CN114368921B - 一种双膛石灰窑用环形通道结构及双膛石灰窑 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双膛石灰窑用环形通道结构及双膛石灰窑，包括拉杆、环状横梁以及耐火预制块，多个拉杆沿窑壳的周向间隔布设，拉杆的第一端用于与窑壳的底部固定连接，拉杆的第二端沿竖向向下延伸用于吊挂处于窑壳下方的环状横梁，耐火预制块沿竖向卡设于环状横梁和窑壳之间，沿周向相邻的两个拉杆之间设有耐火预制块，相邻的两个耐火预制块之间留有浇筑间隙进而在相邻的两个耐火预制块之间浇筑形成有耐火现浇缝，耐火现浇缝包覆拉杆设置，多个耐火预制块沿周向阵列排布并通过耐火现浇缝粘结组合构成整环结构。本发明的双膛石灰窑用环形通道结构，结构整体性好、耐磨性强、结构强度好，不会出现局部小裂纹扩展发展成整体结构破坏的问题。

Description

一种双膛石灰窑用环形通道结构及双膛石灰窑

1在技术领域

本发明涉及双膛石灰窑设备技术领域，特别地，涉及一种双膛石灰窑用环形通道结构。本发明还涉及一种双膛石灰窑。

2背景技术

双膛石灰窑是目前最先进的石灰生产装备之一，广泛的应用于工业石灰和建筑石灰的生产。它主要由相互镜像的两个竖式窑膛组成，生产过程中，向一侧窑膛内供应煤粉和助燃风，形成高温环境，使窑膛内石灰石高温分解，称为煅烧膛；向另一侧窑膛内装填常温物料，同时将燃烧膛形成的高温烟气从底部引入，从顶部排出，达到预热物料的作用，称该侧窑膛为蓄热膛。经过一个周期后(约14min)，两个窑膛相互交换角色，实现石灰的连续生产。由于其采用双膛煅烧-周期换向的工艺，煅烧生成的高温烟气和成品冷却形成的高温废气用于预热物料后再排出窑膛，排烟温度通常可以降低至120℃左右，因此具有很高的热量利用率。

燃烧膛和蓄热膛之间设置有环形通道，将两个相互平行的窑膛的气道相互连通，使高温烟气可以顺畅的从一个膛流入另一个膛。

图1所示，现有技术的双膛石灰窑工艺中，石灰石物料由窑膛顶部送入，在窑膛内经高温煅烧分解生成氧化钙成品，从窑膛底部排出。助燃风由窑顶送入煅烧膛，燃料由设置在窑膛侧壁的煤粉喷枪送入煅烧膛，在煅烧膛内燃烧形成约1100的高温氛围，为石灰的煅烧分解供热。冷却风从窑底送入，用于冷却高温成品石灰。煅烧形成的高温烟气和冷却形成的高温废气，通过环形通道进入蓄热膛，与蓄热膛内物料接触，预热蓄热膛内物料后，从蓄热膛顶端的废气出口排出窑膛，进入除尘系统，经除尘后排入周围环境。一个煅烧周期结束后，通过操作设置在窑顶的换向阀，将助燃风由原煅烧膛换向至原燃烧膛，废气则由原燃烧膛窑顶排出。

现有双膛石灰环形通道结构采用将钢制圆环形缸体吊挂在窑壳外壁上作为主框架，再在圆环形缸体的内、外侧壁面上分别砌筑耐火材料，形成整体结构。现有的双膛石灰环形通道结构的结构强度低、工况条件恶劣、热应力大、受力复杂，同时由于环形通道设置在窑膛下部，承受了较大的物料侧压力和气压力，环形通道通结构容易破坏。

3发明内容

本发明提供的双膛石灰窑用环形通道结构，解决了现有的双膛石灰环形通道结构的结构强度低、容易破坏的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种双膛石灰窑用环形通道结构，包括拉杆、环状横梁以及耐火预制块，多个拉杆沿窑壳的周向间隔布设，拉杆的第一端用于与窑壳的底部固定连接，拉杆的第二端沿竖向向下延伸用于吊挂处于窑壳下方的环状横梁，耐火预制块沿竖向卡设于环状横梁和窑壳之间，沿周向相邻的两个拉杆之间设有耐火预制块，相邻的两个耐火预制块之间留有浇筑间隙进而在相邻的两个耐火预制块之间浇筑形成有耐火现浇缝，耐火现浇缝包覆拉杆设置，多个耐火预制块沿周向阵列排布并通过耐火现浇缝粘结组合构成整环结构。

