CN110863083B - 一种单管双孔结构浸渍管及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种单管双孔结构浸渍管及其制造方法，属于钢液炉外精炼技术领域。所述单管双孔结构浸渍管，浸渍管侧壁包括从外至内依次设置外包耐火层、侧壁钢结构、侧壁浇注层和耐火内衬层，中间隔墙包括隔墙钢结构，隔墙钢结构的两侧均设置有隔墙浇注层和隔墙耐火层；耐火内衬层和隔墙耐火层均分别包括从下至上依次设置的三层耐火砖，耐火内衬层的耐火砖靠近侧壁浇注层的一侧设置有凹槽，隔墙耐火层的耐火砖靠近隔墙浇注层的一侧也设置有所述凹槽。所述单管双孔结构浸渍管及其制造方法，适用于RH真空精炼炉，显著提高了浸渍管的高温强度、抗高温侵蚀、抗热膨胀、抗冲刷、抗上浮等性能，提高了稳定性，延长了浸渍管的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及钢液炉外精炼技术领域，特别涉及一种单管双孔结构浸渍管及其制造方法。
背景技术
RH真空脱气装置是二次精炼的代表设备，能在真空环境下实现钢液脱碳脱气、合金元素添加、温度补偿和去除夹杂物等多种冶金功能，是工业化生产以超低碳钢为代表的洁净钢的必要组成部分。传统RH炉主要是由双圆形浸渍管插入钢包中起到钢液上下流动的通道作用，当槽内真空度不断提高，钢液在真空环境和提升气体的双重作用下，通过上升管向真空槽内流动，再从另一侧回流至钢包中，最后钢液形成上升管→真空槽→下降管→钢包的循环流场。在此过程中，浸渍管的工作环境最为恶劣，受高温溶液的侵蚀程度最严重，所以对浸渍管的抗高温侵蚀、抗热震和热膨胀率等性能的要求最严格。并且，浸渍管的浇注层暴露在钢液中，不断被冲刷侵蚀形成凹坑，钢液留在凹坑中开始侵蚀上层耐火砖的砖缝，最终导致耐火砖脱落，所以现有的浸渍管在冶炼过程中会出现浇注料侵蚀严重、耐火砖脱落等问题，并且明显缩短了浸渍管的寿命，提高了钢液的生产成本。
发明内容
为了解决现有技术存在的技术问题，本发明提供了一种单管双孔结构浸渍管及其制造方法，适用于RH真空精炼炉，显著提高了浸渍管的高温强度、抗高温侵蚀、抗热膨胀、抗冲刷、抗上浮等性能，提高了稳定性，延长了浸渍管的使用寿命。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种单管双孔结构浸渍管，包括浸渍管侧壁一侧弧形内壁与中间隔墙一侧壁面组成的上升管以及浸渍管侧壁另一侧弧形内壁与中间隔墙另一侧壁面组成的下降管，所述浸渍管侧壁包括从外至内依次设置外包耐火层、侧壁钢结构、侧壁浇注层和耐火内衬层，所述中间隔墙包括隔墙钢结构，所述隔墙钢结构的两侧均设置有隔墙浇注层和隔墙耐火层；
所述耐火内衬层和隔墙耐火层均分别包括从下至上依次设置的三层耐火砖，所述耐火内衬层的耐火砖靠近侧壁浇注层的一侧设置有凹槽，所述隔墙耐火层的耐火砖靠近隔墙浇注层的一侧也设置有所述凹槽。
