CN114375233A - 用于进给棒材的装置 - Google Patents

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Abstract

一种用于将棒材(2)进给到机床的设备(1)，包括：旋转滚筒(3)，该旋转滚筒(3)设置有周向分布并平行于纵向轴线(AL)延伸的多个引导单元(4)；每个引导单元(4)由两个部分(4A，4B)组成，该两个部分(4A，4B)可借助于相应棒材(5)往复移动和打开，以在内部接收要被推进到机床的相应棒材(2)；致动器元件(6)，该致动器元件(6)被设置为被配置成每次直接作用在特定杠杆(5)上以打开相对应的引导单元(4)，以及支撑组件(7)，该支撑组件(7)适用于在邻近滚筒(3)的位置接纳和支撑多个棒材(2)；装载单元(GL)，该装载单元(GL)包括提升设备(8)，该提升设备可从下部位置(P1)移动到上部位置(P2)以从支撑组件(7)拾取一个或多个棒材(2)，并将棒材(2)提升到上部位置(P2)；装载单元(GL)还包括选择器单元(GS)，用于当提升设备(8)处于所述上部位置(P2)时一次选择单个棒材(2)，以实现所述棒材到相应的引导单元(4)的转移。

Description

用于进给棒材的装置
技术领域
本发明涉及一种用于向机床、特别是向自动车床进给棒材的装置。
背景技术
已知有不同的装置用于将棒材自动进给到车床的主轴上。
一般而言，棒材进给装置包括旋转鼓，该旋转鼓可围绕其水平纵向轴线旋转，并支撑适于容纳和引导要进给到前述车床的各个棒材的多个引导件。
棒材进给装置设置有用于装载棒材的装载机构，该装载机构包括在其上搁置有棒材的平面，以及可竖直移动并支撑铰接支架的滑动件，这些铰接支架一次移除一个棒材并被降低以将棒材释放到放置在下方的滚筒的特定引导件。
铰接支架由合适的控制构件驱动，该控制构件将铰接支架从保持位置和释放位置移动，在该保持位置，这些铰接支架防止所提升的棒材落下，在该释放位置，这些铰接支架相互对齐以限定用于相同棒材的滑槽，以这种方式，该棒材可以被卸载到前述引导件中。
引导件沿滚筒纵向分布，并在滚筒上沿圆周分布。
引导件可通过相当复杂的机构打开，该机构具有几个铰接杠杆，这些铰接杠杆由收纳在装置的下部区域中的合适的电机或气缸驱动。
棒材进给装置包括推动设备，该推动设备适于推动处于进给位置的棒材，也就是说，棒材在车床的主轴的加工区域上对齐。
推动设备包括推块(支柱)，该推块通过一个螺杆-螺母系统被向前推进到车床并向后缩回，该螺杆-螺母系统又通过由合适的控制单元控制的普通电动机驱动。
相当复杂精密的推动设备需要持续和彻底的润滑作用，以避免卡夹或其他不期望的损坏现象。为了检查推块的正确移动，需要提供沿着推块的行程放置的合适的位置传感器，这进一步使得已经复杂的推动装置复杂化。
总之，上面公开的已知进给装置具有不同的缺点，这些总结如下。
第一个缺点通常由棒材加载机构在结构和功能方面的高度复杂性带来。
而且，从操作角度和维护角度来看，用于驱动推动设备的螺杆-螺母系统以及确保正确操作所必需的润滑回路在结构上复杂、昂贵且要求高。
另外的缺点是利用几个铰接杠杆来打开引导件的机构的结构和功能复杂性。
最后，在引导单元中出现缺点，这些引导单元不能总是确保棒材的正确推进，特别是在具有相对于引导单元的内部区段大大减小的直径的棒材的情况下，这些棒材经常在面对车床的最后区段处被卡住。
从US5860340中，已知一种用于进给棒材的设备。
