CN114379653A - 板接合结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在剥离荷载输入时，防止应力向粘合材料的凸缘角部侧端部集中的板接合结构。该板接合结构设有：第1板构件，具备板主体部、角部、第1凸缘部；第2板构件，与第1凸缘部相对配置；接合部，在第1凸缘部和第2板构件接触状态下进行接合；粘合材料，在角部的纵长方向连续设置且粘合各要素；其中，第1板构件在接合部附近具备荷载传递部，该荷载传递部设于上述各要素，之间，且与板主体部构成的角度大于板主体部与第1凸缘部的短幅方向构成的角度，荷载传递部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部在第1凸缘部的短幅方向上，位于接合部角部侧的端部和末端侧端部之间的区域。

Description

板接合结构

技术领域

本发明涉及一种板接合结构，详细来说，本发明所涉及的板接合结构具备：第1板构件，其具备板主体部和从该板主体部介由角部延伸的第1凸缘部；第2板构件，其与上述第1凸缘部相对配置，其中，上述第1板构件的第1凸缘部和上述第2板构件通过接合部及粘合材料接合固定。

背景技术

以往，在对通过粘合材料进行的粘合以及点焊等的接合部进行组合使用的凸缘部的接合技术（例如胶接点焊）中，为了切实地保证粘合材料的接合强度，像专利文献1所公开的那样，设置接合部并形成能确保粘合材料的厚度的粘合材料涂布空间是有效的。

另一方面，如果确保了粘合材料的厚度，若由于重复荷载而向该粘合材料输入剥离荷载的话，则在该粘合材料产生应力的集中部，可能会成为开裂的起点。

当粘合材料产生开裂时，该粘合材料开裂的进展速度快，粘合材料完全不再对强度作出贡献，应力会集中在点焊的接合部（熔核），该接合部会断裂。

如果汽车的板接合结构采用这种板接合结构，在车辆正常行驶时，会由于重复荷载而向上述粘合材料输入剥离荷载。

因此，需要防止上述粘合材料产生开裂。

而专利文献2中公开了一种结构，该结构中，在一个座舱侧凸缘的角部设置隆起部，该隆起部的隆起面与该座舱侧凸缘平行，在与该座舱侧凸缘相对并抵接的另一个凸缘和上述隆起部之间填充粘合材料。

但是，该专利文献2所公开的结构中，从降低针对上述粘合材料的凸缘角部侧端部的剥离荷载的观点来看还不充分。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2004－82136号公报；

专利文献2：日本专利特开2006－213262号公报。

发明内容

发明要解决的技术问题

在此，本发明目的在于提供一种在有剥离荷载输入时，能够防止应力向粘合材料的凸缘角部侧端部集中的板接合结构。

解决技术问题的技术手段

本发明所涉及的板接合结构设有：第1板构件，其具备板主体部和从该板主体部介由角部延伸的第1凸缘部；第2板构件，其与上述第1凸缘部相对配置；接合部，其在上述第1凸缘部和上述第2板构件接触的状态下对该二者进行接合；粘合材料，其沿上述角部的纵长方向连续设置且粘合上述第1凸缘部和上述第2板构件；其中，上述第1板构件在上述接合部的附近具备荷载传递部，该荷载传递部设于上述板主体部和上述第1凸缘部之间，且其与上述板主体部构成的角度设定为大于上述板主体部与上述第1凸缘部的短幅方向构成的角度；上述荷载传递部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部在上述第1凸缘部的短幅方向上，位于上述接合部的角部侧的端部与该接合部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部之间的区域。

上述板构件包括金属构件及纤维增强塑料，且包括均为钢板、均为铝板这样的相同材料接合、以及钢板与铝板的接合这样的不同材料接合。

而且上述接合部包括机械接合、即通过螺栓、螺母、铆钉、自冲铆钉（self-piercing rivet，所谓的SPR）进行的接合或单侧机械接合，除此之外，还包括作为电阻焊的点焊、摩擦搅拌接合焊接以及激光焊接。

并且，上述角部不仅包括板主体部与第1凸缘部呈直角相交，为了能够进行成型加工，也包括板主体部和第1凸缘部介由弯曲形状部（所谓的R部）连结。

根据上述技术方案有如下技术效果。

即，通过设置荷载传递部，将向粘合材料的角部侧端部输入的剥离荷载从板主体部介由上述荷载传递部向该荷载传递部的凸缘末端侧端部传递，由此能够降低向粘合材料的角部侧端部输入的荷载。在此，剥离荷载是指让第1凸缘部和第2板构件分离的方向的剥离荷载。

且荷载传递部的凸缘末端侧的端部成为变形起点，该变形起点位于接合部附近，因此能够向接合部分散荷载，能够降低向粘合材料的角部侧端部输入的剥离荷载。

因此，在有剥离荷载输入时，能够防止应力向粘合材料的凸缘角部侧端部集中。即，使剥离荷载介由荷载传递部向上述接合部进行应力分散，由此能够降低向粘合材料的角部侧端部输入的荷载。