进一步地，拉杆采用中空杆状结构，每一个拉杆内均设有上下贯通的气流通道，气流通道包括相互隔断的进气通道和排气通道，环状横梁采用中空环状结构，环状横梁内设有与气流通道一一对应布设且相互隔断的导流腔体，拉杆的第二端与环状横梁固定连接且气流通道与导流腔体相互连通布设，以使拉杆的进气通道与相邻的拉杆的排气通道通过对应的导流腔体连通，使冷却气流从进气通道的进气口进入并经过导流腔体后从相邻的排气通道的排气口排出。

进一步地，耐火预制块包括沿环向布设的预制本体、沿环向延伸且处于预制本体的内侧的第一侧耳以及沿环向延伸且处于预制本体的外侧的第二侧耳，第一侧耳和第二侧耳相对地设于预制本体的环向两侧，第一侧耳、预制本体以及第二侧耳沿环向组合构成弧形结构体。

进一步地，相邻的两个耐火预制块沿周向间隔排布形成有浇筑间隙，通过填充浇筑间隙进而在相邻的两个耐火预制块之间形成耐火现浇缝，耐火现浇缝包括沿环向布设的现浇本体、处于现浇本体的环向第一侧且沿径向向外延伸的第一凸耳以及处于现浇本体的第二侧且沿径向向内延伸的第二凸耳，第一凸耳、现浇本体以及第二凸耳沿径向组合构成呈z字形的弯折结构体。

进一步地，拉杆包括钢制杆体、第一隔板以及锚固钉，钢制杆体内设有气流通道，钢制杆体的第一端用于与窑壳的底部固定连接，钢制杆体的第二端用于吊挂环状横梁，第一隔板沿竖向固定设于钢制杆体内用于将气流通道分隔形成进气通道和排气通道，锚固钉的第一端固定设于钢制杆体上，锚固钉的第二端向外悬挑布设。

进一步地，钢制杆体为与耐火现浇缝对应的z字形，气流通道以及第一隔板的外形均为与钢制杆体对应的z字形，进气通道和排气通道的流通面积相同。

进一步地，环状横梁包括环状梁体和第二隔板，环状梁体内设有环形导流通道，多个第二隔板沿周向间隔设于环状梁体内进而将环形导流通道隔断形成多个导流腔体。

进一步地，第二隔板与第一隔板沿竖向对齐布设，以使沿周向相邻的一个拉杆的进气通道与另一个拉杆的排气通道共用一个导流腔体，第二隔板的外形为与第一隔板对应的z字形。

进一步地，环状横梁靠近拉杆的上表面为阶梯支撑面，耐火预制块的底部设有与阶梯支撑面对应的安装台阶，通过安装台阶与阶梯支撑面配合以使耐火预制块支撑在环状横梁上。

本发明还提供一种双膛石灰窑，包括间隔布设的两个窑壳以及上述的双膛石灰窑用环形通道结构，双膛石灰窑用环形通道结构设于窑壳的底部。

本发明具有以下有益效果：

本发明的双膛石灰窑用环形通道结构，包括拉杆、环状横梁、耐火预制块以及耐火现浇缝。通过拉杆的第一端与窑壳的底部固定连接，拉杆的第二代用于吊挂环状横梁，耐火预制块和耐火现浇缝的重量均匀低传导至环状横梁上，拉杆作为承力部件将环状横梁承受的向下的压力传导至窑壳；通过相邻的两个耐火预制块之间浇筑形成有耐火现浇缝，耐火现浇缝包覆拉杆设置，耐火预制块和耐火现浇缝沿周向依次排布并相互粘结组合构成整环结构，整个双膛石灰窑用环形通道结构的气密性好，拉杆的外侧浇筑有现浇料用于隔绝外部高温，相邻的耐火预制块通过现浇料连接，连接强度大；本发明的环形通道结构整体性好、耐磨性强、结构强度好，不会出现局部小裂纹扩展发展成整体结构破坏的问题。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