鉴于以上阐述的内容，在现有的棒材进给装置中存在很大的改进空间。
发明内容
本发明的目的是改进现有的棒材进给装置。
另一目的是提供一种从结构和功能的角度来看被简化的进给装置。
特别地，本发明旨在提出一种装置，该装置的引导单元打开系统非常简化并且同样有效和可靠并且在该装置中装载棒材的操作和引导单元被简化。
另外的目的是简化在引导单元内推动和推进棒材的操作，并减少由于棒材进给期间可能发生的卡住、动态应力和振动、摩擦和高温而导致的可能缺点。
还期望的是确保滚筒和引导件的正确操作，而不必求助于复杂、昂贵和多余的润滑和制冷系统。
本发明的简要描述
上述可以通过权利要求1中限定的用于向机床进给棒材的装置来实现。
由于本发明，克服了前述缺点。
特别地，根据本发明的装置有利地具有相对于现有技术的设备极其简化的结构配置，并且除了其他优点之外，引起制造成本方面的显著降低、更大的机械可靠性和不期望的振动的显著降低。
根据所附权利要求、说明书和附图，进一步的特征和优点将变得更加清楚。
附图说明
参考附图可以更好地理解和实施本发明，附图以非限制性示例的方式示出了本发明的实施例，其中：
图1是根据本发明的装置的示意性前视图；
图2是图1的装置的一部分的立体示意图；
图3示出了该装置的后部部分；
图4是图3的放大细节；
图5和图6示出了处于两个不同操作位置的根据本发明的装置的杠杆打开机构；
图7至图10示出了包括在根据本发明的装置中包括的装载单元所采取的一系列操作位置；
图11示出了调节装载单元和选择器单元的可能性，该装载单元和选择器单元是根据本发明的装置的一部分；
图12和图13示出了该装置的选择器单元的两种不同的操作配置；
图14和图15示出了该装置的两个可能的实施例，对应于装载单元的、选择器单元的和用于打开引导单元的致动器元件的两种不同的空间布置；
图16示出了装置的前部部分，该前部部分旨在被放置在邻近用于加工棒材的车床的位置；
图17和图18示出了旨在被装配在装置中并且被成形用于在向车床进给期间在内部滑动地接纳并引导具有减小的直径的棒材的两种类型的减径元件；
图19和图20示意性地示出了分别没有和具有减径元件的引导单元。
具体实施方式
参照附图，示出了用于将棒材2自动进给到机床，特别是进给到可以是单轴或多轴类型的车床的装置1。
特别地，装置1具有第一端EA，该第一端EA适于被放置在邻近车床的主轴的位置。
装置1包括旋转鼓3，该旋转鼓3可围绕其自身的纵向轴线AL旋转，并设置有用于棒材2的多个引导单元4，该多个引导单元4周向分布并平行于前述纵向轴线AL延伸。
每个引导单元4由两个部分4A、4B组成，这两个部分4A、4B借助于被放置在一个后端(与前述第一端EA相对)处的相应杠杆5可往复地移动和打开，以在内部接纳将被朝向机床推进的相应棒材2。
每个可打开的引导件包括固定部分(即装配在滚筒3的固定位置)以及相对于滚筒3的纵向轴线AL可横向移动的部分。
引导单元4通过相应的扭簧14(图4中示出)保持常闭，该扭簧通过将可移动部分推向相对应的固定部分而作用在前述可移动部分上。
通过给予相对应的杠杆5的旋转，可移动部分首先从相应的固定部分移开，以便能够使得棒材2插入，并且随后，由于扭簧14的弹性回复接近相应的固定部分，从而将必须在加工期间被引导到车床的前述的棒材2封闭在内部。
进给装置1包括致动器元件6，该致动器元件6被配置成每次都直接作用在特定的杠杆5上，以打开相对应的引导单元4。
如图4至图6中更好地示出的那样，致动器元件6包括推杆15，该推杆被配置成拦截相应杠杆5的接触表面17以推动杠杆，从而打开相对应的引导单元4。