在本发明一实施形态中，上述接合部在上述第1凸缘部的纵长方向间隔地设有复数个，上述荷载传递部的上述凸缘末端侧的端部设置于连接与上述荷载传递部在凸缘部纵长方向上相邻的上述接合部的中央部之间的假想线上。

根据上述技术方案，能够切实地向上述接合部传递荷载，实现荷载分散。

在本发明一实施形态中，在上述第2板构件设置从第2板主体部介由第2角部延伸的第2凸缘部，该第2凸缘部与上述第1凸缘部相对配置，上述第2板构件在上述接合部的附近具备第2荷载传递部，该第2荷载传递部设于上述第2板主体部和上述第2凸缘部之间，且其与上述第2板主体部构成的角度设定为大于上述第2板主体部和上述第2凸缘部的短幅方向构成的角度，上述第2荷载传递部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部和上述第1板构件的荷载传递部的上述凸缘末端侧的端部设于大致相同的位置处。

根据上述技术方案，输入第2板构件的剥离荷载也会向第2荷载传递部的凸缘末端侧的端部传递。第1板构件的荷载传递部的凸缘末端侧的端部和第2板构件的第2荷载传递部的凸缘末端侧的端部设于大致相同位置，因此能够让应力集中的点集中在一块儿，因此，能够切实地向接合部分散荷载。

在本发明一实施形态中，上述荷载传递部由加强筋形成，上述粘合材料填充于该加强筋的内部空间。

根据上述技术方案，不仅在上述角部，粘合材料还填充于加强筋的内部空间，因此能够防止应力集中于该粘合材料的角部侧端部。

在本发明一实施形态中，上述荷载传递部及上述第2荷载传递部由加强筋形成，上述粘合材料填充于上述两加强筋的内部空间。

根据上述技术方案，在第1板构件和第2板构件双方具备由加强筋构成的荷载传递部、第2荷载传递部的结构中，粘合材料不仅在上述角部，还填充于各加强筋的内部空间，因此能够防止应力集中于粘合材料的角部侧端部，还能够实现粘合材料带来的接合强度的提高。

在本发明一实施形态中，上述加强筋的内部空间中的上述粘合材料的凸缘末端侧的端部设于上述接合部的角部侧端部与该接合部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧端部之间的区域。

根据上述技术方案，将粘合材料的厚度薄的凸缘末端侧端部设于上述范围内，因此有如下效果。

即，粘合材料的凸缘末端侧的端部从荷载输入的板主体部向凸缘短幅方向的凸缘末端侧离开，输入的弯矩变大，因此易变形。通过将该易变形的凸缘末端侧的端部设于上述区域内，荷载传递部的与接合部对应的区域易变形，能够向接合部分散荷载。

在本发明一实施形态中，上述加强筋具备随着朝向上述第1凸缘部的短幅方向中的末端侧方向且朝向上述第2板构件的方向倾斜的倾斜面，通过该倾斜面连结上述第1板构件的上述板主体部和上述第1凸缘部。

根据上述技术方案，通过倾斜面降低与第1凸缘部铅直的方向的剥离荷载的分量（凸缘铅直分量），由此能够降低向粘合材料的角部侧端部输入的剥离荷载。

详细来说，与第1凸缘部垂直方向的分量（凸缘铅直分量）在上述倾斜面能够分解为沿着该倾斜面的方向的分力和与倾斜面呈直角的方向的分力，与倾斜面呈直角的方向的分力为输入粘合材料的实际的剥离荷载。与该倾斜面呈直角的方向的分力小于输入第1板构件的剥离荷载，因此能够降低输入粘合材料的角部侧端部的剥离荷载。

发明效果

通过本发明有能够在剥离荷载输入时，防止应力向粘合材料的凸缘角部侧端部集中的效果。

附图说明

图1为本发明的板接合结构的斜视图；

图2为图1的主要部分放大斜视图；

图3为（a）为沿图2的A－A线的截面图、（b）为沿图2的B－B线的截面图；

图4为沿图2的C－C线的截面图；

图5为板接合结构的其他实施例的斜视图；

图6为板接合结构的再一其他实施例的斜视图；

图7为沿图6的D－D线的截面图；

图8为板接合结构的再一其他实施例的斜视图；

图9为在车辆的前部车身结构采用板接合结构的实施例的斜视图。

具体实施方式

本发明目的在于在有剥离荷载输入时，防止应力向粘合材料的凸缘角部侧端部集中，并通过以下技术方案实现了这一目的：即，设有：第1板构件，具备板主体部和从该板主体部介由角部延伸的第1凸缘部；第2板构件，与上述第1凸缘部相对配置；接合部，在上述第1凸缘部和上述第2板构件接触的状态下对该二者进行接合；粘合材料，沿着上述角部的纵长方向连续设置且粘合上述第1凸缘部和上述第2板构件；其中，上述第1板构件在上述接合部的附近具备荷载传递部，该荷载传递部设于上述板主体部和上述第1凸缘部之间，且其与上述板主体部构成的角度设定为大于上述板主体部和上述第1凸缘部短幅方向构成的角度，上述荷载传递部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部在上述第1凸缘部的短幅方向上，位于上述接合部的角部侧端部和该接合部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧端部之间的区域。