4附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有技术中的双膛石灰窑的工艺流程图；

图2是本发明一个实施例中的双膛石灰窑的结构示意图；

图3是图2中I处的放大图；

图4是图2中A-A处的剖视图；

图5是图4中的耐火现浇缝的结构示意图；

图6是图2中B-B处的剖视图的部分结构示意图。

图例说明：

100、双膛石灰窑用环形通道结构；10、拉杆；11、气流通道；111、进气通道；112、排气通道；12、钢制杆体；13、第一隔板；14、锚固钉；20、环状横梁；21、导流腔体；30、耐火预制块；40、耐火现浇缝。

5具体实施方式

以应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图2和图3所示，本发明提供的一种双膛石灰窑用环形通道结构100，包括拉杆10、环状横梁20以及耐火预制块30，多个拉杆10沿窑壳的周向间隔布设，拉杆10的第一端用于与窑壳的底部固定连接，拉杆10的第二端沿竖向向下延伸用于吊挂处于窑壳下方的环状横梁20，耐火预制块30沿竖向卡设于环状横梁20和窑壳之间，沿周向相邻的两个拉杆10之间设有耐火预制块30，相邻的两个耐火预制块30之间留有浇筑间隙进而在相邻的两个耐火预制块30之间浇筑形成有耐火现浇缝40，耐火现浇缝40包覆拉杆10设置，多个耐火预制块30沿周向阵列排布并通过耐火现浇缝40粘结组合构成整环结构。

本发明提供的本发明的双膛石灰窑用环形通道结构100，包括拉杆10、环状横梁20、耐火预制块30以及耐火现浇缝40。通过拉杆10的第一端与窑壳的底部固定连接，拉杆10的第二端用于吊挂环状横梁20，耐火预制块30和耐火现浇缝40的重量均匀地传导至环状横梁20上，拉杆10作为承力部件将环状横梁20承受的向下的压力传导至窑壳；通过相邻的两个耐火预制块30之间浇筑形成有耐火现浇缝40，耐火现浇缝40包覆拉杆10设置，耐火预制块30和耐火现浇缝40沿周向依次排布并相互粘结组合构成整环结构，整个双膛石灰窑用环形通道结构100的气密性好，拉杆10的外侧浇筑有现浇料用于隔绝外部高温，相邻的耐火预制块30通过现浇料连接，连接强度大；本发明的环形通道结构整体性好、耐磨性强、结构强度好，不会出现局部小裂纹扩展发展成整体结构破坏的问题。

请再次参考图1、图2和图3，通过研究发现，现有技术中的双膛石灰环形通道结构存在如下技术问题：第一，内墙和外墙主要由若干小的型砖砌筑而成，砌砖与砌砖之间靠砌筑泥浆相互粘结，砌缝的抗拉强度和耐磨强度都较低，同时由于砌筑泥浆的结构强度和耐磨强度都较砌砖相差较多，在高温高速粉尘(1100℃、30～40m/s)的冲刷下，容易磨损，形成裂缝，随着粉尘在裂缝处的不断累积，裂缝逐渐长大发展，最终将砌砖从缸体表面挤出，造成环形通道结构破坏；第二，钢材和砌砖、砌筑泥浆的热膨胀系数差别较大，环形通道从常温升高到工况温度(1100℃)的过程中，缸体与内外墙之间、内外墙砌砖之间容易形成初始小缝隙，初始小缝隙容易诱发环形通道的结构破坏，在生产过程中，环形通道处的烟气流速高达30～40m/s，且夹带很高含量的粉尘，这些粉尘的冲击动量非常大，会顺着砌砖之间的初始小缝隙进入砌砖结构内部，同时，由于砌缝处耐材耐磨强度较低，在高流速粉尘的冲击下，容易造成磨损，形成新的缝隙，随着粉尘通过初始和新生缝隙在砌砖结构内部的不断沉积，最终会导致砌砖从缸体表面被挤出，造成环形通道结构破坏。本发明的双膛石灰窑用环形通道结构100，多个耐火预制块30拼接组成，相邻的之间采用现浇料连接，连接强度较砌砖提高很大，气密性好，同时，耐火预制块30和现浇料的耐磨性都好于砌缝材料，耐磨性也有很大提升，预制块拼接的整体性比砌砖好，不会出现局部小裂纹扩展发展成整体结构破坏的问题。