适合于与杠杆5的接触表面17接触的球形元件16被压配合到推杆15的最外端。
由于球形元件16的特殊几何形状，球形元件16适于接触表面17，而不管后者的位置如何，也就是说，不管接触表面17在杠杆5的旋转期间采取的取向如何。
推杆15可线性移动。特别地，致动器元件6是气压缸，因此从结构功能的角度来看是简单的并且同样可靠。
由于直接的相互作用，也就是说，由于致动器元件6与杠杆5的直接接触，实现了用于打开引导单元4的打开系统的显著的结构和功能简化，而在现有技术的系统中，它们相当复杂且具有由此产生的所有缺点。
装置1包括适用于在邻近滚筒3的位置接纳和支撑多个棒材2的支撑装载单元7。
支撑装载单元7包括沿着装载区ZL分布的多个支撑棒材9，该装载区ZL在邻近滚筒3的位置纵向延伸。每个支撑棒材9相对于前述纵轴AL横向延伸。例如，可以设置三个支撑棒材9，这三个支持棒材9等距间隔开并且沿着装载区ZL分布，如图中示意性示出的那样，或者可以基于进给装置1的几何和尺寸特征或者基于特定需求提供不同的和期望的数量和分布的支撑棒材9。
显然，支撑棒材9可以由所期望的形状的其它等效元件(诸如板等)代替。
每个支撑棒材9以在位置方面可调的方式连接到相应的竖直立柱24。特别地，支撑棒材9是可水平调节的，如图11至图13中更好地示出的那样，以便调节其距滚筒3的距离。
每个支撑棒材9的位置可通过相应的驱动构件手动或自动调节。
装置1设置有装载单元GL，该装载单元GL包括用于棒材2的提升设备8。
提升设备8可从图7和图10中更好示出的下部位置P1移动到图8中更好示出的上部位置P2。
提升设备8被配置为从支撑装载单元7拾取一个或多个棒材2，以将棒材2提升到上部位置P2，从而然后将棒材2递送到在打开位置准备接纳棒材2的引导单元4。
提升设备8包括沿着装载区ZL分布的多个提升棒材10。可以提供适当数量和分布的提升棒材10，例如三个。显然，提升棒材10可以由具有期望形状的其他等同元件(诸如板等)代替。
每个提升棒材10横向于纵向轴线AL延伸并向下(指向滚筒3)倾斜。
提升设备8包括各自被配置成支撑和竖直移动相应的提升棒材10的多个提升气缸11、例如液压或气动提升气缸11。
提升气缸11相互同步。
装载单元GL还包括选择器单元GS，该选择器单元GS适用于与前述提升设备8配合。
特别地，装载单元选择器GS被配置为当提升设备8处于上部位置P2时一次仅选择一个棒材2，以便实现棒材2到被放置在支撑装载单元7附近的相应引导单元4的转移。
选择器单元GS包括搁置板12，这些搁置板12竖直向上突出并连接到前述支撑棒材9的端部，即连接到最靠近滚筒3的端部。搁置板12被成形为相比于搁置在提升设备8上的剩余棒材2更靠近滚筒3地分离棒材2。
选择器单元GS还包括邻接元件13，这些邻接元件13与搁置板12配合并适用于以邻接方式接纳棒材2(被放置为更靠近滚筒3)并将其引导朝向准备好以便进行接纳的下方引导单元4。
准确地说，邻接元件13包括以基本竖直的方式向下突出的管状元件。邻接元件13的位置可水平地和竖直地两者调节。
邻接元件13的位置可通过相应的驱动单元手动或自动调节。
例如，可以提供沿着鼓3分布的三个邻接元件13，或者其他期望数量和分布的邻接元件13。
邻接元件13和搁置板12相互定位，以便使得可以选择必须被传送到相应引导单元4的棒材2。
在棒材2的转移期间，由于提升设备8的下降移动，棒材2遵循向下的路径。
