CN108103293B - 一种用于推杆炉生产线的自动备料系统及自动备料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动备料系统及方法，备料系统包括第一推料机、拉料机、料盘返回机构、第一导轨、第二导轨、横向移动进料车及横向移动出料车。料盘返回机构包括第一、第二料盘架、第一、第二拨料机及第二、第三推料机，第一、第二料盘架的上端均设有滚轮座，滚轮座上转动设有若干滚轮，滚轮上放置有若干首尾相连的料盘。还包括与油缸相连的液压系统，与限位开关、接近开关、液压系统、电机相连的PLC控制器。备料方法包括料盘从料盘返回机构转移到推杆炉的过程、料盘从推杆炉转运到淬火池卸下工件的过程以及空盘从淬火池转移到料盘返回机构的过程。通过本发明可以实现推杆炉生产线的连续自动备料，减少企业用人成本及夜间操作的安全隐患。

Description

一种用于推杆炉生产线的自动备料系统及自动备料方法

技术领域

本发明涉及热处理技术领域，具体涉及一种用于推杆炉生产线的自动备料系统及自动备料方法。

背景技术

现有的推杆炉生产线一般来说都采用24小时不停歇连续运转的生产模式，而现有技术中大部分均采用人工备料的方法，这就需要操作工人24小时轮班备料，这不仅加大了操作工人的工作强度也增加了生产线上操作人员的数量，增加了企业的用人成本，且夜间操作增大了安全操作的风险。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的第一个目的是提供一种用于推杆炉生产线的自动备料系统，通过PLC控制可使实现操作工人一次上料后即可满足中夜班的自动生产，中夜班无需备料操作工。本发明的第二个目的是提供一种自动备料方法。

为实现上述第一个目的，本发明采取的第一种技术方案是：一种用于推杆炉生产线的自动备料系统，包括：设置在推杆炉进口前方的第一推料机、设置在推杆炉出口前方的拉料机、与推杆炉平行设置的料盘返回机构、第一导轨、第二导轨、沿第一导轨正反向移动的横向移动进料车及沿第二导轨正反向移动的横向移动出料车；第一导轨设置在推杆炉与第一推料机之间，沿与推杆炉进料方向相垂直的方向延伸至料盘返回机构的尾部；第二轨道设置在推杆炉与拉料机之间，沿与推杆炉进料方向相垂直的方向延伸至料盘返回机构的头部；料盘返回机构包括相间隔设置的第一、第二料盘架、分别设于第一、第二料盘架尾部的第一、第二拨料机及分别设于第一、第二料盘架头部的第二、第三推料机，所述拨料机包括框架及设置在框架上的油缸，油缸活塞杆的端部连接有拨料块，通过活塞杆的伸缩带动拨料块将料盘架尾部末端的料盘推送到横向移动进料车上；第一、第二料盘架的上端均设有滚轮座，滚轮座上转动设有若干滚轮，滚轮上放置有若干首尾相连的料盘；横向移动出料车设有料盘翻转机构，所述料盘翻转机构包括油缸，通过油缸活塞杆的伸缩带动放置在横向移动出料车上的料盘发生翻转，将装载在料盘中的工件倾倒进淬火池；

驱动第一、第二、第三推料机及拉料机动作的机构均为油缸，第一、第二、第三推料机油缸及拉料机油缸及拨料机油缸均设有用于限定其活塞杆伸出行程及回缩行程的油缸限位开关；横向移动进料车具有正对推杆炉进口的第一位置、正对第一料盘架尾部的第二位置及正对第二料盘架尾部的第三位置；横向移动出料车具有正对推杆炉出口的第四位置、正对淬火池的第五位置、正对第一料盘架头部的第六位置及正对第二料盘架头部的第七位置；第一导轨上设有第一限位开关、第二限位开关及第三限位开关，第二导轨上设有第四限位开关、第五限位开关、第六限位开关及第七限位开关；第一位置、第二位置、第三位置、第四位置、第五位置、第六位置、第七位置分别与第一限位开关、第二限位开关、第三限位开关、第四限位开关、第五限位开关、第六限位开关、第七限位开关一一对应；横向移动出料车设有第一接近开关及第二接近开关，料盘翻转机构复位时能够触发第一接近开关，料盘翻转机构翻转到最大极限位置时能够触发第二接近开关；