实施例1

下面基于附图对本发明一实施例进行详述。

附图图示了板接合结构，图1为该板接合结构的斜视图，图2为图1的主要部分放大斜视图，图3（a）为沿图2的A－A线的截面图，图3（b）为沿图2的B－B线的截面图，图4为沿图2的C－C线的截面图。

图中，箭头X表示第1凸缘部15，16的短幅方向，箭头Y表示第1凸缘部15，16的纵长方向，箭头Z表示相对于X方向、Y方向均呈直角正交的方向。

如图1所示，该板接合结构具备第1板构件10和第2板构件30。

第1板构件10在XZ平面（坐标面）的截面中，具备在X方向上延伸的第1侧壁11、从该第1侧壁11的一侧端部（图示的左侧端部）及另一侧端部（图示的右侧端部）向Z方向延伸的第2侧壁12及第3侧壁13。第2侧壁12和第3侧壁13相对，通过上述各侧壁11，12，13形成了板主体部14。

另外，一体形成从上述第2侧壁12及第3侧壁13的与第1侧壁11相反侧的端部向外部延伸的第1凸缘部15，16，通过板主体部14和第1凸缘部15，16构成截面帽形状部。

并且在一侧（图示上侧）与第1侧壁11连结的第2侧壁12的另一侧（图示下侧）和一侧的第1凸缘部15之间形成有弯曲形状的角部17。

同样地，在一侧（图示上侧）与第1侧壁11连结的第3侧壁13的另一侧（图示下侧）和另一侧的第1凸缘部16之间也形成有弯曲形状的角部18。

即，一侧的第1凸缘部15从板主体部14的第2侧壁12介由角部17向外部延伸。另一侧的第1凸缘部16从板主体部14的第3侧壁13介由角部18向外部延伸。在此，上述第1板构件10在第1凸缘部15，16的纵长方向即Y方向上延伸。

另一方面，上述第2板构件30在XZ平面（坐标面）的截面中，具备在X方向上延伸的第1侧壁31、以及从该第1侧壁31的一侧端部（图示左侧端部）及另一侧端部（图示右侧端部）向Z方向延伸的第2侧壁32及第3侧壁33。第2侧壁32和第3侧壁33相对，通过上述各侧壁31，32，33形成了第2板主体部34。

一体形成从上述第2侧壁32及第3侧壁33的与第1侧壁31相反侧的端部向外部延伸的第2凸缘部35，36，通过第2板主体部34和第2凸缘部35，36构成截面帽形状部。

如图1所示，第1板构件10的第1侧壁11和第2板构件30的第1侧壁31在Z方向分离的状态下相对。

并且，在另一侧（图示下侧）与第1侧壁31连结的第2侧壁32的一侧（图示上侧）和一侧的第2凸缘部35之间，形成有弯曲形状的第2角部37。

同样地，在另一侧（图示下侧）与第1侧壁31连结的第3侧壁33的一侧（图示上侧）和另一侧的第2凸缘部36之间也形成有弯曲形状的第2角部38。

即，一侧的第2凸缘部35从第2板主体部34的第2侧壁32介由第2角部37向外部延伸。且另一侧的第2凸缘部36从第2板主体部34的第3侧壁33介由第2角部38向外部延伸。在此，上述第2板构件30在第2凸缘部35，36的纵长方向即Y方向上延伸。

如图1所示，第2板构件30与第1板构件10的第1凸缘部15、16相对配置。详细来说，第2板构件30的一侧及另一侧的第2凸缘部35，36与第1板构件10的一侧及另一侧的第1凸缘部15，16在相互接触的状态下相对配置。

另外，如同图所示，设有在第1板构件10的第1凸缘部15和第2板构件30的第2凸缘部35相互接触的状态下，对该二者15，35进行接合的接合部40。在另一侧，也设有在第1凸缘部16和第2凸缘部36相互接触的状态下，对该二者16，36进行接合的接合部40，但另一侧的接合部的图示省略。

如图1所示，上述接合部40在各凸缘部15，35的纵长方向，即Y方向隔有一定间隔地设有复数个。

在该实施例中，第1板构件10及第2板构件30均由钢板形成，因此上述接合部40由点焊的熔核（nugget、熔化凝固部）40n（参照图3、图4）形成。

如图1～图3所示，设有粘合材料20，该粘合材料20沿着相对的角部17，37之间及角部18，38之间的纵长方向（Y方向）连续设置，并将第1凸缘部15，16与第2板构件30粘合。

在该实施例1中，通过上述粘合材料20粘合相对的第1凸缘部15的角部17侧和第2凸缘部35的角部37侧，并粘合相对的第1凸缘部16的角部18侧和第2凸缘部36的角部38侧。

上述粘合材料20使用以环氧树脂（epoxy）类为代表的结构用粘合剂，但不限于epoxy类，也可使用氨基甲酸乙酯（Urethan）类、丙烯酸（acrylic）类、改性硅树脂（silicone）类等结构用粘合剂，只要是用于车身接合的粘合剂即可，不限种类。

