CN114378121A - 一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺 - Google Patents

一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，包括底板和位于所述底板顶端的壳体，所述壳体的两侧开口设有结加工通道，且所述壳体位于所述加工通道的底端开设有孔槽，所述孔槽内设有延伸至所述加工通道内的摩擦辊一，所述摩擦辊一的两侧与位于所述孔槽内的旋转电机输出端相连接，所述加工通道内设有与所述摩擦辊一相匹配的摩擦辊二，所述壳体的两侧设有对称设置的罩壳。有益效果：避免铝锭压延出的铝箔存在孔洞等瑕疵，且通过设有的清理装置对铝锭表面的废屑、氧化颗粒等杂质进行清理，避免铝锭压延成铝箔时铝锭表面的杂质将铝箔划伤、划断通过，避免打磨下的废屑没有及时排出影响打磨效果，防止废屑等杂质划伤、划断铝箔。

Description

一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺
技术领域
本发明涉及铝箔加工技术领域，具体来说，涉及一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺。
背景技术
铝箔是一种用金属铝直接压延成薄片的烫印材料，其烫印效果与纯银箔烫印的效果相似，故又称假银箔，由于铝的质地柔软、延展性好，具有银白色的光泽，铝箔本身易氧化而颜色变暗，摩擦、触摸等都会掉色，因此不适用于长久保存的书刊封面等的烫印。
现有铝箔卷材压延成型机在制作高精度铝箔卷材时，通常直接对铝锭进行挤压，从而将铝锭压延成铝箔，没有对待压延铝锭的表面的废屑、氧化颗粒等杂质进行清理，从而使得压延成铝箔时，由于铝锭表面存有的杂质滑动挤压铝箔，导致杂质将铝箔划伤、划断。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
针对相关技术中的问题，本发明提出一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
为此，本发明采用的具体技术方案如下：
一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，包括底板和位于所述底板顶端的壳体，所述壳体的两侧开口设有结加工通道，且所述壳体位于所述加工通道的底端开设有孔槽，所述孔槽内设有延伸至所述加工通道内的摩擦辊一，所述摩擦辊一的两侧与位于所述孔槽内的旋转电机输出端相连接，所述加工通道内设有与所述摩擦辊一相匹配的摩擦辊二，所述壳体的两侧设有对称设置的罩壳，所述罩壳内设有竖直设置的导杆，所述导杆上套设有与其相匹配的活动块，其中一个所述活动块内设有驱动电机，所述摩擦辊二内套设有分别与所述活动块和所述驱动电机相连接的转轴，所述活动块上设有与所述转轴相匹配的轴承，所述加工通道内设有与两组所述活动块相连接的连接架，所述连接架上设有对称设置的吸尘箱；
所述壳体内设有腔室，所述腔室内设有转盘，所述转盘的轴心与位于所述腔室内的伺服电机输出端相连接，所述转盘的一侧设有凸柱，所述凸柱上套设有与其相匹配的套管，所述套管上开设有与所述凸柱相匹配的行程槽，所述套管的底端设有竖直设置的活动杆，所述活动杆上套设有与其相匹配的套块一，所述套块一的两侧分别均设有限位滑杆一，所述腔室内对称设有套设于所述限位滑杆一上的U型滑块一，所述活动杆的底端设有延伸至所述加工通道内并贯穿所述连接架与所述摩擦辊二相连接的拨杆，所述摩擦辊二上开设有与所述拨杆相匹配的环形槽；