还包括液压系统及PLC控制器，液压系统分别与第一、第二、第三推料机油缸及拉料机油缸及拨料机油缸及横向移动出料车油缸连接；PLC控制器分别与第一、第二、第三推料机油缸限位开关及拉料机油缸限位开关及拨料机油缸限位开关及横向移动出料车油缸限位开关连接，PLC控制器还分别与第一接近开关、第二接近开关、第一限位开关、第二限位开关、第三限位开关、第四限位开关、第五限位开关、第六限位开关、第七限位开关、横向移动进料车电机、横向移动出料车电机、液压系统连接。

通过以下工作步骤说明本发明的第一个技术方案的工作原理：

A、操作工人预先利用上料小车将所需调质的工件放置在料盘返回机构的料盘内；PLC控制横向移动出料车停靠在其第四位置；

B、PLC控制横向移动进料车向料盘返回机构行驶，当横向移动进料车行驶到正对第一料盘的尾部时触发第二限位开关，第二限位开关将信号传送给PLC，PLC控制横向移动进料车的电机停止转动，横向移动进料车停靠在其第二位置，PLC控制液压系统向拨料机油缸正向供油，拨料机油缸活塞杆伸出将第一料盘架尾部末端的料盘推送到横向移动进料车上，当拨料机的油缸活塞杆伸出到极限位置触发其油缸限位开关，油缸限位开关将信号传送给PLC，PLC控制横向移动进料车的电机正向转动转动，横向移动进料车沿第一轨道向推杆炉行驶，PLC控制液压系统向拨料机的油缸反向供油，拨料机的油缸活塞杆回缩回复到初始位置；

C、横向移动进料车行驶到正对推杆炉进口时触发第一限位开关，第一限位开关将信号传送给PLC，PLC控制横向移动进料车的电机停止转动，横向移动进料车停靠在其第一位置，PLC控制液压系统向第一推料机油缸正向供油，第一推料机的油缸活塞杆伸出将横向移动进料车上的料盘推送入推杆炉内，PLC控制液压系统向拉料机油缸正向供油，拉料机油缸活塞杆伸出将位于推杆炉末端的料盘拉至横向移动出料车上；第一推料机及拉料机的油缸活塞杆伸出到极限位置时分别触发其油缸限位开关，油缸限位开关将信号传送给PLC，PLC控制横向移动进料车及横向移动出料车的电机反向转动，横向移动进料车及横向移动出料车分别沿第一、第二轨道向料盘返回机构行驶，PLC控制液压系统向第一推料机及拉料机的油缸反向供油，第一推料机及拉料机的油缸活塞杆回缩回复到初始位置；

D、当横向移动出料车行驶到正对淬火池时触发第五限位开关，第五限位开关将信号传送给PLC，PLC控制横向移动出料车的车轮停止转动，横向移动出料车停靠在其第五位置，PLC控制液压系统向横向移动出料车的油缸正向供油，横向移动出料车的油缸活塞杆伸出带动料盘翻转机构及料盘发生翻转，工件被倾倒进淬火池中，当料盘翻转机构翻转到最大极限位置时触发其第二接近开关，第二接近开关将信号传送给PLC，PLC控制液压系统向横向移动出料车的油缸反向供油，油缸活塞杆回缩，料盘翻转机构复位，料盘翻转机构复位后触发其第一接近开关，第一接近开关将信号传送给PLC，PLC控制横向移动出料车的电机反向转动，横向移动出料车沿第二轨道继续向料盘返回机构行驶；