而且如图1～图4所示，在上述第1板构件10设有荷载传递部50，荷载传递部50位于上述接合部40的附近。

上述荷载传递部50由加强筋50B形成，该荷载传递部50（加强筋50B）设于板主体部14的第2侧壁12和第1凸缘部15之间。

如图3（b）所示，上述荷载传递部50的后述倾斜面53与板主体部14的第2侧壁12构成的角度θ2设定为大于板主体部14的第2侧壁12与第1凸缘部15的短幅方向构成的角度θ1（参照图3（a））。

在该实施例1中，荷载传递部50的倾斜面53与第2侧壁12构成的角度θ2设定为钝角，具体而言设定为128度，第1凸缘部15的短幅方向与第2侧壁12构成的角度θ1设定为90度。即，使得θ2＞θ1的关系式成立，但上述各角度θ1，θ2不限于示例出的数值。

如图2、图4所示，上述荷载传递部50（加强筋50B）具备在Y方向分离的成对的纵壁51，52，以及连结上述纵壁51，52之间的倾斜面53，该倾斜面53随着朝向第1凸缘部15的短幅方向的末端侧方向且朝向第2板构件30的第2凸缘部35的方向倾斜。

上述倾斜面53包括向相反方向倾斜的2个倾斜部53a，53b，在上述各倾斜部53a，53b之间形成有随着朝向第1凸缘部15的末端侧方向且朝向第2凸缘部35的方向倾斜的棱线R1。

如上形成的荷载传递部50（加强筋50B）设于板主体部14的第2侧壁12和第1凸缘部15之间，且在Y方向上设于复数个接合部40，40之间。

如图3所示，上述荷载传递部50的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部50a（以下简称为凸缘末端侧端部50a）在第1凸缘部15的短幅方向即X方向上位于接合部40的角部侧端部40a与该接合部40的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部40b（以下简称为末端侧端部40b）之间的区域α（详细来说，其延长线上的区域内）。

在该实施例中，上述荷载传递部50的凸缘末端侧端部50a设置于连接作为接合部40的熔核40n的中央部40c之间的假想线β上。

这样，通过设置上述荷载传递部50，使向粘合材料20的角部侧端部输入的剥离荷载（图3所示荷载F1，F2至少一者、尤其是荷载F1）从板主体部14介由荷载传递部50向该荷载传递部50的凸缘末端侧端部50a传递。由此，降低向粘合材料20的角部侧端部输入的荷载。

上述荷载传递部50的凸缘末端侧端部50a成为变形起点，该变形起点位于接合部40附近，由此能向接合部40分散荷载，降低向粘合材料20的角部侧端部输入的剥离荷载。

即，成为变形起点的荷载传递部50的凸缘末端侧端部50a的Y方向的两侧被接合部40，40约束。因此，该变形起点要动的话，荷载会向作为接合部40的熔核40n传递。由此，向接合部40分散荷载，实现降低向粘合材料20的角部侧端部输入的剥离荷载。

因此，在有剥离荷载输入时，能防止应力向粘合材料20的凸缘角部侧端部集中。即，使剥离荷载介由荷载传递部50向上述接合部40进行应力分散，由此实现降低向粘合材料20的角部侧端部输入的荷载。

尤其是将荷载传递部50的凸缘末端侧端部50a设置于连接与上述荷载传递部50的在凸缘部的纵长方向上相邻的接合部40的中央部40c之间的假想线β上，能够向接合部40切实地传递荷载，实现荷载分散。

如图2、图3所示，粘合材料20沿着角部17，37的纵长方向即Y方向，没有中断地连续设置，且填充于由加强筋50B形成的荷载传递部50的内部空间、即加强筋50B的内部空间54。

这样，上述粘合材料20不仅填充于角部17，37内，也填充于加强筋50B的内部空间54，由此防止应力向粘合材料20的角部侧端部集中。

尤其是如图3（b）所示，上述加强筋50B的内部空间54中的粘合材料20的凸缘末端侧端部设于上述接合部40的角部侧端部40a与该接合部40的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部40b之间的区域α。在该实施例中，上述粘合材料20填充于加强筋50B的整个内部空间54中。

如图3（b）所示，粘合材料20的凸缘末端侧的端部从荷载输入的板主体部向凸缘短幅方向的凸缘末端侧离开，输入的弯矩变大，因此易变形。将该易变形的凸缘末端侧端部设于与上述区域α在凸缘纵长方向对应的范围内，由此，荷载传递部50的与接合部40对应的区域易变形，实现向接合部40分散荷载。

如图1～图3所示，上述加强筋50B具备上述倾斜面53，通过该倾斜面53将上述第1板构件10的板主体部14中的第2侧壁12和第1凸缘部15斜交状连结。

由此，通过上述倾斜面53降低与第1凸缘部15铅直方向的剥离荷载F1的分量，降低向粘合材料20的角部侧端部输入的剥离荷载。

详细来说，如图3（b）所示，与第1凸缘部15铅直的方向的分量（凸缘铅直分量）f0在上述倾斜面53能分解为沿着该倾斜面53的方向的分力f1和与倾斜面53呈直角的方向的分力f2。于倾斜面53呈直角的方向的分力f2为输入粘合材料20的实际的剥离荷载。上述与倾斜面53呈直角的方向的分力f2小于输入第1板构件10的剥离荷载F1，由此，实现降低向粘合材料20的角部侧端部输入的剥离荷载。