所述耐火内衬层和隔墙耐火层均分别包括从下至上依次设置的三层耐火砖的具体设置方式为：所述耐火内衬层的下层采用耐火砖一砌筑，所述耐火内衬层的中层和上层均采用耐火砖二砌筑，所述隔墙耐火层的下层采用耐火砖三砌筑，所述隔墙耐火层的中层和上层均采用耐火砖四砌筑，所述耐火内衬层的下层与隔墙耐火层的下层的连接处采用耐火砖五和耐火砖六砌筑，所述耐火内衬层的中层和上层分别与隔墙耐火层的中层和上层的连接处采用耐火砖七和耐火砖八砌筑。
所述侧壁钢结构和隔墙钢结构均设置有托砖环和V型锚固件，并且所述侧壁钢结构的下部设置有向浸渍管内部倾斜的钢结构倾斜面，所述钢结构倾斜面向浸渍管内倾斜的角度为25°-35°，所述钢结构倾斜面的高度为100-150mm。
位于所述耐火内衬层和所述隔墙耐火层的下层的耐火砖均设置有与所述托砖环配合的卡槽，位于所述耐火内衬层下层的耐火砖还设置有与所述钢结构倾斜面对应的耐火砖倾斜面。
所述耐火内衬层和隔墙耐火层的各个耐火砖均采用电熔再结合镁铬砖，并且各个耐火砖的高度均相等。
所述外包耐火层、侧壁浇注层和隔墙浇注层均采用刚玉尖晶石浇注料浇注，所述侧壁浇注层和隔墙浇注层的厚度均为30～40mm，所述侧壁浇注层的高度比所述隔墙浇注层的高度高30～50mm，所述外包耐火层的高度为900～950mm。
所述凹槽为水平设置的半椭圆形结构，凹槽的宽度为30～40mm，凹槽的深度也为30～40mm。
所述上升管的下部设置有若干根直径为5-7mm氩气管，用于向上升管内吹入提升气，所述氩气管设置有两层，上下两层氩气管交错布置。
一种单管双孔结构浸渍管的制造方法，用于制造上述单管双孔结构浸渍管，包括如下步骤：
S1、将侧壁钢结构、隔墙钢结构、V型锚固件、托砖环和法兰盘焊接成整体钢结构，并准备好耐火砖、浇注料和胎膜；
S2、将整体钢结构放置在胎膜中，砌筑耐火内衬层和隔墙耐火层，在砌筑的过程中，耐火内衬层下层的耐火砖要放置在对应的托砖环上，相邻的两层耐火砖的纵向砖缝相互交错，并且在耐火内衬层与侧壁钢结构之间以及隔墙耐火层与隔墙钢结构之间预留浇注空间；
S3、布置氩气管，将氩气管穿过耐火内衬层的钢结构和耐火砖或者隔墙耐火层的钢结构和耐火砖，使上下两层氩气管交错布置；
S4、采用浇注料浇注外包耐火层、侧壁浇注层和隔墙浇注层；
S5、养护外包耐火层、侧壁浇注层和隔墙浇注层，直到浇注料凝固后拆除胎膜，烘烤浸渍管。
所述步骤S4中，浇注外包耐火层、侧壁浇注层和隔墙浇注层的过程中采用振动棒紧实料层。
本发明的有益效果：
1)耐火内衬层和隔墙耐火层的耐火砖均设置有凹槽，浇注料在进入凹槽凝固后会与耐火砖形成锁扣，并且凹槽的弧形边也会保证浇注料顺利填满凹槽，不会与耐火砖之间留下空隙，使得耐火砖与浇注层就会牢牢地咬合在一起，明显提高了浸渍管内衬的强度；
2)浸渍管侧壁和中间隔墙均以钢结构作为支撑骨架，通过设置有耐火砖抵抗钢液冲刷侵蚀，在浇注层排布氩气管，以及隔墙浇注层的填充高度比浸渍管顶部低30～50mm，在浸渍管安装连接时用捣打料将空隙填实，既提高了中间隔墙的强度和耐久度、保护氩气管，还能防止浇注料受热膨胀顶开上方环流管的耐火砖导致其脱落；
3)本发明通过采用不同结构的耐火砖改进了浸渍管的结构，优化了浸渍管的砌筑工艺，尤其是中间隔墙部分的工艺，能够显著提高其高温强度、抗高温侵蚀、抗热震、抗热膨胀、抗冲刷、抗上浮等性能，提高了稳定性，防止耐材脱落，延长了浸渍管的使用寿命，增加了浸渍管冶炼的炉数，降低生产成本。