E、横向移动出料车行驶到正对第一料盘架时，触发第六限位开关，第六限位开关将信号传送给PLC，PLC控制横向移动出料车的电机停止转动，横向移动出料车停靠在其第六位置，PLC控制液压系统向第二推料机的油缸正向供油，第二推料机的油缸活塞杆伸出将横向移动出料车上的空料盘推送到第一料盘架上；当第二推料机的油缸活塞杆伸出到极限位置时触发其油缸限位开关，油缸限位开关将信号传送给PLC，PLC控制横向移动出料车的电机正向转动，横向移动出料车向推杆炉行驶停靠在其第四位置，PLC控制液压系统向第二推料机的油缸反向供油，第二推料机的油缸活塞杆回缩回复到初始位置；

F、重复B～E步骤，直至第一料盘架上的料盘全部被送入推杆炉；

G、在PLC中设定重复B～E步骤的次数，当计数等于第一料盘架上预先放置的料盘数量时，PLC控制横向移动进料车及横向移动出料车行驶到第二料盘架，在推杆炉与第二料盘架间重复B～E步骤，直至将第二料盘架上的待处理工件全部送入推杆炉中，结束全部动作。

进一步地，所述横向移动出料车包括上框架、下框架，上框架的上端固定设有滚轮座，滚轮座上转动设有滚轮，滚轮的轴向与横向移动出料车的移动方向垂直，所述滚轮与推杆炉内的滚轮等高；上框架的一端通过销轴与下框架铰接，其另一端与油缸的活塞杆铰接，所述上框架及滚轮座可随活塞杆的伸缩绕销轴转动。通过油杆活塞杆的伸缩及销轴铰接来实现料盘的翻转，使设计简单实用，运行可靠。料盘上下进料车时通过滚轮滚动支持料盘，可减少拉料机或推料机的运行负荷，设计滚轮等高为了更为方便地上下料盘。

为了减轻操作工上料的工作强度，进一步地，设计所述料盘返回机构还包括平行设置在两个料盘架之间的第三导轨及在第三导轨上移动的上料小车。

进一步地，所述横向移动进料车的上端设有滚轮座，滚轮座上转动设有若干滚轮，滚轮的轴向与横向移动进料车的移动方向垂直，所述滚轮与推杆炉内的滚轮等高。料盘上下进料车时通过滚轮滚动支持料盘，可减少拉料机或推料机的运行负荷，设计滚轮等高为了更为方便地上下料盘。

进一步地，所述料盘返回机构的每个料盘架上放置有20～24个料盘，每只料盘宽600～720mm。设计推杆炉中单个料盘经过推杆炉的时间为20～25分钟，工人一次备料后即可供推杆炉连续生产16小时，中夜班无需备料操作工。限定料盘的数量及单只料盘的尺寸，也就限定了推杆炉、横向移动进料车、横向移动出料车及料盘返回机构的料盘架的尺寸，采用上述的技术方案在设备制造成本及推杆炉的生产成本上均较为经济。

为实现第二个目的，本发明采取的第二种技术方案是：一种使用上述备料系统的用于推杆炉生产线的自动备料方法，包括以下步骤：

A、操作工人预先利用上料小车将所需调质的工件放置在第一、第二料盘架的料盘内；横向移动出料车停靠在正对推杆炉出口的第四位置；

B、横向移动进料车沿第一导轨向料盘返回机构行驶，当行驶到正对第一料盘架尾部的第二位置时，拨料机将第一料盘架尾部末端的料盘推送到横向移动进料车上，横向移动进料车沿第一轨道向推杆炉行驶；

C、当横向移动进料车行驶到正对推杆炉进口的第一位置时，第一推料机将横向移动进料车上的料盘推送入推杆炉内，拉料机将位于推杆炉末端的料盘拉至横向移动出料车上；横向移动进料车及横向移动出料车分别沿第一、第二轨道向料盘返回机构行驶；

D、当横向移动出料车行驶到正对淬火池的第五位置时，横向移动出料车的料盘翻转机构带动料盘发生翻转，工件被倾倒进淬火池中，横向移动出料车装载空料盘沿第二轨道继续向料盘返回机构行驶；

E、当横向移动出料车行驶到正对第一料盘架头部的第六位置时，第二推料机将横向移动出料车上的空料盘推送到第一料盘架上，横向移动出料车沿第二导轨返回停靠在正对推杆炉出口的第四位置；