这样，图1～图4所示的实施例1的板接合结构设有：第1板构件10，具备板主体部14和从该板主体部14介由角部17延伸的第1凸缘部15；第2板构件30，与上述第1凸缘部15相对配置；接合部40，在上述第1凸缘部15和上述第2板构件30接触的状态下对该二者15，30进行接合；粘合材料20，沿着上述角部17的纵长方向连续设置且粘合上述第1凸缘部15和上述第2板构件30；其中，上述第1板构件10在上述接合部40的附近具备荷载传递部50，该荷载传递部50设于上述板主体部14和上述第1凸缘部15之间，且与上述板主体部14（尤其参照第2侧壁12）构成的角度θ2设定为大于上述板主体部14和上述第1凸缘部15的短幅方向构成的角度θ1，上述荷载传递部50的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧端部50a在上述第1凸缘部15的短幅方向上，位于上述接合部40的角部侧端部40a与该接合部40的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧端部40b之间的区域α内（详细来说，区域α的延长线上的区域内）（参照图1～图4）。

根据该技术方案有如下技术效果。

即，通过设置荷载传递部50，将输入粘合材料20的角部侧端部的剥离荷载从板主体部14介由上述荷载传递部50向该荷载传递部50的凸缘末端侧端部50a传递，由此能够降低向粘合材料20的角部侧端部输入的荷载。

荷载传递部50的凸缘末端侧端部50a成为变形起点，该变形起点位于接合部40附近，因此能向接合部40分散荷载，能降低向粘合材料20的角部侧端部输入的剥离荷载。

因此，在有剥离荷载输入时，能够防止应力向粘合材料20的凸缘角部侧端部集中。即，能够将剥离荷载介由荷载传递部50向上述接合部40进行应力分散，由此能够实现降低向粘合材料20的角部侧端部输入的荷载。

在本发明一实施方式中，上述接合部40在上述第1凸缘部15的纵长方向隔有间隔地设有复数个，上述荷载传递部50的上述凸缘末端侧端部50a设于连接在凸缘部的纵长方向上与上述荷载传递部50相邻的上述接合部40的中央部40c之间的假想线β上（参照图3）。

根据该技术方案，能够向上述接合部40切实地传递荷载，实现荷载分散。

并且，在本发明一实施方式中，上述荷载传递部50由加强筋50B形成，上述粘合材料20填充于该加强筋50B的内部空间54（参照图3（b））。

根据该技术方案，粘合材料20不仅填充于上述角部17，也填充于加强筋50B的内部空间54，因此能够防止应力集中于该粘合材料20的角部侧端部。

此外，在本发明一实施方式中，上述加强筋50B的内部空间54中的上述粘合材料20的凸缘末端侧的端部设于上述接合部40的角部侧端部40a与该接合部40的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部40b之间的区域α内（参照图3）。

根据该技术方案，粘合材料20的厚度薄的凸缘末端侧端部设于上述区域α的范围内，因此有如下技术效果。

即，粘合材料20的凸缘末端侧端部从荷载输入的板主体部向凸缘短幅方向的凸缘末端侧离开，输入的弯矩变大，因此易变形。该易变形的凸缘末端侧端部设于上述范围内，由此荷载传递部50的与接合部40对应的区域α易变形，能够向接合部40分散荷载。

另外，在本发明一实施方式中，上述加强筋50B具备随着朝向上述第1凸缘部15的短幅方向的末端侧方向且朝向上述第2板构件30的方向倾斜的倾斜面53，通过该倾斜面53连结上述第1板构件10的上述板主体部14和上述第1凸缘部15（参照图1～图4）。

根据该技术方案，通过倾斜面53降低与第1凸缘部15垂直方向的剥离荷载F1的分量（凸缘铅直分量），由此能够降低向粘合材料20的角部侧端部输入的剥离荷载。

详细来说，与第1凸缘部15垂直方向的分量（凸缘铅直分量）f0在上述倾斜面53能分解为沿着该倾斜面53的方向的分力f1和与倾斜面53呈直角的方向的分力f2，与倾斜面53呈直角的方向的分力f2为输入粘合材料20的实际的剥离荷载。该相对于倾斜面53为直角的方向的分力f2小于输入第1板构件10的剥离荷载F1，因此能够降低向粘合材料20的角部侧端部输入的剥离荷载。

实施例2

图5是板接合结构的其他实施例的斜视图。

图5所示实施例2的板接合结构的第1板构件10与实施例1同样地为截面帽形状，但是第2板构件30使用了由扁平的板材构成的板主体部34。

另外，使得板主体部34的一侧部（图示左侧部）及另一侧部（图示右侧部）与第1板构件10的各第1凸缘部15，16相对配置，并设有在第1凸缘部15，16和第2板构件30接触的状态下对这二者进行接合的接合部40。