所述拨杆上且位于所述连接架内设有连接块，所述连接块的两侧设有对称设置的限位滑杆二，所述连接架内设有套设于所述限位滑杆二上的U型滑块二，所述加工通道内且位于所述摩擦辊二的一侧设有横向设置的压块一，所述压块一的顶端对称设有延伸至所述壳体外的导柱，所述加工通道内的顶端设有与所述压块一相连接的伸缩气缸，且所述加工通道内的底端设有与所述压块一相匹配的压块二，所述加工通道的顶端且位于所述压块二与所述摩擦辊一之间开设有收集口，所述壳体内设有与所述收集口相连通的集料腔，所述集料腔内设有延伸至所述壳体外的收集盒。
作为优选的，所述收集盒的一侧设有把手，所述把手上套设有与其相匹配的橡胶垫，且所述压块一与所述压块二呈对齐设置。
作为优选的，所述套块一的一侧设有倾斜设置的斜杆一，所述斜杆一的底端设有倾斜设置的斜杆二，所述斜杆二的底端设有滑轮，所述滑轮的一侧设有与其相匹配的转轮，所述转轮的轴心与位于所述腔室内的动力电机输出端相连接。
作为优选的，所述斜杆一通过连接轴分别与所述套块一和所述斜杆二相连接，所述斜杆二的一侧设有与所述腔室相连接的固定轴，所述固定轴上套设有与其相匹配的扭簧。
作为优选的，所述转轮的外壁开设有与所述滑轮相匹配的滑道，且所述转轴的外壁环绕设有若干均与分布的凸条，所述摩擦辊二的内壁设有与所述凸条相匹配的限位槽。
作为优选的，所述活动块上开设有与所述导杆相匹配的通孔，且所述导杆的两端分别均设有缓冲橡胶垫。
作为优选的，所述底板上开设有若干均匀分布的固定孔，且所述壳体的一侧开设有与所述收集盒相匹配的收纳孔。
作为优选的，所述壳体的一侧设有与所述加工通道底部相平行设置的托板，所述托板的底端设有倾斜设置的加强筋。
根据本发明的另一个方面，提供了一种高精度铝箔压延成型装置的工艺，包括以下步骤；
通过人工将待加工的铝锭放置在托板上，方便人工对铝锭进行上料；
推动铝锭向加工通道内进行移动，在移动的过程中先通过摩擦辊一和摩擦辊二，摩擦辊一在旋转电机的作用下进行旋转，而摩擦辊二在驱动电机的作用下进行旋转，对铝锭的两面进行摩擦去除杂质；
铝锭打磨后，其中一部分杂质被吸尘箱进行吸附收集，另一部分则掉落至加工通道的底部，位于底部的杂质则随着铝锭的移动推移至收集口处进入到集料腔内的收集盒中，当收集一定量后可抽出收集盒进行倾倒；
然后铝锭清屑并推至压块一与压块二之间后，通过伸缩气缸带动压块一下移，使得压块一对压块二顶部的铝锭进行压延成型。
本发明的有益效果为：采用先对铝锭表面进行打磨处理，除去铝锭表面的毛刺、氧化斑点和气泡等，避免铝锭压延出的铝箔存在孔洞等瑕疵，且通过设有的清理装置对铝锭表面的废屑、氧化颗粒等杂质进行清理，避免铝锭压延成铝箔时铝锭表面的杂质将铝箔划伤、划断通过，避免打磨下的废屑没有及时排出影响打磨效果，防止废屑等杂质划伤、划断铝箔。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的一种高精度铝箔压延成型装置的结构示意图；
图2是根据本发明实施例的一种高精度铝箔压延成型装置的剖视图之一；
图3是根据本发明实施例的一种高精度铝箔压延成型装置的剖视图之二；
图4是根据本发明实施例的一种高精度铝箔压延成型装置中转盘的结构示意图；
图5是根据本发明实施例的一种高精度铝箔压延成型装置中活动杆的结构示意图；
图6是根据本发明实施例的一种高精度铝箔压延成型装置中转轮的结构示意图；
图7是根据本发明实施例的一种高精度铝箔压延成型装置中收集盒的结构示意图。
图中：
1、底板；2、壳体；3、加工通道；4、孔槽；5、摩擦辊一；6、旋转电机；7、摩擦辊二；8、罩壳；9、导杆；10、活动块；11、驱动电机；12、转轴；13、连接架；14、吸尘箱；15、腔室；16、转盘；17、凸柱；18、套管；19、行程槽；20、活动杆；21、套块一；22、限位滑杆一；23、U型滑块一；24、拨杆；25、环形槽；26、连接块；27、限位滑杆二；28、U型滑块二；29、压块一；30、导柱；31、伸缩气缸；32、压块二；33、收集口；34、集料腔；35、收集盒；36、斜杆一；37、斜杆二；38、滑轮；39、转轮；40、动力电机；41、固定轴；42、凸条；43、把手；44、伺服电机；45、托板。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图，这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