本发明的其他特征和优点将在下面的具体实施方式中部分予以详细说明。
附图说明
图1是本发明实施例提供的单管双孔结构浸渍管在水平方向上的剖面图；
图2是本发明实施例提供的单管双孔结构浸渍管在垂直方向上的剖面图；
图3是本发明实施例提供的耐火砖一的结构示意图，其中，(a)为主视图，(b)为俯视图；
图4是本发明实施例提供的耐火砖二的结构示意图，其中，(a)为主视图，(b)为俯视图；
图5是本发明实施例提供的耐火砖三的结构示意图，其中，(a)为主视图，(b)为俯视图；
图6是本发明实施例提供的耐火砖四的结构示意图，其中，(a)为主视图，(b)为俯视图；
图7是本发明实施例提供的耐火砖五的结构示意图，其中，(a)为主视图，(b)为俯视图；
图8是本发明实施例提供的耐火砖六的结构示意图，其中，(a)为主视图，(b)为俯视图；
图9是本发明实施例提供的耐火砖七的结构示意图，其中，(a)为主视图，(b)为俯视图；
图10是本发明实施例提供的耐火砖八的结构示意图，其中，(a)为主视图，(b)为俯视图；
图11是本发明实施例提供的耐火内衬层相邻的两层耐火砖的纵向砖缝相互交错砌筑的示意图。
说明书附图中的附图标记包括：
1-外包耐火层，2-侧壁钢结构，3-隔墙钢结构，4-耐火内衬层，5-法兰盘，6-氩气管，7-V型锚固件，8-托砖环，9-耐火砖一，10-耐火砖二，11-耐火砖三，12-耐火砖四，13-捣打料，14-侧壁浇注层，15-隔墙浇注层，16-隔墙耐火层，17-凹槽，18-卡槽，19-耐火砖五，20-耐火砖六，21-耐火砖七，22-耐火砖八。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“竖向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“一”、“二”、“三”、“四”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
为了解决现有技术存在的问题，如图1至图11所示，本发明实施例提供了一种单管双孔结构浸渍管及其制造方法，适用于RH真空精炼炉，显著提高了浸渍管的高温强度、抗高温侵蚀、抗热膨胀、抗冲刷、抗上浮等性能，提高了稳定性，延长了浸渍管的使用寿命。
如图1至图11所示，一种单管双孔结构浸渍管，包括浸渍管侧壁一侧弧形内壁与中间隔墙一侧壁面组成的上升管以及浸渍管侧壁另一侧弧形内壁与中间隔墙另一侧壁面组成的下降管，浸渍管侧壁包括从外至内依次设置外包耐火层1、侧壁钢结构2、侧壁浇注层14和耐火内衬层4，中间隔墙包括隔墙钢结构3，隔墙钢结构3的两侧均设置有隔墙浇注层15和隔墙耐火层16；
耐火内衬层4和隔墙耐火层16均分别包括从下至上依次设置的三层耐火砖，其具体设置方式为：耐火内衬层4的下层采用耐火砖一9砌筑，耐火内衬层4的中层和上层均采用耐火砖二10砌筑，隔墙耐火层16的下层采用耐火砖三11砌筑，隔墙耐火层16的中层和上层均采用耐火砖四12砌筑，耐火内衬层4的下层与隔墙耐火层16的下层的连接处采用耐火砖五19和耐火砖六20砌筑，耐火内衬层4的中层和上层分别与隔墙耐火层16的中层和上层的连接处采用耐火砖七21和耐火砖八22砌筑；