即，在该实施例2中，板接合结构接合截面帽形状的第1板构件10和平板状的第2板构件30。

在图5所示实施例2中，包括主要部分在内的其他结构、作用以及效果也与之前的实施例1一样，因此在图5中，对与前图相同的部分赋予相同编号，省略其详细说明。

实施例3

图6为板接合结构的又一实施例的斜视图，图7是沿图6的D－D线的截面图。

在图6、图7所示的该实施例3中，除了图1～图4所示实施例1的结构之外，在第2板构件30侧也设有第2加强筋60B构成的第2荷载传递部60。该第2荷载传递部60与荷载传递部50对称或大致对称。

即，如图6、图7所示，在上述第2板构件30设有位于上述接合部40附近的第2荷载传递部60。

上述第2荷载传递部60由第2加强筋60B形成，该第2荷载传递部60（第2加强筋60B）设于第2板主体部34的第2侧壁32与第2凸缘部35之间。

上述第2荷载传递部60的后述的倾斜面63与第2板主体部34的第2侧壁32构成的角度θ3设定为大于第2板主体部34的第2侧壁32与第2凸缘部35的短幅方向构成的角度（直角）。

在该实施例3中，第2荷载传递部60的倾斜面63与第2侧壁32构成的角度θ3设定为钝角、具体而言设定为125度，第2凸缘部35的短幅方向与第2侧壁32构成的角度设定为90度。这些各角度不限于示例出的数值。

如图6、图7所示，上述第2荷载传递部60（第2加强筋60B）具备在Y方向上分离的成对的纵壁61，62、以及连结上述纵壁61，62之间的倾斜面63，该倾斜面63随着朝向第2凸缘部35的短幅方向的末端侧方向且朝向第1板构件10的第1凸缘部15的方向倾斜。

上述倾斜面63包括向相反方向倾斜的2个倾斜部，在上述各倾斜部之间形成有随着朝向第2凸缘部35的短幅方向的末端侧方向且朝向第1凸缘部15的方向倾斜的棱线R2。

如上形成的第2荷载传递部60（第2加强筋60B）设于第2板主体部34的第2侧壁32与第2凸缘部35之间，且在Y方向上设于复数个接合部40，40之间。

上述第2荷载传递部60中的凸缘末端侧的端部60a在第2凸缘部35的短幅方向即X方向上，位于接合部40的角部侧的端部40a与该接合部40的末端侧的端部40b之间的区域α（详细来说，其延长线上的区内）（参照图3）。

在该实施例中，上述第2荷载传递部60的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部60a设置于连接与该第2荷载传递部60的在凸缘部纵长方向上相邻的接合部40即熔核40n的中央部40c之间的假想线β上（参照图3）。

另外，如图6、图7所示，第2荷载传递部60的上述凸缘末端侧端部60a和上述第1板构件10的荷载传递部50的上述凸缘末端侧端部50a设于大致相同的位置。

另外，如图7所示，第1板构件10侧的荷载传递部50及第2板构件30侧的第2荷载传递部60均由加强筋50B，60B形成，上述各加强筋50B，60B的内部空间54，64在X方向及Z方向上连续。且在上述各内部空间54，64填充有上述粘合材料20。

像这样，在图6、图7所示的实施例3中，在上述第2板构件30设有从第2板主体部34介由第2角部37延伸的第2凸缘部35，该第2凸缘部35与上述第1凸缘部15相对配置，上述第2板构件30在上述接合部40的附近具备第2荷载传递部60，该第2荷载传递部60设于上述第2板主体部34和上述第2凸缘部35之间，且与上述第2板主体部34（参照第2侧壁32）构成的角度θ3设定为大于上述第2板主体部34（参照第2侧壁32）与上述第2凸缘部35的短幅方向构成的角度（直角），上述第2荷载传递部60的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部60a和上述第1板构件10的荷载传递部50的凸缘末端侧的端部50a设于大致相同的位置（参照图6、图7）。

根据该技术方案，输入第2板构件30的剥离荷载F2也会向第2荷载传递部60的凸缘末端侧端部60a传递。第1板构件10的荷载传递部50的凸缘末端侧端部50a和第2板构件30的第2荷载传递部60的凸缘末端侧端部60a设于大致相同位置，因此能够使应力集中的点集中在一块儿，由此能够切实地向接合部40分散荷载。

另外，在该实施例3中，上述荷载传递部50及上述第2荷载传递部60均由加强筋50B，60B形成，上述粘合材料20填充于上述两加强筋50B，60B的连续的内部空间54，64（参照图7）。

根据该技术方案，在第1板构件10和第2板构件30双方具备由加强筋50B，60B构成的荷载传递部50、第2荷载传递部60的结构中，粘合材料20不仅填充于上述角部17，37，也填充于各加强筋50B，60B的内部空间54，64，因此能够防止应力集中于粘合材料20的角部侧端部，还能够实现粘合材料20的接合强度的提高。

在图6、图7所示的实施例3中，其他结构、作用、效果也与之前的实施例1相同，因此在图6、图7中，对与前图相同的部分赋予相同编号，省略其详细说明。

实施例4

图8是板接合结构的又一实施例的斜视图。

在图8所示该实施例4中，采用了具有平坦的倾斜面73的荷载传递部70，来代替图1所示实施例1、即具有在加强筋50B的Y方向中央形成有棱线R1的倾斜面53的荷载传递部50（加强筋50B）。