根据本发明的实施例，提供了一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺。
实施例一；
如图1-7所示，根据本发明实施例的高精度铝箔压延成型装置及其工艺，包括底板1和位于所述底板1顶端的壳体2，所述壳体2的两侧开口设有结加工通道3，且所述壳体2位于所述加工通道3的底端开设有孔槽4，所述孔槽4内设有延伸至所述加工通道3内的摩擦辊一5，所述摩擦辊一5的两侧与位于所述孔槽4内的旋转电机6输出端相连接，所述加工通道3内设有与所述摩擦辊一5相匹配的摩擦辊二7，所述壳体2的两侧设有对称设置的罩壳8，所述罩壳8内设有竖直设置的导杆9，所述导杆9上套设有与其相匹配的活动块10，其中一个所述活动块10内设有驱动电机11，所述摩擦辊二7内套设有分别与所述活动块10和所述驱动电机11相连接的转轴12，所述活动块10上设有与所述转轴12相匹配的轴承，所述加工通道3内设有与两组所述活动块10相连接的连接架13，所述连接架13上设有对称设置的吸尘箱14；
所述壳体2内设有腔室15，所述腔室15内设有转盘16，所述转盘16的轴心与位于所述腔室15内的伺服电机44输出端相连接，所述转盘16的一侧设有凸柱17，所述凸柱17上套设有与其相匹配的套管18，所述套管18上开设有与所述凸柱17相匹配的行程槽19，所述套管18的底端设有竖直设置的活动杆20，所述活动杆20上套设有与其相匹配的套块一21，所述套块一21的两侧分别均设有限位滑杆一22，所述腔室15内对称设有套设于所述限位滑杆一22上的U型滑块一23，所述活动杆20的底端设有延伸至所述加工通道3内并贯穿所述连接架13与所述摩擦辊二7相连接的拨杆24，所述摩擦辊二7上开设有与所述拨杆24相匹配的环形槽25；
所述拨杆24上且位于所述连接架13内设有连接块26，所述连接块26的两侧设有对称设置的限位滑杆二27，所述连接架13内设有套设于所述限位滑杆二27上的U型滑块二28，所述加工通道3内且位于所述摩擦辊二7的一侧设有横向设置的压块一29，所述压块一29的顶端对称设有延伸至所述壳体2外的导柱30，所述加工通道3内的顶端设有与所述压块一29相连接的伸缩气缸31，且所述加工通道3内的底端设有与所述压块一29相匹配的压块二32，所述加工通道3的顶端且位于所述压块二32与所述摩擦辊一5之间开设有收集口33，所述壳体2内设有与所述收集口33相连通的集料腔34，所述集料腔34内设有延伸至所述壳体2外的收集盒35。
实施例二；
如图1-7所示，所述收集盒35的一侧设有把手43，所述把手43上套设有与其相匹配的橡胶垫，且所述压块一29与所述压块二32呈对齐设置，所述套块一21的一侧设有倾斜设置的斜杆一36，所述斜杆一36的底端设有倾斜设置的斜杆二37，所述斜杆二37的底端设有滑轮38，所述滑轮38的一侧设有与其相匹配的转轮39，所述转轮39的轴心与位于所述腔室15内的动力电机40输出端相连接。
实施例三；
如图1-7所示，所述斜杆一36通过连接轴分别与所述套块一21和所述斜杆二37相连接，所述斜杆二37的一侧设有与所述腔室15相连接的固定轴41，所述固定轴41上套设有与其相匹配的扭簧，所述转轮39的外壁开设有与所述滑轮38相匹配的滑道，且所述转轴12的外壁环绕设有若干均与分布的凸条42，所述摩擦辊二7的内壁设有与所述凸条42相匹配的限位槽。
实施例四；
如图1-7所示，所述活动块10上开设有与所述导杆9相匹配的通孔，且所述导杆9的两端分别均设有缓冲橡胶垫，所述底板1上开设有若干均匀分布的固定孔，且所述壳体2的一侧开设有与所述收集盒35相匹配的收纳孔，所述壳体2的一侧设有与所述加工通道3底部相平行设置的托板45，所述托板45的底端设有倾斜设置的加强筋。