F、重复B～E步骤，直至第一料盘架上的料盘全部被送入推杆炉；

G、当第一料盘架上的最后一个装载调质工件的料盘被送入推杆炉时，横向移动进料车返回料盘返回机构时停靠在正对第二料盘架尾部的第三位置，横向移动出料车返回料盘返回机构时停靠在正对第二料盘架头部的第七位置，然后在推杆炉与第二料盘架间重复B～E步骤，直至将第二料盘架上的待处理工件全部送入推杆炉中。

进一步地，所述料盘返回机构的每个料盘架上放置有20～24个料盘，每只料盘宽600～720mm，每只料盘经过推杆炉的时间为20～25分钟。工人一次备料后即可供推杆炉连续生产16小时，中夜班无需备料操作工。限定料盘的数量及单只料盘的尺寸，也就限定了推杆炉、横向移动进料车、横向移动出料车及料盘返回机构的料盘架的尺寸，采用上述的技术方案在设备制造成本及推杆炉的生产成本上均较为经济。

本发明的有益效果是：采用本发明的设计方案可实现推杆炉连续生产时的自动备料，经白班一次备料后即可实现推杆炉数小时的连续运行，期间系统自动完成上下料无需备料操作工；采用本发明的设计方案可减轻备料操作工人的工作强度，减少生产线上操作人员的数量，降低企业的用人成本，且避免了夜间操作的安全操作风险。

附图说明

图1是本发明的第一种技术方案的一种实施例的平面示意图。

图2是图1中H—H向的立面示意图。

图3是本发明的推料机的一种实施例的结构示意图。

图4是本发明的拉料机的一种实施例的结构示意图。

图5是本发明的拨料机的一种实施例的结构示意图。

图6是本发明的横向移动进料车的一种实施例的结构示意图。

图7是本发明的横向移动出料车的一种实施例的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。

实施例1：

参阅图1～图7，一种用于推杆炉生产线的自动备料系统，包括：第一推料机1、拉料机5、料盘返回机构6、第一导轨10、第二导轨11、横向移动进料车2、横向移动出料车4、液压系统3。为便于清楚的描述本发明，图1中用点画线示意出推杆炉100及淬火池200的位置。

参阅图3，第一推料机1包括机架13，设置在机架上的油缸11，油缸活塞杆的伸出端固定连接有推板12。第一推料机1设置在推杆炉100进口的前方。

参阅图4，拉料机5包括机架54，设置在机架上的油缸51，油缸活塞杆的伸出端通过销轴531铰接有拉块53，拉块53可绕销轴531顺时针转动180度，逆时针转动时因限位块52的阻挡而受限。拉料机5设置在推杆炉100出口的前方。

参阅图1及图2，第一导轨10设置在推杆炉100与第一推料机1之间，沿与推杆炉100进料方向相垂直的方向延伸至料盘返回机构6的尾部，第一导轨10设有双列。第二导轨11设置在推杆炉100与拉料机5之间，沿与推杆炉100进料方向相垂直的方向延伸至料盘返回机构6的头部,第二导轨11设有双列。

参阅图1及图2，料盘返回机构包括第一料盘61、第二料盘架62、第一拨料机81、第二拨料机82、第二推料机71、第三推料机72、第三导轨63及上料小车9。第一料盘架61与第二料盘架62平行设置。两者结构相同，均包括支架本体及设置在支架本体上端的滚轮座612、622，滚轮座上转动设有若干滚轮613、623，滚轮613、623上放置有若干首尾相连的料盘614。第三导轨63设置在第一料盘61与第二料盘架62之间，有双列。上料小车9可沿第三导轨63正反向移动。第一拨料机81设于第一料盘架61的尾部，第二拨料机82设于第二料盘架62的尾部。第一拨料机81与第二拨料机82结构相同，参阅图5，分别包括油缸811、821，油缸分别通过油缸座固定连接在第一料盘61、第二料盘架62上，油缸活塞杆8111、8211的端部连接有拨料架812、822，拨料架通过销轴铰接有拨料块813、823，拨料块813、823可绕销轴逆时针转动180度，顺时针转动因挡块的阻挡而受限，挡块分别固定连接在拨料架812、822上，图中未示出。