可以理解地，窑壳、拉杆10以及环状横梁20均为钢制结构，拉杆10的第一端与窑壳焊接，窑壳的第二端与环状横梁20焊接。

进一步地，拉杆10采用中空杆状结构，每一个拉杆10内均设有上下贯通的气流通道11，气流通道11包括相互隔断的进气通道111和排气通道112，环状横梁20采用中空环状结构，环状横梁20内设有与气流通道11一一对应布设且相互隔断的导流腔体21，拉杆10的第二端与环状横梁20固定连接且气流通道11与导流腔体21相互连通布设，以使拉杆10的进气通道111与相邻的拉杆10的排气通道112通过对应的导流腔体21连通，使冷却气流从进气通道111的进气口进入并经过导流腔体21后从相邻的排气通道112的排气口排出。气流通道11的进气通道111的进气口和排气通道112的排气口均设于拉杆10的第一端上，以使冷却气流从外部流入或者流出至外部。在具体工作时，冷却气流从当前拉杆10的进气通道111的进气口进入，向下流动并导入导流腔体内，气流经过导流腔体21后流入至相邻的拉杆10的排气通道112，最后从排气通道112的排气口排出，采用气路冷却的方式实现了拉杆10和环状横梁20的冷却。

请参考图4、图5和图6，进一步地，耐火预制块30包括沿环向布设的预制本体、沿环向延伸且处于预制本体的内侧的第一侧耳以及沿环向延伸且处于预制本体的外侧的第二侧耳，第一侧耳和第二侧耳相对地设于预制本体的环向两侧，第一侧耳、预制本体以及第二侧耳沿环向组合构成弧形结构体。可以理解地，第一侧耳、预制本体以及第二侧耳组合构成z字形的弧形结构体。可选地，为了提高耐火预制块30的通用性和承力性，预支本体、第一侧耳以及第二侧耳沿竖向对齐布设，预制本体的弧长大于第一侧耳，第二侧耳的弧长和第二侧耳的弧长一致。

进一步地，相邻的两个耐火预制块30沿周向间隔排布形成有浇筑间隙，通过填充浇筑间隙进而在相邻的两个耐火预制块30之间形成耐火现浇缝40，耐火现浇缝40包括沿环向布设的现浇本体、处于现浇本体的环向第一侧且沿径向向外延伸的第一凸耳以及处于现浇本体的第二侧且沿径向向内延伸的第二凸耳，第一凸耳、现浇本体以及第二凸耳沿径向组合构成呈z字形的弯折结构体。可以理解地，现浇本体填充在第一侧耳和第二侧耳之间，第一凸耳和第二凸耳分别设于现浇本体的两侧。本发明中，通过耐火预制块30和耐火现浇缝40呈z字形配合，形成主墙体，可以保证双膛石灰窑用环形通道结构的密封性，同时消化径向和周向两个方向的膨胀量，并且有利于增大耐火现浇缝40与耐火预制块30的接触面积大，保证相邻的耐火预制块30之间的连接强度。

进一步地，拉杆10包括钢制杆体12、第一隔板13以及锚固钉14，钢制杆体12内设有气流通道11，钢制杆体12的第一端用于与窑壳的底部固定连接，钢制杆体12的第二端用于吊挂环状横梁20，第一隔板13沿竖向固定设于钢制杆体12内用于将气流通道11分隔形成进气通道111和排气通道112，锚固钉14的第一端固定设于钢制杆体12上，锚固钉14的第二端向外悬挑布设。本发明中，拉杆10包括钢制杆体12、第一隔板13以及锚固钉14，钢制杆体12外侧焊接有锚固钉14，用以增加钢制杆体12与现浇料之间的粘结强度，钢制杆体12内设置有中间隔板，将气流通道11分割成两个独立的空腔，分别作为冷却风的进气通道111和排气通道112。

进一步地，钢制杆体12为与耐火现浇缝40对应的z字形，气流通道11以及第一隔板13的外形均为与钢制杆体12对应的z字形，进气通道111和排气通道112的流通面积相同。通过设置钢制杆体12为z字形，钢制杆体12与耐火现浇缝40的接触面积大，有利于提高环形通道结构的强度，气流通道11以及第一隔板13的外形均为与钢制杆体12对应的z字形，进气通道111和排气通道112的流通面积相同，有利于提高进气通道111和排气通道112的流通面积，增强了换热面积，提升了冷却效率。