根据本发明的另一个方面，提供了一种高精度铝箔压延成型装置的工艺，包括以下步骤；
通过人工将待加工的铝锭放置在托板45上，方便人工对铝锭进行上料；
推动铝锭向加工通道3内进行移动，在移动的过程中先通过摩擦辊一5和摩擦辊二7，摩擦辊一5在旋转电机6的作用下进行旋转，而摩擦辊二7在驱动电机11的作用下进行旋转，对铝锭的两面进行摩擦去除杂质；
铝锭打磨后，其中一部分杂质被吸尘箱14进行吸附收集，另一部分则掉落至加工通道3的底部，位于底部的杂质则随着铝锭的移动推移至收集口33处进入到集料腔34内的收集盒35中，当收集一定量后可抽出收集盒35进行倾倒；
然后铝锭清屑并推至压块一29与压块二32之间后，通过伸缩气缸31带动压块一29下移，使得压块一29对压块二32顶部的铝锭进行压延成型。
综上所述，借助于本发明的上述技术方案，采用先对铝锭表面进行打磨处理，除去铝锭表面的毛刺、氧化斑点和气泡等，避免铝锭压延出的铝箔存在孔洞等瑕疵，且通过设有的清理装置对铝锭表面的废屑、氧化颗粒等杂质进行清理，避免铝锭压延成铝箔时铝锭表面的杂质将铝箔划伤、划断通过，避免打磨下的废屑没有及时排出影响打磨效果，防止废屑等杂质划伤、划断铝箔。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，其特征在于，包括底板(1)和位于所述底板(1)顶端的壳体(2)，所述壳体(2)的两侧开口设有结加工通道(3)，且所述壳体(2)位于所述加工通道(3)的底端开设有孔槽(4)，所述孔槽(4)内设有延伸至所述加工通道(3)内的摩擦辊一(5)，所述摩擦辊一(5)的两侧与位于所述孔槽(4)内的旋转电机(6)输出端相连接，所述加工通道(3)内设有与所述摩擦辊一(5)相匹配的摩擦辊二(7)，所述壳体(2)的两侧设有对称设置的罩壳(8)，所述罩壳(8)内设有竖直设置的导杆(9)，所述导杆(9)上套设有与其相匹配的活动块(10)，其中一个所述活动块(10)内设有驱动电机(11)，所述摩擦辊二(7)内套设有分别与所述活动块(10)和所述驱动电机(11)相连接的转轴(12)，所述活动块(10)上设有与所述转轴(12)相匹配的轴承，所述加工通道(3)内设有与两组所述活动块(10)相连接的连接架(13)，所述连接架(13)上设有对称设置的吸尘箱(14)；
所述壳体(2)内设有腔室(15)，所述腔室(15)内设有转盘(16)，所述转盘(16)的轴心与位于所述腔室(15)内的伺服电机(44)输出端相连接，所述转盘(16)的一侧设有凸柱(17)，所述凸柱(17)上套设有与其相匹配的套管(18)，所述套管(18)上开设有与所述凸柱(17)相匹配的行程槽(19)，所述套管(18)的底端设有竖直设置的活动杆(20)，所述活动杆(20)上套设有与其相匹配的套块一(21)，所述套块一(21)的两侧分别均设有限位滑杆一(22)，所述腔室(15)内对称设有套设于所述限位滑杆一(22)上的U型滑块一(23)，所述活动杆(20)的底端设有延伸至所述加工通道(3)内并贯穿所述连接架(13)与所述摩擦辊二(7)相连接的拨杆(24)，所述摩擦辊二(7)上开设有与所述拨杆(24)相匹配的环形槽(25)；
所述拨杆(24)上且位于所述连接架(13)内设有连接块(26)，所述连接块(26)的两侧设有对称设置的限位滑杆二(27)，所述连接架(13)内设有套设于所述限位滑杆二(27)上的U型滑块二(28)，所述加工通道(3)内且位于所述摩擦辊二(7)的一侧设有横向设置的压块一(29)，所述压块一(29)的顶端对称设有延伸至所述壳体(2)外的导柱(30)，所述加工通道(3)内的顶端设有与所述压块一(29)相连接的伸缩气缸(31)，且所述加工通道(3)内的底端设有与所述压块一(29)相匹配的压块二(32)，所述加工通道(3)的顶端且位于所述压块二(32)与所述摩擦辊一(5)之间开设有收集口(33)，所述壳体(2)内设有与所述收集口(33)相连通的集料腔(34)，所述集料腔(34)内设有延伸至所述壳体(2)外的收集盒(35)。