参阅图6，横向移动进料车2包括车架本体24，设置在车架本体24上端的滚轮座21，滚轮座21中转动设有若干滚轮22，滚轮22的轴向与横向移动进料车2的移动方向垂直，车架本体24的下端转动设有主动车轮23，主动车轮23与驱动电机25连接，主动车轮23的外周设有与第一轨道10相配合的卡槽231。

参阅图7，横向移动出料车4设有料盘翻转机构，所述料盘翻转机构包括上框架43、下框架44、油缸45、车轮48及驱动电机49。上框架43的上端固定设有滚轮座41，滚轮座41上转动设有若干滚轮42，滚轮42的轴向与横向移动出料车4的移动方向垂直，上框43的一端通过销轴46与下框架44铰接，其中部与连接在下框架44上的油缸45的活塞杆铰接，上框架43及滚轮座41可随活塞杆的伸缩绕销轴46转动发生翻转。车轮48转动设置在下框架44的下端，与驱动电机49连接。车轮48的外周设有与第二轨道11相配合的卡槽481。

第一推料机1、第二推料机71、第三推料机74的油缸及拉料机5的油缸及拨料机81、82的油缸均设有用于限定其活塞杆伸出行程及回缩行程的油缸限位开关；横向移动进料车2具有正对推杆炉100的进口的第一位置A、正对第一料盘架61的尾部的第二位置B及正对第二料盘架62的尾部的第三位置C；横向移动出料车4具有正对推杆炉100的出口的第四位置D、正对淬火池200的第五位置E、正对第一料盘架61头部的第六位置F及正对第二料盘架62的头部的第七位置F；第一导轨10上设有第一限位开关、第二限位开关及第三限位开关，第二导轨上设有第四限位开关、第五限位开关、第六限位开关及第七限位开关；第一位置A、第二位置B、第三位置C、第四位置D、第五位置E、第六位置F、第七位置G分别与第一限位开关、第二限位开关、第三限位开关、第四限位开关、第五限位开关、第六限位开关、第七限位开关一一对应；横向移动出料车4设有第一接近开关及第二接近开关，料盘翻转机构复位时能够触发第一接近开关，料盘翻转机构翻转到最大极限位置时能够触发第二接近开关；

还包括液压系统3及PLC控制器，液压系统3分别通过油管与第一推料机1的油缸、第二推料机71的油缸、第三推料机74的油缸、拉料机5的油缸、拨料机81的油缸、拨料机82的油缸连接；PLC控制器分别与第一推料机1的油缸限位开关、第二推料机71的油缸限位开关、第三推料机74的油缸限位开关、拉料机5的油缸限位开关、拨料机81的油缸限位开关、拨料机82的油缸限位开关、横向移动出料车4的油缸限位开关连接，PLC控制器还分别与第一接近开关、第二接近开关、第一限位开关、第二限位开关、第三限位开关、第四限位开关、第五限位开关、第六限位开关、第七限位开关、横向移动进料车2的电机25、横向移动出料车4的电机49、液压系统3连接。

本发明所用接近开关、限位开关、PLC控制器均为现有技术，本实施例中接近开关采用欧姆龙E2B-M12KN08-WZ-C1型号；限位开关采用欧姆龙WLD2-G型号；PLC控制器为西门子S7300型号。

实施例2：

一种使用上述备料系统的用于推杆炉生产线的自动备料方法，包括以下步骤：

本实施例中料盘返回机构6的每个料盘架上放置有22个料盘，每只料盘宽600mm，每只料盘经过推杆炉100的时间为22分钟。

A、操作工人预先利用上料小车9将所需调质的工件放置在第一、第二料盘架61、62的料盘63内；横向移动出料车4停靠在正对推杆炉100出口的第四位置D；

B、横向移动进料车2沿第一导轨10向料盘返回机构6行驶，当行驶到到正对第一料盘架61的尾部的第二位置B时，第一拨料机81将第一料盘架61尾部末端的料盘614推送到横向移动进料车2上，横向移动进料车2沿第一轨道10向推杆炉100行驶；