支撑棒材9的位置是可水平调节的(如图12和图13所示)，用于朝向/背离邻接元件13接近/移除搁置板12，以适于待装载的棒材2的特定直径。因此，每个支撑棒材9通过插入的连接元件25装配到相应的立柱24，该连接元件可释放以调节支撑棒材9的水平位置。
图12和图13示出了分别对应于棒材2(较大直径)和棒材2’(较小直径)的两种不同直径的两种可能的操作配置。如清楚示出的那样，邻接元件13和搁置板12以及滚筒3之间的相互位置是可调节的，以适于待装载的棒材2的各种直径。
在图1至图14中示出的装置1的实施例中，支撑棒材9、邻接元件13和致动器元件6被定位成以便使得棒材2能够被装载在引导单元4中，也就是成角度地装载在到车床的进给位置W1。
根据图15中示出的装置1的一种形式，致动器元件6’、支承棒材9’、相应的搁置板12’和邻接元件13’被定位成使得棒材2’能够被装载在引导单元4’中，该引导单元处于棒材的预装载位置W2，该预装载位置W2在进给位置W1之前。
由于这种最后可能的配置，进给装置1能够进一步加速装载和进给操作；事实上，为了装载新的棒材2，不需要等待正在被加工的当前棒材2进给到车床完成，使得位于进给位置W1的相对应的引导单元4被释放。不同的是，在正在被加工的当前棒材2被进给到车床的同时，可以立即进行将新的棒材2装载到被装载在预装载位置W2的相邻引导单元4上。在当前棒材的加工结束时，将滚筒3旋转角度步长足以将随后的引导单元4(其已经在预期中被装载)从预装载位置W2带到进给位置W1，从而将装载时间减少几秒。
致动器元件6被固定到框架的靠近滚筒3的端部的杠杆5存在于其中的部分。
考虑到图1、图14和图14中示出的滚筒3的旋转方向，根据致动器元件6或6’是必须在进给位置W1还是在被放置得更高的预装载位置W2打开引导单元4来选择致动器元件6或6’的固定位置。
装置设置有控制和同步单元UC，该控制和同步单元被配置成同步驱动致动器元件6(或6’)和装载单元GL。
在装置1中，提供了棒材推进设备18，该棒材推进设备没有润滑回路、并且包括可沿着轨道31水平移动的推动器19。
推动器19通过链或由摩擦轮20驱动，该摩擦轮20又通过柔性传动元件21、通过无刷型电机22被旋转，编码器与该无刷型电机22耦接，用于精确控制所述推动器19的位置。
由于结合有无刷电机22和位置编码器的这种配置，推动器19的推进系统是精确的、没有诸如卡夹现象的缺点，并且非常简化并且比传统的螺杆-螺母推进系统更容易管理。
由于具有无刷电机的特殊驱动机构，设备18不需要润滑并且与传统的和更复杂的螺杆-螺母型系统相比，在结构和功能上都被显著简化，传统的和更复杂的螺杆-螺母型系统必然需要持续的润滑动作并且从操作的角度和维护的角度来看是昂贵的和高要求的。
为了确保引导和进给棒材、特别是减小的直径的棒材的正确动作，并且为了防止在引导单元4的端部部分和靠近车床的端部EA处的任何卡住的风险，在一实施例中，进给装置1设置有套筒23、23’或减径衬套。
提供了第一类型的减径套筒23，其被制成为管状形状的单件(如图17所示)、被成形为用于固定到相应的管状圆柱体30上，这些管状圆柱体30在装置1的前部部分在与机床的界面处延伸。
提供了第二类型的减径套筒23’，每个减径套筒23’由一对固定的半管状圆柱体组成，该对固定的半管状圆柱体各自通过螺钉24与构成引导单元的两个部件4A’、4B’中的一个耦接。
图19示出了没有减径套筒23’并收纳具有所确定的直径的棒材的引导单元。图20示出了设置有减径套筒23的引导单元，该减径套筒23优化了具有小于图19的情况的直径的棒材2’的容纳和引导动作。