耐火内衬层4的耐火砖靠近侧壁浇注层14的一侧设置有凹槽17，隔墙耐火层16的耐火砖靠近隔墙浇注层15的一侧也设置有凹槽17，凹槽17为水平设置的半椭圆形结构，凹槽17的宽度为30～40mm，凹槽17的深度也为30～40mm；
上升管的下部设置有若干根直径为5-7mm氩气管6，用于向上升管内吹入提升气，氩气管6设置有两层，上下两层氩气管6交错布置。
本发明的浸渍管整体为直筒型，浸渍管整体通过焊接法兰盘5与RH真空精炼炉真空室底部钢结构固定，侧壁钢结构2、耐火内衬层4以及隔墙耐火层16的高度相等，侧壁浇注层14的填充高度与侧壁钢结构2平齐，隔墙浇注层15的高度与隔墙钢结构3平齐，侧壁浇注层14的高度比隔墙浇注层15的高度高30～50mm使隔墙浇注层15与浸渍管顶部之间留有30～50mm的空间，浸渍管与真空室连接时在该空间填入捣打料13捣实，用以防止浸渍管插入高温钢液后隔墙浇注层15向上膨胀顶开上方环流管的耐火砖，捣打料13采用镁质捣打料。中间隔墙设置在浸渍管的中部将浸渍管整体分成弓形的上升管和弓形的下降管，上升管的下方区域均匀设置有若干根直径6mm的不锈钢氩气管6吹入提升气，氩气管6吹气口分成上下两层交错布置，耐火砖与钢结构之间留有厚的空隙作为浇注层，氩气管6排布在浇注层内，各氩气管6之间不能交叉，在侧壁钢结构2和耐火内衬层4的耐火砖以及隔墙钢结构3和隔墙耐火层16的耐火砖上开孔穿入氩气管6。耐火内衬层4和隔墙耐火层16均用耐火砖砌筑三层，最下一层耐火砖的底部设有卡槽18使其平稳放置在托砖环8上并支撑上面两层耐火砖，相邻的上下层耐火砖之间的纵向砖缝互相错开，每块耐火砖与浇注料的接触面均设置有2～3个凹槽17，耐火砖与浇注料的接触面开有凹槽17，使浇注料进入凹槽17凝固后与耐火砖形成锁扣，凹槽17的弧形边会保证浇注料与耐火砖之间不留空隙。
如图2所示，隔墙钢结构3设置在中间隔墙的中部作为其支撑部件，侧壁钢结构2设置在浸渍管侧壁的中部作为其支撑部件，侧壁钢结构2和隔墙钢结构3均设置有托砖环8和V型锚固件7，托砖环8设置在侧壁钢结构2和隔墙钢结构3内侧的底部，托砖环8为环形铁片，用于拖住耐火砖，采用环形能够防止热膨胀；V型锚固件7设置在侧壁钢结构2和隔墙钢结构3靠近浇注层的一侧即侧壁钢结构2和隔墙钢结构3的外侧和底边。侧壁钢结构2的整体为环形结构，侧壁钢结构2的下部设置有向浸渍管内部倾斜收缩的钢结构倾斜面，钢结构倾斜面向浸渍管内倾斜的角度为25°-35°，钢结构倾斜面的高度为100-150mm，隔墙钢结构3整体为平面结构，隔墙钢结构3的高度比浸渍管顶部低30～50mm，其底部焊接V型锚固件7，并且在底部两侧焊接有托砖环8。具体的，侧壁钢结构2的底部设置有多个托砖环8以及耐火砖一9底部设置有卡槽18，通过托砖环8与卡槽18配合使侧壁钢结构2托住耐火砖一9，隔墙钢结构3底部的两侧均分别设置有多个托转环以及耐火砖三11底部设置有卡槽18，通过托砖环8与卡槽18配合使隔墙钢结构3托住耐火砖三11。