进一步地，环状横梁20包括环状梁体和第二隔板，环状梁体内设有环形导流通道，多个第二隔板沿周向间隔设于环状梁体内进而将环形导流通道隔断形成多个导流腔体21。

更优地，第二隔板与第一隔板13沿竖向对齐布设，以使沿周向相邻的一个拉杆10的进气通道111与另一个拉杆10的所述排气通道112共用一个所述导流腔体21，第二隔板的外形为与第一隔板13对应的z字形。本发明中采用沿周向相邻的两个拉杆10共用一个导流腔体21，有利于提高环状横梁20的冷却效率。

请再次参考图2，进一步地，环状横梁20靠近拉杆10的上表面为阶梯支撑面，耐火预制块30的底部设有与阶梯支撑面对应的安装台阶，通过安装台阶与阶梯支撑面配合以使耐火预制块30支撑在环状横梁20上。通过设置耐火现浇缝40呈z字形，通过耐火预制块30的上部和下部均设置呈阶梯型的形状，耐火预制块30的下部与环状横梁20相互咬合，耐火预制块30的下部与窑壳相互窑壳，整个双膛石灰窑用环形通道结构100的气密性好。

更优地，耐火预制块30的顶部设有与窑壳对应布设的安装卡槽，通过设置耐火现浇缝40呈z字形，通过耐火预制块30的上部和下部均设置呈阶梯型的形状，耐火预制块30的下部与环状横梁20相互咬合，耐火预制块30的顶部与窑壳卡接配合，整个双膛石灰窑用环形通道结构100的气密性好。

更优地，耐火现浇缝40与环状横梁20通过台阶配合面配合连接。

请再次参考图2、图3、图4、图5和图6，本发明提供的双膛石灰窑用环形通道结构100具体如下：包括拉杆10、环状横梁20、耐火预制块30和耐火现浇缝40，多个耐火预制块30沿周向阵列排布并通过耐火现浇缝40拼接构成整环结构，(耐火预制块30和耐火现浇缝40沿周向依次排布并相互粘结组合构成整环结构),相邻的耐火预制块30之间装配有Z字形现浇缝，保证了相邻的耐火预制块30之间的连接强度和气密性；耐火现浇缝40内设置有拉杆10，通过拉杆10外侧浇筑有现浇料，隔绝外部高温，拉杆10内设有进气通道111和排气通道112，分别作为冷却风的进口和出口；拉杆10底部与环状横梁20焊接，顶部与窑壳外壁焊接，拉杆10作为承力部件将环状横梁20承受的向下的压力传导至窑膛外壳；环状横梁20为中空结构，在环状横梁20上表面上沿周向均匀的焊接有若干拉杆10作为横梁承力件。环状横梁20内与拉杆10相对应的地方设置有第二隔板，将环状横梁20的内腔体分割成若干相互独立的导流腔体21，环状横梁20的导流腔体21与拉杆10的气流通道11一一对应且相互连通，使得冷却风可以由一侧拉杆10的进气通道111进入，穿过导流腔体21后，从另一侧拉杆10的排气通道112流出，实现拉杆10和环状横梁20的冷却。环状横梁20上表面轮廓设置成阶梯型，环状横梁20外表面焊接有锚固钉14，外表面浇筑有浇注料，浇注料用于使环状横梁20隔绝高温烟气和物料。耐火预制块30的底部安装在环状横梁20的阶梯形安装面上，耐火预制块30的顶部卡接在窑壳上，耐火预制块30的顶部和底部均设置成阶梯型的形状，分别与上部的窑壳和下部的环状横梁20相互咬合，耐火预制块30的重量均匀的传导至环状横梁20上，通过拉杆10传递至石灰窑外部的窑壳上，耐火预制块30的底部由环状横梁20收口，保证耐火预制块30在受到径向压力时的整体性和结构强度。

本发明还提供一种双膛石灰窑，包括间隔布设的两个窑壳以及上述的双膛石灰窑用环形通道结构100，双膛石灰窑用环形通道结构100设于窑壳的底部。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双膛石灰窑用环形通道结构，其特征在于，

包括拉杆、环状横梁以及耐火预制块，多个所述拉杆沿窑壳的周向间隔布设，所述拉杆的第一端用于与窑壳的底部固定连接，所述拉杆的第二端沿竖向向下延伸用于吊挂处于窑壳下方的所述环状横梁，