上述减径套筒23、23’由具有低摩擦系数和对高温的高耐性的材料制成，诸如基于利用添加剂(诸如玻璃纤维和/或石墨和/或青铜)(以提供高机械阻力)增强的聚四氟乙烯的材料。
聚四氟乙烯(PTFE)是一种半结晶含氟聚合物、提供有优异的热稳定性、耐化学性和高熔点，该高熔点使得能够在-200至+260℃起作用。
在其它特征当中，聚四氟乙烯具有优异的滑动和不粘性质，因此改善了引导单元4的操作。
在实施例中，进给装置1-棒材还包括被动润滑-制冷回路，该被动润滑-制冷回路利用车床或其它机床通常已经装备有的主动润滑-制冷回路。
包括在根据本发明的装置1中的被动润滑制冷回路包括一个或多个导管，该一个或多个导管适用于将润滑和制冷流体灌注到引导单元4上。
被动润滑制冷回路被配置为通过三通型连接而连接到主动回路的递送分支，用于泵送车床所配备的润滑剂。
被动润滑制冷回路包括用于收集来自引导单元4的润滑剂的收集器和用于将润滑剂返回到所述机床的收集和过滤箱的返回管道。
由于这个特征，通过简单、廉价和有效的解决方案确保了滚筒3和引导单元4的正确操作，而不必求助于复杂、昂贵和多余的专用润滑和制冷系统。
参考图8至图10，现在简要公开根据本发明的装置1的操作。
在对应于下部位置P1的静止位置，棒材2位于支撑装载单元7上，并且支撑板12防止它们掉落(图7)。
当需要将棒2装载到滚筒3上时，控制和同步单元UC驱动致动器元件6，该致动器元件6打开位于装载位置存在的引导单元4。
控制和同步单元UC还驱动装载单元GL，特别地驱动提升设备8。更准确地说，然后通过提升棒材2，各个提升气缸11被驱动为从下部位置P1移动到上部位置P2(图8)。
在上部位置P2，棒材2因此被提升到支撑装载单元上方，并且相对于支撑板12处于更高的高度处。
在到达上部位置P2时，棒材2沿着倾斜的提升棒材10滚动，并且更靠近滚筒3的棒材2”直接搁置在邻接元件13上，如图8所示。
然后，所有的棒材并排放置、彼此接触。只有被放置为靠近滚筒3的棒材2”直接搁置在邻接元件13上。这个棒材2”因此被定位在搁置板12之外。基本上，搁置板12和相应的邻接元件13之间的距离基本上等于待装载的棒材2”的直径。后者被定位在被放置搁置板12和邻接元件13的体积中。
此时，提升棒材10通过将棒材2带到下部位置P1而再次下降。在下降移动中，处于被放置在搁置板12和邻接元件13之间的区域中的棒材2”被引入以遵循通向相对应的引导单元4内部的路径。
在下降移动期间，搁置板12被插入在待装载的棒材2”和相邻的更靠外的棒材2之间，该棒材仍旨在被返回到支撑装载单元。以这种方式，搁置板12一方面充当用于棒材2”的引导件，并且另一方面作为其余棒材2的屏障。
一旦棒材2”已经被引入到引导单元4中，致动器元件6的杆15缩回以使杠杆5能够回到引导单元4的关闭位置。
此时，推动器19被驱动以将所装载的棒材推动到机床，使得棒材2可以得到加工。
从上面已经公开的内容可以清楚地看出，根据本发明的进给装置1能够实现上述所有目的。装置1在结构和功能上被简化、具有减小的重量和惯性质量、并且能够比现有技术的设备更快地操作。
由于一般的细长和简单的配置，与各种零件的润滑和冷却相关的问题被克服，而不需要提供复杂、昂贵和多余的润滑和制冷系统。
待处理的棒材2的推进被优化，并且没有振动和卡住、动态应力和振动，并且在具有减小的直径的棒材的情况下，当采用减径套筒23、23’时，这是特别有利的。
具有直接作用在杠杆5上的致动器元件6的用于打开引导单元的新的系统非常简单、有效且可靠。