如图3至图10所示，耐火砖一9和耐火砖二10均为梯形立体结构，用于砌筑成浸渍管的耐火内衬层4，耐火砖三11和耐火砖四12均为立方体结构，用于砌筑平面结构的隔墙耐火层16，耐火砖五19、耐火砖六20、耐火砖七21和耐火砖八22为砌筑耐火内衬层4与隔墙耐火层16连接处的异型砖，如图1所示，耐火砖五19、耐火砖六20、耐火砖七21和耐火砖八22远离侧壁浇注层14的一侧面形成一个与中间隔墙垂直的平面，并且分别位于中间隔墙两侧的耐火砖五19、耐火砖六20、耐火砖七21和耐火砖八22的结构对称，用于使上升管和下降管为两个大小相等、结构相同、对称设置的弓形结构，具体的，比如位于中间隔墙两侧两块耐火砖五19结构对称。位于耐火内衬层4和隔墙耐火层16下层的耐火砖均设置有与托砖环8配合的卡槽18，具体的，耐火砖一9、耐火砖三11以及耐火内衬层4下层与隔墙耐火层16下层连接处两侧的耐火砖五19和耐火砖六20均设置有与托砖环8配合的卡槽18，并且，位于耐火内衬层4下层的耐火砖还设置有与钢结构倾斜面对应的耐火砖倾斜面，耐火砖倾斜面与钢结构倾斜面对应，也就是说，耐火砖倾斜面的倾斜方向和角度与钢结构倾斜面相同，以保证浇注层的厚度。
如图11所示，耐火内衬层4和隔墙耐火层16的各个耐火砖均采用电熔再结合镁铬砖，并且各个耐火砖的高度均相等，具体的，耐火砖一9、耐火砖二10、耐火砖三11、耐火砖四12、耐火砖五19、耐火砖六20、耐火砖七21和耐火砖八22均采用电熔再结合镁铬砖，并且耐火砖一9、耐火砖二10、耐火砖三11、耐火砖四12、耐火砖五19、耐火砖六20、耐火砖七21和耐火砖八22的高度均相等，具体尺寸根据RH真空精炼炉的吨位确定，同时，相邻的两层耐火砖之间的纵向砖缝互相错开砌筑。
作为一种优选的实施方式，外包耐火层1、侧壁浇注层14和隔墙浇注层15均采用刚玉尖晶石浇注料浇注，侧壁浇注层14和隔墙浇注层15的厚度均为30～40mm，侧壁浇注层14的高度比隔墙浇注层15的高度高30～50mm，外包耐火层1的高度为900～950mm。
一种单管双孔结构浸渍管的制造方法，用于制造上述单管双孔结构浸渍管，包括如下步骤：
S1、将侧壁钢结构2、隔墙钢结构3、V型锚固件7、托砖环8和法兰盘5焊接成整体钢结构，采用一体成型结构稳固性强，并准备好耐火砖、浇注料和胎膜，浇注料采用刚玉尖晶石浇注料，胎膜采用现有技术，胎膜与侧壁钢结构2之间的空间浇注外包耐火层1；
在砌筑浸渍管前根据设计要求准备各类耐火砖、浇注料和钢结构，耐火砖的预制与现有技术中耐火砖的制作相同，只不过结构上按照本发明的砖型进行加工，并在钢结构和耐火砖上开孔，为氩气管6的安装做准备。
S2、将整体钢结构放置在胎膜中，砌筑耐火内衬层4和隔墙耐火层16，在砌筑的过程中，耐火内衬层4下层的耐火砖要放置在对应的托砖环8上，相邻的两层耐火砖的纵向砖缝相互交错，并且在耐火内衬层4与侧壁钢结构2之间以及隔墙耐火层16与隔墙钢结构3之间预留浇注空间；
将整体钢结构平稳放置在胎膜中，开始砌筑耐火砖，耐火砖一9、耐火砖三11、耐火砖五19和耐火砖六20平稳砌筑在对应的侧壁钢结构2和隔墙钢结构3的托砖环8上，之后开始砌筑耐火内衬层4和隔墙耐火层16的中层和上层耐火砖，相邻两层耐火砖采用纵向砖缝相互交错的方式，改进了该浸渍管的砌筑工艺，耐火内衬层4与侧壁钢结构2之间以及隔墙耐火层16与隔墙钢结构3之间预留浇注空间为30～40mm厚，分别用于浇注侧壁浇注层14和隔墙浇注层15。
