抽气管道6相连通，卡接座9的外侧两端均开设有定位缺口12，卡接座9通过定位缺口12与下模座3相定位并进行固定，砂芯2的内部开设有空腔13，且抽气管道6通过通透孔11与空腔13相连通。

作为本发明的一种技术优化方案，如图4所示，砂芯2由内砂片201、外砂片202、内连接卡片203和外连接卡片204组成，且内砂片201与外砂片202均粘贴固定在内连接卡片203和外连接卡片204上，内砂片201、外砂片202、内连接卡片203和外连接卡片204之间形成空腔13，砂芯2通过内连接卡片203与内环101相卡接固定，砂芯2通过外连接卡片204与外环102相卡接固定，内砂片201与外砂片202均为异形结构，且多个砂芯2之间形成整体内芯14。

在进行铸造时的工艺包括一下步骤：

步骤一、先对内砂片201和外砂片202进行当制作；

步骤二、将内砂片201与外砂片202粘贴在内连接卡片203和外连接卡片204上，形成单个的砂芯2；

步骤三、将单个的砂芯2通过连接工装1进组合，使得多个砂芯2之间形成整体内芯14；

步骤四、将整体内芯14从连接工装1的内部吊出；

步骤五、将整体内芯14连接在下模座3上，且将上模座4固定在下模座3上，使得整体内芯14固定在下模座3与上模座4之间；

步骤六、将抽气管道6与空腔13相连通，且将抽气管道6的另一端与外部抽气装置相连通，将外部水冷装置通过冷却水进口与冷却通道8相连通；

步骤七、通过下模座3下端的进液端，将铝液浇筑到上模座4与下模座3的内部，且使得铝液流入到浇筑通道5的内部，进行低压铸造；

步骤八、在浇筑后，通过抽气管道6将空腔13内部气体抽出，避免产生窝气，且通过冷却通道8，对成型销区域进行快速冷却，从而细化晶粒，提高机械性能。

作为本发明的一种技术优化方案，如图4所示，在步骤一和步骤二中将内砂片201与外砂片202均匀粘贴在内连接卡片203和外连接卡片204的两侧，使得内砂片201、外砂片202、内连接卡片203和外连接卡片204之间形成空腔13，便于进行排气，避免在浇筑时产生窝气现象，导致成品发生残次，通过空腔13，降低本发明的整体重量和节约材料，且通过砂芯2进行组合，形成整体内芯14，进而当其中一个砂芯2发生残次后，仅需要对发生残次的砂芯2进行更换，避免需要对整体内芯14进行更换，降低消耗，便于铸造。

作为本发明的一种技术优化方案，如图3所示，在步骤六中，当铝液进入下模座3和上膜座4之间后，在延时十二秒后，开启外部的抽气装置，将在铸造时产生是气体通过砂芯2内部的空腔13抽出，避免空腔13内部的气体抽入膨胀，导致产生窝气现象，导致铸件产生损坏，在步骤八中，进行浇筑后，延时二十七秒后，开启外部水冷却装置，使得冷却水通过冷却水进口7进入到冷却通道8的内部进行循环，对铸件的成型销区域进行快速冷却，进而降低铸件的缩松风险，细化晶粒，提高机械性能。

本发明在使用时，先对内砂片201和外砂片202进行当制作，将内砂片201与外砂片202粘贴在内连接卡片203和外连接卡片204上，形成单个的砂芯2，将单个的砂芯2通过连接工装1进行组合，使得多个砂芯2之间形成整体内芯14，将整体内芯14连接在下模座3上，且将上模座4固定在下模座3上，使得整体内芯14固定在下模座3与上模座4之间，将抽气管道6与空腔13相连通，且将抽气管道6的另一端与外部抽气装置相连通，将外部水冷装置与冷却水进口7相连通，通过下模座3下端的进液端，将铝液浇筑到上模座4与下模座3的内部，进行低压铸造，且使得铝液流入到浇筑通道5的内部，在浇筑后，通过抽气管道6将空腔13内部气体抽出，避免产生窝气，且通过冷却通道8，对成型销区域进行快速冷却，从而细化晶粒，提高机械性能。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造装置，其特征在于：包括连接工装(1)，且所述连接工装(1)的内部均匀固定安装有砂芯(2)，且在铸造时，所述砂芯(2)的下端放置有下模座(3)，所述下模座(3)的上端套接有上模座(4)，所述砂芯(2)位于所述下模座(3)和所述上模座(4)的内部，所述连接工装(1)包括内环(101)和外环(102)，且所述砂芯(2)位于所述内环(101)和所述外环(102)之间，所述砂芯(2)之间形成浇筑通道(5)，所述上模座(4)的四周均匀固定安装有抽气管道(6)，且所述抽气管道(6)与所述砂芯(2)相连通，所述上模座(4)的上端中间位置开设有冷却水进口(7)，且所述上模座(4)的上表面位于所述冷却水进口(7)的四周均固定安装有冷却通道(8)。