由于具有选择器单元GS的新的装载单元GL，将棒材2装载在各种引导单元4上的操作被显著简化。
与现有技术的那些相比，这种总体简化的配置还需要更低的制造和维护成本。
可以根据装置1预期应用以及对附图中已经公开和示出的内容的变化和/或添加，以期望的方式配置和确定装置1的大小。

Claims (15)

1.一种用于向机床进给棒材(2)的装置(1)，包括：
-旋转滚筒(3)，所述旋转滚筒(3)设置有周向分布并平行于所述滚筒(3)的纵向轴线(AL)延伸的多个引导单元(4)，
-每个引导单元(4)由两个部分(4A，4B)组成，所述两个部分(4A，4B)能够借助于放置在一个端部处的相应杠杆(5)往复移动和打开，以在内部接收要被推进到所述机床的相应棒材(2)，
-致动器元件(6)，所述致动器元件(6)被配置成每次直接作用在特定杠杆(5)上以打开相对应的引导单元(4)，
-支撑组件(7)，所述支撑组件(7)包括适用于在邻近所述滚筒(3)的位置接纳和支撑待进给的多个棒材(2)的多个支撑棒材(9)，
-装载单元(GL)，所述装载单元(GL)包括提升设备(8)，所述提升设备(8)能够从下部位置(P1)移动到上部位置(P2)并被配置为从所述支撑组件(7)拾取一个或多个棒材(2)，并将所述一个或多个棒材(2)提升到所述上部位置(P2)，所述装载单元(GL)还包括选择器单元(GS)，所述选择器单元(GS)被配置为当所述提升设备(8)处于所述上部位置(P2)时一次选择单个棒材(2)，以实现所述棒材到相应的引导单元(4)的转移，其中，
-所述选择器单元(GS)包括搁置板(12)，所述搁置板(12)竖直向上突出并连接到所述支撑组件(7)的相应支撑棒材(9)的被放置为更靠近所述滚筒(3)的端部，所述搁置板(12)被成形用于将更靠近所述滚筒(3)的棒材(2)与搁置在所述提升设备(8)上的剩余棒材(2)分离。
2.根据权利要求1所述的装置，其中，所述多个支撑棒材(9)中的所述棒材(9)沿着装载区(ZL)分布，所述装载区(ZL)在邻近所述滚筒(3)的位置纵向延伸，每个支撑棒材(9)横向于所述纵向轴线(AL)延伸。
3.根据权利要求2所述的装置，其中，所述提升设备(8)包括沿所述装载区(ZL)分布的多个提升棒材(10)，横向于所述纵向轴线(AL)延伸的每个提升棒材(10)在所述滚筒(3)的方向上向下倾斜。
4.根据权利要求3所述的装置，其中，所述提升设备(8)包括多个提升气缸(11)，所述多个提升气缸(11)能够以彼此同步的方式驱动，每个提升气缸适用于支撑和竖直移动相应的提升棒材(10)。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的设备装置，其中，所述选择器单元(GS)包括适用于以邻接方式接纳并引导更靠近所述滚筒(3)的棒材(2)的邻接元件(13)，所述邻接元件(13)和所述搁置板(12)相互定位，以便选择所述棒材(2)并且将所述棒材(2)传送至相应的所述引导单元(4)，所述棒材(2)沿着由所述提升设备(8)的下降移动所确定的路径向下转移。
6.根据权利要求5所述的装置，其中，所述支撑棒材(9)的位置能够通过驱动构件水平地、手动地或自动地调节，以移动所述搁置板(12)靠近或背离所述邻接元件(13)，以适于待装载的棒材(2)的特定直径。
7.根据权利要求5或6所述的装置，其中，所述邻接元件(13)的位置相对于所述搁置板(12)且相对于所述滚筒(3)能够通过相应的驱动单元手动或自动调节，以适于待装载的棒材(2)的直径。