S3、布置氩气管6，将氩气管6穿过耐火内衬层4的钢结构和耐火砖或者隔墙耐火层16的钢结构和耐火砖，使上下两层氩气管6交错布置；
氩气管6从钢结构开孔处穿入再从耐火砖开孔处穿出，使氩气管6在浇注层内排布，各氩气管6之间不能交叉，氩气管6的吹气口分成上下两层交错布置。
S4、采用浇注料浇注外包耐火层1、侧壁浇注层14和隔墙浇注层15，浇注外包耐火层1、侧壁浇注层14和隔墙浇注层15的过程中采用振动棒紧实料层；
采用搅拌好的刚玉尖晶石浇注料浇筑外包耐火层1、侧壁浇注层14和隔墙浇注层15，浇注外包耐火层1、侧壁浇注层14和隔墙浇注层15的过程中插入多根振动棒紧实料层，其中，外包耐火层1浇注料的填充高度为900～950mm，侧壁浇注层14的填充高度与侧壁钢结构2平齐，隔墙浇注层15的填充高度与隔墙钢结构3平齐，隔墙钢结构3的高度比浸渍管顶部低30～50mm使得隔墙浇注层15与浸渍管顶部之间留有30～50mm的空间，等到浸渍管与真空室连接时再在该空间填入捣打料13捣实，然后在环流管中间即隔墙上方砌筑耐火砖，这样既保护隔墙浇注料不受钢液侵蚀，又防止浇注料受热膨胀顶开上方环流管的耐火砖。
S5、养护外包耐火层1、侧壁浇注层14和隔墙浇注层15，直到浇注料凝固后拆除胎膜，烘烤浸渍管。养护48小时直到浇注料全部凝固后拆除胎膜，按照现有技术的烘烤曲线开始烘烤浸渍管，浸渍管制作完成，在浸渍管上线时先用捣打料13填实各个空隙，然后隔墙对准上方环流管中间的耐火砖，最后将法兰盘5与真空室底部钢结构紧密焊接在一起。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种单管双孔结构浸渍管，包括浸渍管侧壁一侧弧形内壁与中间隔墙一侧壁面组成的上升管以及浸渍管侧壁另一侧弧形内壁与中间隔墙另一侧壁面组成的下降管，其特征在于，所述浸渍管侧壁包括从外至内依次设置外包耐火层、侧壁钢结构、侧壁浇注层和耐火内衬层，所述中间隔墙包括隔墙钢结构，所述隔墙钢结构的两侧均设置有隔墙浇注层和隔墙耐火层；
所述耐火内衬层和隔墙耐火层均分别包括从下至上依次设置的三层耐火砖，所述三层耐火砖的具体设置方式为：所述耐火内衬层的下层采用耐火砖一砌筑，所述耐火内衬层的中层和上层均采用耐火砖二砌筑，所述隔墙耐火层的下层采用耐火砖三砌筑，所述隔墙耐火层的中层和上层均采用耐火砖四砌筑，所述耐火内衬层的下层与隔墙耐火层的下层的连接处采用耐火砖五和耐火砖六砌筑；所述耐火内衬层的中层和上层与隔墙耐火层的中层和上层对应的连接处均采用耐火砖七和耐火砖八砌筑；
所述耐火砖一和耐火砖二均为梯形立体结构，用于砌筑成浸渍管的耐火内衬层；
所述耐火砖三和耐火砖四均为立方体结构，用于砌筑平面结构的隔墙耐火层；
所述耐火砖五、耐火砖六、耐火砖七和耐火砖八为砌筑耐火内衬层与隔墙耐火层连接处的异型砖，所述耐火砖五、耐火砖六、耐火砖七和耐火砖八远离侧壁浇注层的一侧面形成一个与中间隔墙垂直的平面，并且分别位于中间隔墙两侧的耐火砖五、耐火砖六、耐火砖七和耐火砖八的结构对称，用于使上升管和下降管为两个大小相等、结构相同、对称设置的弓形结构；