2.根据权利要求1所述的一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造装置，其特征在于：所述连接工装(1)的下端卡接固定安装有卡接座(9)。

3.根据权利要求2所述的一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造装置，其特征在于：所述卡接座(9)的上表面四周均匀固定安装有卡接耳(10)，且所述卡接耳(10)上横向开设有通透孔(11)，所述砂芯(2)通过所述通透孔(11)与所述抽气管道(6)相连通，所述卡接座(9)的外侧两端均开设有定位缺口(12)，所述卡接座(9)通过所述定位缺口(12)与所述下模座(3)相定位并进行固定。

4.根据权利要求3所述的一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造装置，其特征在于：所述砂芯(2)的内部开设有空腔(13)，且所述抽气管道(6)通过所述通透孔(11)与所述空腔(13)相连通。

5.根据权利要求4所述的一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造装置，其特征在于：所述砂芯(2)由内砂片(201)、外砂片(202)、内连接卡片(203)和外连接卡片(204)组成，且所述内砂片(201)与所述外砂片(202)均粘贴固定在所述内连接卡片(203)和所述外连接卡片(204)上，所述内砂片(201)、所述外砂片(202)、所述内连接卡片(203)和所述外连接卡片(204)之间形成所述空腔(13)，所述砂芯(2)通过所述内连接卡片(203)与所述内环(101)相卡接固定，所述砂芯(2)通过所述外连接卡片(204)与所述外环(102)相卡接固定。

6.根据权利要求5所述的一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造装置，其特征在于：所述内砂片(201)与所述外砂片(202)均为异形结构，且多个所述砂芯(2)之间形成整体内芯(14)。

7.根据权利要求6所述的一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，其特征在于：在进行铸造时的工艺包括一下步骤：

步骤一、先对所述内砂片(201)和所述外砂片(202)进行当制作；

步骤二、将所述内砂片(201)与所述外砂片(202)粘贴在所述内连接卡片(203)和所述外连接卡片(204)上，形成单个的所述砂芯(2)；

步骤三、将单个的所述砂芯(2)通过所述连接工装(1)进行组合，使得多个所述砂芯(2)之间形成所述整体内芯(14)；

步骤四、将所述整体内芯(14)从所述连接工装(1)的内部吊出；

步骤五、将所述整体内芯(14)连接在所述下模座(3)上，且将所述上模座(4)固定在所述下模座(3)上，使得所述整体内芯(14)固定在所述下模座(3)与所述上模座(4)之间；

步骤六、将所述抽气管道(6)与所述空腔(13)相连通，且将所述抽气管道(6)的另一端与外部抽气装置相连通，将外部水冷装置与所述冷却水进口(7)相连通，便于冷却水进入到所述冷却通道(8)的内部；

步骤七、通过所述下模座(3)上的进液端，将铝液浇筑到所述上模座(4)与所述下模座(3)的内部，且使得铝液流入到所述浇筑通道(5)的内部，进行低压铸造；

步骤八、在浇筑后，通过所述抽气管道(6)将所述空腔(13)内部气体抽出，避免产生窝气，且通过所述冷却通道(8)，对成型销区域进行快速冷却，从而细化晶粒，提高机械性能。

8.根据权利要求7所述的一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，其特征在于：在步骤一和步骤二中将所述内砂片(201)与所述外砂片(202)均匀粘贴在所述内连接卡片(203)和所述外连接卡片(204)的两侧，使得所述内砂片(201)、所述外砂片(202)、所述内连接卡片(203)和所述外连接卡片(204)之间形成所述空腔(13)，便于进行排气，避免在浇筑时产生窝气现象，导致成品发生残次，通过所述空腔(13)，降低本发明的整体重量和节约材料，且通过所述砂芯(2)进行组合，形成所述整体内芯(14)，进而当其中一个所述砂芯(2)发生残次后，仅需要对发生残次的所述砂芯(2)进行更换，避免需要对所述整体内芯(14)进行更换，降低消耗，便于铸造。

9.根据权利要求7所述的一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，其特征在于：在步骤六中，当铝液进入到所述上模座(4)和所述下模座(3)后，在延时十二秒后，开启外部的抽气装置，将在铸造时产生是气体通过所述砂芯(2)内部的所述空腔(13)抽出，避免所述空腔(13)内部的气体抽入膨胀，导致产生窝气现象，导致铸件产生损坏。

10.根据权利要求7所述的一种大型薄壁铝合金增压叶轮的铸造工艺及装置，其特征在于：在步骤八中，进行浇筑后，延时二十七秒后，开启外部水冷却装置，使得冷却水通过所述冷却水进口(7)进入到所述冷却通道(8)的内部，在所述冷却通道(8)的内部进行循环，对铸件的成型销区域进行快速冷却，进而降低铸件的缩松风险，细化晶粒，提高机械性能。

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