8.根据权利要求5至7中任一项所述的装置，其中，所述致动器元件(6)、所述支撑棒材(9)和所述邻接元件(13)以这样的方式被定位：以使得棒材(2)能够装载在处于所述机床的进给位置(W1)的所述引导单元(4)中，或者所述致动器元件(6’)、所述支撑棒材(9’)与所述相应的搁置板(12’)和所述邻接元件(13’)被定位成使得棒材(2’)能够被装载到所述引导单元(4’)中，所述引导单元(4’)处于所述棒材的预装载位置(W2)，所述预装载位置(W2)在所述进给位置(W1)之前。
9.根据权利要求8所述的装置，其中，所述致动器元件(6)固定到靠近所述滚筒(3)的端部的框架的部分，其中所述杠杆(5)存在于所述部分上，所述致动器元件(6)被定位成打开处于机床的所述进给位置(W1)的引导单元(4)，或者被定位成打开处于所述预加载位置(W2)的引导单元(4’)。
10.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，每个引导单元(4)通过相应的扭簧(14)保持常闭，并且所述致动器元件(6)包括推杆(15)，所述推杆(15)被配置成拦截所述相应杠杆(5)的接触表面(17)以推动所述杠杆，以便打开相对应的引导单元(4)，在所述推杆(15)的最外端处，球形元件(16)被压配、成形为适于所述杠杆(5)的接触表面(17)的任何平放位置。
11.根据权利要求10所述的装置，其中，所述推杆(15)能够线性移动，并且其中，所述致动器元件(6)是气压缸。
12.根据前述权利要求中任一项所述的装置，还包括控制和同步单元(UC)，所述控制和同步单元(UC)被配置为同步驱动所述致动器元件(6)和所述负载单元(GL)。
13.根据前述权利要求中任一项所述的装置，还包括棒材推进设备(18)，所述棒材推进设备(18)没有润滑回路并且包括由摩擦轮(20)通过链或带驱动的推动器(19)，所述摩擦轮(20)通过柔性传动元件(21)由无刷电机(22)旋转，编码器与所述无刷电机(22)耦接以控制所述推动器(19)的位置。
14.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中，在每个引导单元(4)中，沿着延伸至旨在与所述机床对接的所述滚筒(3)的前端(EA)并且还延伸到所述引导单元(4)之外的相应的最终部分，设置有适用于适于具有减小的直径的棒材(2’)的套筒(23，23’)或减径衬套，所述减径套筒(23)中的一些由单个管状件制成，并且放置在所述引导单元(4)中的其它减径套筒(23’)由管状半圆柱体(23’)对组成，所述管状半圆柱体(23’)对通过螺钉(24)固定到构成所述引导单元的能够往复移动的两个部分(4A’，4B’)中的一个上，所述套筒(23，23’)或减径衬套由具有低摩擦系数和耐高温的材料制成，所述低摩擦系数和耐高温的材料例如是基于利用诸如玻璃纤维和/或石墨和/或青铜的添加剂增强的聚四氟乙烯的材料。
15.根据前述权利要求中任一项所述的装置，还包括被动润滑-制冷回路，所述被动润滑-制冷回路包括适用于将润滑和制冷流体倾倒到所述引导单元(4)上的一个或多个导管，所述被动润滑-制冷回路被配置为通过三通型连接而连接到所述机床设置有的润滑剂的主动泵送回路的递送支路，所述被动润滑-制冷回路包括用于收集来自所述引导单元(4)的润滑剂的收集器和用于将所述润滑剂返回到所述机床的收集和过滤箱的返回管道。
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