C、当横向移动进料车2行驶到正对推杆炉100的进口的第一位置A时，第一推料机1将横向移动进料车2上的料盘614推送入推杆炉100内，拉料机5将位于推杆炉100的末端的料盘拉至横向移动出料车4上；横向移动进料车2及横向移动出料车4分别沿第一、第二轨道10、11向料盘返回机构6行驶；

D、当横向移动出料车4行驶到正对淬火池200的第五位置时E，横向移动出料车4的料盘翻转机构带动料盘发生翻转，工件被倾倒进淬火池中，横向移动出料车4装载空料盘沿第二轨11道继续向料盘返回机构6行驶；

E、当横向移动出料车4行驶到正对第一料盘架61的头部的第六位置F时，第二推料机71将横向移动出料车4上的空料盘推送到第一料盘架61上，横向移动出料车4沿第二导轨11返回停靠在正对推杆炉100的出口的第四位置D；

F、重复B～E步骤，直至第一料盘架61上的料盘全部被送入推杆炉100；

G、当第一料盘架61上的最后一个装载调质工件的料盘(第22个料盘)被送入推杆炉100时，横向移动进料车2返回料盘返回机构6时停靠在正对第二料盘架62的尾部的第三位置C，横向移动出料车4返回料盘返回机构6时停靠在正对第二料盘架62的头部的第七位置G，然后在推杆炉100与第二料盘架62间重复B～E步骤，直至将第二料盘架62上的最后一个料盘(第44个)全部送入推杆炉中。

本发明白班一次备料后，即可满足推杆炉连续16小时的自动进出料运行。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。

Claims (7)

1.一种用于推杆炉生产线的自动备料系统，其特征在于，包括：设置在推杆炉进口前方的第一推料机、设置在推杆炉出口前方的拉料机、与推杆炉平行设置的料盘返回机构、第一导轨、第二导轨、沿第一导轨正反向移动的横向移动进料车及沿第二导轨正反向移动的横向移动出料车；第一导轨设置在推杆炉与第一推料机之间，沿与推杆炉进料方向相垂直的方向延伸至料盘返回机构的尾部；第二轨道设置在推杆炉与拉料机之间，沿与推杆炉进料方向相垂直的方向延伸至料盘返回机构的头部；料盘返回机构包括相间隔设置的第一、第二料盘架、分别设于第一、第二料盘架尾部的第一、第二拨料机及分别设于第一、第二料盘架头部的第二、第三推料机，所述拨料机包括框架及设置在框架上的油缸，油缸活塞杆的端部连接有拨料块，通过活塞杆的伸缩带动拨料块将料盘架尾部末端的料盘推送到横向移动进料车上；第一、第二料盘架的上端均设有滚轮座，滚轮座上转动设有若干滚轮，滚轮上放置有若干首尾相连的料盘；横向移动出料车设有料盘翻转机构，所述料盘翻转机构包括油缸，通过油缸活塞杆的伸缩带动放置在横向移动出料车上的料盘发生翻转，将装载在料盘中的工件倾倒进淬火池；

驱动第一、第二、第三推料机及拉料机动作的机构均为油缸，第一、第二、第三推料机油缸及拉料机油缸及拨料机油缸均设有用于限定其活塞杆伸出行程及回缩行程的油缸限位开关；横向移动进料车具有正对推杆炉进口的第一位置、正对第一料盘架尾部的第二位置及正对第二料盘架尾部的第三位置；横向移动出料车具有正对推杆炉出口的第四位置、正对淬火池的第五位置、正对第一料盘架头部的第六位置及正对第二料盘架头部的第七位置；第一导轨上设有第一限位开关、第二限位开关及第三限位开关，第二导轨上设有第四限位开关、第五限位开关、第六限位开关及第七限位开关；第一位置、第二位置、第三位置、第四位置、第五位置、第六位置、第七位置分别与第一限位开关、第二限位开关、第三限位开关、第四限位开关、第五限位开关、第六限位开关、第七限位开关一一对应；横向移动出料车设有第一接近开关及第二接近开关，料盘翻转机构复位时能够触发第一接近开关，料盘翻转机构翻转到最大极限位置时能够触发第二接近开关；