即，如图8所示，在上述第1板构件10设有位于上述接合部40附近的荷载传递部70。

上述荷载传递部70由加强筋70B形成，该荷载传递部70（加强筋70B）设于板主体部14的第2侧壁12和第1凸缘部15之间。

上述荷载传递部70的倾斜面73与板主体部14的第2侧壁12构成的角度θ4设定为大于板主体部14的第2侧壁12与第1凸缘部15短幅方向构成的角度（直角）θ1。

在该实施例4中，荷载传递部70的倾斜面73与第2侧壁12构成的角度θ4设定为钝角，第1凸缘部15的短幅方向与第2侧壁12构成的角度θ1设定为90度。即，使得θ4＞θ1的关系式成立。

如图8所示，上述荷载传递部70（加强筋70B）具备在Y方向分离的成对的纵壁71，72、以及连结上述纵壁71，72之间的平坦的倾斜面73，该倾斜面73随着朝向第1凸缘部15的短幅方向的末端侧方向且朝向第2板构件30的第2凸缘部35的方向倾斜。

如上形成的荷载传递部70（加强筋70B）设于板主体部14的第2侧壁12和第1凸缘部15之间，且在Y方向设于复数个接合部40，40之间。

如图8所示，上述荷载传递部70中的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧端部70a在第1凸缘部15的短幅方向即X方向上，位于接合部40的角部侧端部和该接合部40的末端侧端部之间的区域（详细来说，其延长线上的区内）。

在该实施例中，上述荷载传递部70的凸缘末端侧端部70a设置于连接与荷载传递部70在凸缘部纵长方向上相邻的接合部40即熔核40n（参照前图）的中央部之间的假想线上。

另外，形成上述荷载传递部70的加强筋70B具有内部空间，在该内部空间填充有上述粘合材料20。

在该实施例4中，也能够将剥离荷载介由荷载传递部70向上述接合部40进行应力分散，能够实现降低向粘合材料20的角部侧端部输入的荷载。

在图8所示的实施例4中，其他的结构、作用、效果也与之前的实施例1相同，因此在图8中，对与前图相同的部分赋予相同编号，省略其详细说明。

实施例5

图9是在车辆的前部车身结构采用板接合结构的实施例的斜视图。

在该实施例5中，第1板构件10是前围板上板，第2板构件30是前围板下板。

在车辆前后方向上分隔发动机舱（电动汽车的话为电机室）和座舱的前围板下板（第2板构件30）的上端部形成有介由角部37向车辆前方延伸的第2凸缘部35。

另一方面，在前围板上板（第1板构件10）的板主体部14的下端形成有介由角部17向车辆前方延伸的第1凸缘部15。

设有接合部40，该接合部40在使前围板下板（第2板构件30）的第2凸缘部35的上部与前围板上板（第1板构件10）的第1凸缘部15接触的状态下，对上述二者35，15进行接合。

上述接合部40在各凸缘部35，15的纵长方向即车宽方向上间隔地设有复数个。

如图9所示，沿前围板上板（第1板构件10）的角部17和前围板下板（第2板构件30）的角部37的纵长方向连续设置粘合材料20，用该粘合材料20粘合第1凸缘部15和第2凸缘部35。

如同图所示，在前围板上板（第1板构件10）的板主体部14和第1凸缘部15之间设有由加强筋50B形成的荷载传递部50。该荷载传递部50设于接合部40附近且位于复数个接合部40，40之间。

上述荷载传递部50与之前的实施例同样地具有倾斜面53，该倾斜面53与板主体部14构成的角度大于第1凸缘部15的短幅方向与板主体部14构成的角度。

即，第1凸缘部15的短幅方向与板主体部14构成的角度为约100度，荷载传递部50的倾斜面53与板主体部14构成的角度为比约100度更大的134度。但上述角度的数值为一例，本发明不被此限定。

另外，如图9所示，上述荷载传递部50的凸缘末端侧的端部50a在第1凸缘部15的短幅方向上，位于接合部40的角部侧端部与该接合部40的凸缘短幅方向的末端侧端部之间的区域（详细来说，连接相邻的接合部40，40的区域彼此的延长区内）。

在该实施例5中，与之前的实施例同样地，荷载传递部50的上述凸缘末端侧的端部50a设置于连接与荷载传递部50在凸缘部纵长方向上相邻的接合部40的中央部之间的假想线上。

且上述粘合材料20填充于加强筋50B的整个内部空间中。

像这样，前围板上板（第1板构件10）采用了上述结构。因此，在车辆正常行驶时，从前悬架的减震器顶部向前围板上板（第1板构件10）输入重复荷载时，能够防止应力向粘合材料20的角部17侧端部集中。