所述耐火预制块沿竖向卡设于所述环状横梁和窑壳之间，沿周向相邻的两个所述拉杆之间设有所述耐火预制块，相邻的两个所述耐火预制块之间留有浇筑间隙进而在相邻的两个所述耐火预制块之间浇筑形成有耐火现浇缝，所述耐火现浇缝包覆所述拉杆设置，

多个所述耐火预制块沿周向阵列排布并通过耐火现浇缝粘结组合构成整环结构。

2.根据权利要求1所述的双膛石灰窑用环形通道结构，其特征在于，

所述拉杆采用中空杆状结构，每一个所述拉杆内均设有上下贯通的气流通道，所述气流通道包括相互隔断的进气通道和排气通道，

所述环状横梁采用中空环状结构，所述环状横梁内设有与所述气流通道一一对应布设且相互隔断的导流腔体，

所述拉杆的第二端与所述环状横梁固定连接且所述气流通道与所述导流腔体相互连通布设，以使所述拉杆的所述进气通道与相邻的所述拉杆的所述排气通道通过对应的所述导流腔体连通，使冷却气流从所述进气通道的进气口进入并经过所述导流腔体后从相邻的所述排气通道的排气口排出。

3.根据权利要求2所述的双膛石灰窑用环形通道结构，其特征在于，

所述耐火预制块包括沿环向布设的预制本体、沿环向延伸且处于预制本体的内侧的第一侧耳以及沿环向延伸且处于预制本体的外侧的第二侧耳，所述第一侧耳和所述第二侧耳相对地设于所述预制本体的环向两侧，

所述第一侧耳、所述预制本体以及所述第二侧耳沿环向组合构成弧形结构体。

4.根据权利要求3所述的双膛石灰窑用环形通道结构，其特征在于，

相邻的两个所述耐火预制块沿周向间隔排布形成有所述浇筑间隙，通过填充所述浇筑间隙进而在相邻的两个所述耐火预制块之间形成所述耐火现浇缝，

所述耐火现浇缝包括沿环向布设的现浇本体、处于所述现浇本体的环向第一侧且沿径向向外延伸的第一凸耳以及处于所述现浇本体的第二侧且沿径向向内延伸的第二凸耳，

所述第一凸耳、所述现浇本体以及所述第二凸耳沿径向组合构成呈z字形的弯折结构体。

5.根据权利要求4所述的双膛石灰窑用环形通道结构，其特征在于，

所述拉杆包括钢制杆体、第一隔板以及锚固钉，所述钢制杆体内设有所述气流通道，

所述钢制杆体的第一端用于与窑壳的底部固定连接，所述钢制杆体的第二端用于吊挂所述环状横梁，

所述第一隔板沿竖向固定设于所述钢制杆体内用于将所述气流通道分隔形成所述进气通道和所述排气通道，

所述锚固钉的第一端固定设于所述钢制杆体上，所述锚固钉的第二端向外悬挑布设。

6.根据权利要求5所述的双膛石灰窑用环形通道结构，其特征在于，

所述钢制杆体为与所述耐火现浇缝对应的z字形，

所述气流通道以及所述第一隔板的外形均为与所述钢制杆体对应的z字形，

所述进气通道和所述排气通道的流通面积相同。

7.根据权利要求6所述的双膛石灰窑用环形通道结构，其特征在于，

所述环状横梁包括环状梁体和第二隔板，所述环状梁体内设有环形导流通道，多个所述第二隔板沿周向间隔设于所述环状梁体内进而将所述环形导流通道隔断形成多个所述导流腔体。

8.根据权利要求7所述的双膛石灰窑用环形通道结构，其特征在于，

所述第二隔板与所述第一隔板沿竖向对齐布设，以使沿周向相邻的一个拉杆的进气通道与另一个拉杆的所述排气通道共用一个所述导流腔体，所述第二隔板的外形为与所述第一隔板对应的z字形。

9.根据权利要求4所述的双膛石灰窑用环形通道结构，其特征在于，

所述环状横梁靠近所述拉杆的上表面为阶梯支撑面，所述耐火预制块的底部设有与所述阶梯支撑面对应的安装台阶，通过所述安装台阶与所述阶梯支撑面配合以使所述耐火预制块支撑在所述环状横梁上。

10.一种双膛石灰窑，其特征在于，

包括间隔布设的两个窑壳以及如权利要求1至9任一项所述的双膛石灰窑用环形通道结构，所述双膛石灰窑用环形通道结构设于所述窑壳的底部。

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