还包括液压系统及PLC控制器，液压系统分别与第一、第二、第三推料机油缸及拉料机油缸及拨料机油缸及横向移动出料车油缸连接；PLC控制器分别与第一、第二、第三推料机油缸限位开关及拉料机油缸限位开关及拨料机油缸限位开关及横向移动出料车油缸限位开关连接，PLC控制器还分别与第一接近开关、第二接近开关、第一限位开关、第二限位开关、第三限位开关、第四限位开关、第五限位开关、第六限位开关、第七限位开关、横向移动进料车电机、横向移动出料车电机、液压系统连接。

2.根据权利要求1所述的自动备料系统，其特征在于，所述横向移动出料车还包括上框架、下框架，上框架的上端固定设有滚轮座，滚轮座上转动设有滚轮，滚轮的轴向与横向移动出料车的移动方向垂直，所述滚轮与推杆炉内的滚轮等高；上框架的一端通过销轴与下框架铰接，其另一端与油缸的活塞杆铰接，所述上框架及滚轮座可随活塞杆的伸缩绕销轴转动。

3.根据权利要求1所述的自动备料系统，其特征在于，所述料盘返回机构还包括平行设置在两个料盘架之间的第三导轨及在第三导轨上移动的上料小车。

4.根据权利要求1所述的自动备料系统，其特征在于，所述横向移动进料车的上端设有滚轮座，滚轮座上转动设有若干滚轮，滚轮的轴向与横向移动进料车的移动方向垂直，所述滚轮与推杆炉内的滚轮等高。

5.根据权利要求1所述的自动备料系统，其特征在于，所述料盘返回机构的每个料盘架上放置有20～24个料盘，每只料盘宽600～720mm。

6.一种用于推杆炉生产线的自动备料方法，其特征在于，使用权利要求1～5所述的任意一种自动备料系统，包括以下步骤：

A、操作工人预先利用上料小车将所需调质的工件放置在第一、第二料盘架的料盘内；横向移动出料车停靠在正对推杆炉出口的第四位置；

B、横向移动进料车行驶到正对第一料盘架尾部的第二位置时，拨料机将第一料盘架尾部末端的料盘推送到横向移动进料车上，横向移动进料车沿第一轨道向推杆炉行驶；

C、当横向移动进料车行驶到正对推杆炉进口的第一位置时，第一推料机将横向移动进料车上的料盘推送入推杆炉内，拉料机将位于推杆炉末端的料盘拉至横向移动出料车上；横向移动进料车及横向移动出料车分别沿第一、第二轨道向料盘返回机构行驶；

D、当横向移动出料车行驶到正对淬火池的第五位置时，横向移动出料车的料盘翻转机构带动料盘发生翻转，工件被倾倒进淬火池中，横向移动出料车装载空料盘沿第二轨道继续向料盘返回机构行驶；

E、当横向移动出料车行驶到正对第一料盘架头部的第六位置时，第二推料机将横向移动出料车上的空料盘推送到第一料盘架上，横向移动出料车沿第二导轨返回停靠在正对推杆炉出口的第四位置；

F、重复B～E步骤，直至第一料盘架上的料盘全部被送入推杆炉；

G、当第一料盘架上的最后一个装载调质工件的料盘被送入推杆炉时，横向移动进料车返回料盘返回机构时停靠在正对第二料盘架尾部的第三位置，横向移动出料车返回料盘返回机构时停靠在正对第二料盘架头部的第七位置，然后在推杆炉与第二料盘架间重复B～E步骤，直至将第二料盘架上的待处理工件全部送入推杆炉中。

7.根据权利要求6所述的自动备料方法，其特征在于，所述料盘返回机构的每个料盘架上放置有20～24个料盘，每只料盘宽600～720mm，每只料盘经过推杆炉的时间为20～25分钟。