即，通过将剥离荷载介由上述荷载传递部50向接合部40进行应力分散，能够实现降低向粘合材料20的角部侧端部输入的荷载。

在图9所示的该实施例5中，其他结构、作用、效果也与之前的实施例几乎相同，因此在图9中对与前图相同的部分赋予相同编号，省略其详细说明。

图9中箭头F表示车辆前方，箭头UP表示车辆上方。

本发明的结构与上述实施例的对应关系中，本发明的接合部40与实施例的点焊的熔核40n对应，但上述接合部40包括机械接合、即螺栓、螺母、铆钉、自冲铆钉（self－piercingrivet、所谓的SPR）的接合或单侧机械接合、以及摩擦搅拌接合焊接及激光焊接。

另外，在上述实施例中，第1板构件10及第2板构件30均由钢板制成，以使得能够进行点焊，但板构件10，30包括金属构件及纤维增强塑料，还包括均为钢板、均为铝板这样的相同材料接合和钢板与铝板的接合这样的不同材料接合。

并且，关于角部17，不仅包括板主体部14和第1凸缘部15呈直角相交，为了使得能够进行成型加工，还包括板主体部14和第1凸缘部15介由弯曲形状部（所谓的R部）连结、介由锥形形状部连结。

此外，上述粘合材料20使用了环氧树脂（epoxy）类为代表的结构用粘合剂，但不限于epoxy类，也可使用氨基甲酸乙酯（Urethan）类、丙烯酸（acrylic）类、改性硅树脂（silicone）类等结构用粘合剂，只要是用于车身接合的粘合剂即可，不限种类。

本发明不只限定于上述各实施例的方案，能得到许多实施方式。

实用性

如上所述，本发明对于具备具有板主体部和从该板主体部介由角部延伸的第1凸缘部的第1板构件、以及与上述第1凸缘部相对配置的第2板构件，且上述第1板构件的第1凸缘部和上述第2板构件通过接合部及粘合材料接合固定的板接合结构是有用的。

编号说明

10…第1板构件

14…板主体部

15…第1凸缘部

17…角部

20…粘合材料

30…第2板构件

34…第2板主体部

35…第2凸缘部

37…第2角部

40…接合部

40a…角部侧端部

40b…末端侧端部

40c…中央部

50，70…荷载传递部

50a，60a，70a…凸缘末端侧端部

50B，70B…加强筋

53，63，73…倾斜面

54，64…内部空间

60…第2荷载传递部

60B…第2加强筋

Claims (8)

1.一种板接合结构，其特征在于设有：

第1板构件，其具备板主体部和从该板主体部介由角部延伸的第1凸缘部；

第2板构件，其与上述第1凸缘部相对配置；

接合部，其在上述第1凸缘部和上述第2板构件接触的状态下，对该二者进行接合；

粘合材料，其沿上述角部的纵长方向连续设置且粘合上述第1凸缘部和上述第2板构件；其中，

上述第1板构件在上述接合部的附近具备荷载传递部，该荷载传递部设于上述板主体部和上述第1凸缘部之间，且其与上述板主体部构成的角度设定为大于上述板主体部与上述第1凸缘部的短幅方向构成的角度；

上述荷载传递部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部在上述第1凸缘部短幅方向上，位于上述接合部的角部侧端部与该接合部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧端部之间的区域。

2.根据权利要求1所述的板接合结构，其特征在于：

上述接合部在上述第1凸缘部的纵长方向上间隔地设有复数个，

上述荷载传递部的上述凸缘末端侧的端部设置于连接与上述荷载传递部在凸缘部的纵长方向上相邻的上述接合部的中央部之间的假想线上。

3.根据权利要求1或2所述的板接合结构，其特征在于：

在上述第2板构件设置从第2板主体部介由第2角部延伸的第2凸缘部，

该第2凸缘部与上述第1凸缘部相对配置，

上述第2板构件在上述接合部的附近具备第2荷载传递部，该第2荷载传递部设于上述第2板主体部和上述第2凸缘部之间，且其与上述第2板主体部构成的角度设定为大于上述第2板主体部与上述第2凸缘部短幅方向构成的角度，

上述第2荷载传递部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧端部和上述第1板构件的荷载传递部的上述凸缘末端侧端部设于大致相同的位置处。

4.根据权利要求1或2所述的板接合结构，其特征在于：

上述荷载传递部由加强筋形成，上述粘合材料填充于该加强筋的内部空间。

5.根据权利要求3所述的板接合结构，其特征在于：

上述荷载传递部及上述第2荷载传递部由加强筋形成，上述粘合材料填充于上述两加强筋的内部空间。

6.根据权利要求4所述的板接合结构，其特征在于：

上述加强筋的内部空间中的上述粘合材料的凸缘末端侧的端部设于上述接合部的角部侧端部和该接合部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部之间的区域。

7.根据权利要求5所述的板接合结构，其特征在于：

上述加强筋的内部空间中的上述粘合材料的凸缘末端侧的端部设于上述接合部的角部侧端部和该接合部的凸缘部短幅方向的凸缘末端侧的端部之间的区域。

8.根据权利要求4所述的板接合结构，其特征在于：

上述加强筋具备随着朝向上述第1凸缘部短幅方向中的末端侧方向且朝向上述第2板构件的方向倾斜的倾斜面，

通过该倾斜面连结上述第1板构件的上述板主体部和上述第1凸缘部。

Images