所述耐火内衬层的耐火砖靠近侧壁浇注层的一侧设置有凹槽，所述隔墙耐火层的耐火砖靠近隔墙浇注层的一侧也设置有所述凹槽。
2.根据权利要求1所述的单管双孔结构浸渍管，其特征在于，所述侧壁钢结构和隔墙钢结构均设置有托砖环和V型锚固件，并且所述侧壁钢结构的下部设置有向浸渍管内部倾斜的钢结构倾斜面，所述钢结构倾斜面向浸渍管内倾斜的角度为25°-35°，所述钢结构倾斜面的高度为100-150mm。
3.根据权利要求2所述的单管双孔结构浸渍管，其特征在于，位于所述耐火内衬层和所述隔墙耐火层的下层的耐火砖均设置有与所述托砖环配合的卡槽，位于所述耐火内衬层下层的耐火砖还设置有与所述钢结构倾斜面对应的耐火砖倾斜面。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的单管双孔结构浸渍管，其特征在于，所述耐火内衬层和隔墙耐火层的各个耐火砖均采用电熔再结合镁铬砖，并且各个耐火砖的高度均相等。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的单管双孔结构浸渍管，其特征在于，所述外包耐火层、侧壁浇注层和隔墙浇注层均采用刚玉尖晶石浇注料浇注，所述侧壁浇注层和隔墙浇注层的厚度均为30～40mm，所述侧壁浇注层的高度比所述隔墙浇注层的高度高30～50mm，所述外包耐火层的高度为900～950mm。
6.根据权利要求1-3任意一项所述的单管双孔结构浸渍管，其特征在于，所述凹槽为水平设置的半椭圆形结构，凹槽的宽度为30～40mm，凹槽的深度也为30～40mm。
7.根据权利要求1-3任意一项所述的单管双孔结构浸渍管，其特征在于，所述上升管的下部设置有若干根直径为5-7mm氩气管，用于向上升管内吹入提升气，所述氩气管设置有两层，上下两层氩气管交错布置。
8.一种单管双孔结构浸渍管的制造方法，用于制造权利要求1所述的单管双孔结构浸渍管，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将侧壁钢结构、隔墙钢结构、V型锚固件、托砖环和法兰盘焊接成整体钢结构，并准备好耐火砖、浇注料和胎膜；
S2、将整体钢结构放置在胎膜中，砌筑耐火内衬层和隔墙耐火层，在砌筑的过程中，耐火内衬层下层的耐火砖要放置在对应的托砖环上，相邻的两层耐火砖的纵向砖缝相互交错，并且在耐火内衬层与侧壁钢结构之间以及隔墙耐火层与隔墙钢结构之间预留浇注空间；
S3、布置氩气管，将氩气管穿过耐火内衬层的钢结构和耐火砖或者隔墙耐火层的钢结构和耐火砖，使上下两层氩气管交错布置；
S4、采用浇注料浇注外包耐火层、侧壁浇注层和隔墙浇注层；
S5、养护外包耐火层、侧壁浇注层和隔墙浇注层，直到浇注料凝固后拆除胎膜，烘烤浸渍管。
9.根据权利要求8所述的单管双孔结构浸渍管的制造方法，其特征在于，所述步骤S4中，浇注外包耐火层、侧壁浇注层和隔墙浇注层的过程中采用振动棒紧实料层。
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