2.根据权利要求1所述的一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，其特征在于，所述收集盒(35)的一侧设有把手(43)，所述把手(43)上套设有与其相匹配的橡胶垫，且所述压块一(29)与所述压块二(32)呈对齐设置。
3.根据权利要求1所述的一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，其特征在于，所述套块一(21)的一侧设有倾斜设置的斜杆一(36)，所述斜杆一(36)的底端设有倾斜设置的斜杆二(37)，所述斜杆二(37)的底端设有滑轮(38)，所述滑轮(38)的一侧设有与其相匹配的转轮(39)，所述转轮(39)的轴心与位于所述腔室(15)内的动力电机(40)输出端相连接。
4.根据权利要求3所述的一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，其特征在于，所述斜杆一(36)通过连接轴分别与所述套块一(21)和所述斜杆二(37)相连接，所述斜杆二(37)的一侧设有与所述腔室(15)相连接的固定轴(41)，所述固定轴(41)上套设有与其相匹配的扭簧。
5.根据权利要求4所述的一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，其特征在于，所述转轮(39)的外壁开设有与所述滑轮(38)相匹配的滑道，且所述转轴(12)的外壁环绕设有若干均与分布的凸条(42)，所述摩擦辊二(7)的内壁设有与所述凸条(42)相匹配的限位槽。
6.根据权利要求5所述的一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，其特征在于，所述活动块(10)上开设有与所述导杆(9)相匹配的通孔，且所述导杆(9)的两端分别均设有缓冲橡胶垫。
7.根据权利要求6所述的一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，其特征在于，所述底板(1)上开设有若干均匀分布的固定孔，且所述壳体(2)的一侧开设有与所述收集盒(35)相匹配的收纳孔。
8.根据权利要求7所述的一种高精度铝箔压延成型装置及其工艺，其特征在于，所述壳体(2)的一侧设有与所述加工通道(3)底部相平行设置的托板(45)，所述托板(45)的底端设有倾斜设置的加强筋。
9.一种高精度铝箔压延成型装置的工艺，其特征在于，用于权利要求8所述的高精度铝箔压延成型装置，包括以下步骤；
通过人工将待加工的铝锭放置在托板(45)上，方便人工对铝锭进行上料；
推动铝锭向加工通道(3)内进行移动，在移动的过程中先通过摩擦辊一(5)和摩擦辊二(7)，摩擦辊一(5)在旋转电机(6)的作用下进行旋转，而摩擦辊二(7)在驱动电机(11)的作用下进行旋转，对铝锭的两面进行摩擦去除杂质；
铝锭打磨后，其中一部分杂质被吸尘箱(14)进行吸附收集，另一部分则掉落至加工通道(3)的底部，位于底部的杂质则随着铝锭的移动推移至收集口(33)处进入到集料腔(34)内的收集盒(35)中，当收集一定量后可抽出收集盒(35)进行倾倒；
然后铝锭清屑并推至压块一(29)与压块二(32)之间后，通过伸缩气缸(31)带动压块一(29)下移，使得压块一(29)对压块二(32)顶部的铝锭进行压延成型。
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Citations (8)

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