CN114368093A - 一种导管成型装置、导管流变成型方法和导管变径成型方法 - Google Patents

一种导管成型装置、导管流变成型方法和导管变径成型方法 Download PDF

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CN114368093A CN202210115671.7A CN202210115671A CN114368093A CN 114368093 A CN114368093 A CN 114368093A CN 202210115671 A CN202210115671 A CN 202210115671A CN 114368093 A CN114368093 A CN 114368093A
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Abstract

本申请提供一种导管成型装置、导管流变成型方法和导管变径成型方法，涉及医疗器械技术领域。导管成型装置包括：第一传送机构、第二传送机构和加热机构。第一传送机构和第二传送机构均用于夹持管体并带动管体运动。加热机构设置于第一传送机构和第二传送机构之间的路径上，使得管体能够依次经过第一传送机构、加热机构和第二传送机构。本申请的导管成型装置能够通过第一传送机构、第二传送机构和加热机构配合实现拉伸热缩管，使得导管成型装置不再依靠重力拉伸热缩管，导管成型装置的安装方式也不再受到竖直方向的限制，而是可以采用卧式等其他方式，从而使得导管的有效长度突破楼层高度的限制。导管成型装置话能够实现连续的流变。

Description

一种导管成型装置、导管流变成型方法和导管变径成型方法
技术领域
本申请涉及医疗器械技术领域，具体而言，涉及一种导管成型装置、导管流变成型方法和导管变径成型方法。
背景技术
介入导管为实现推送性和强支撑性等特殊性能，大多会使用多层复合的结构，介入导管中间有不锈钢编织层提供足够的强度。流变技术是实现多层复合结构的主要方式，尤其在精密的微导管生产中尤为常见。
目前的流变设备主要是立式流变装置，立式流变装置在使用中受限于楼层高度，无法满足较长导管的流变。同时，立式流变装置无法实现连续流变。另外，立式流变装置靠重力拉伸热缩管，无法实现可控的变径。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种导管成型装置，其能够改善立式流变装置无法满足较长导管的流变以及无法实现连续流变的技术问题。
第一方面，本申请实施例提供一种导管成型装置，其包括：第一传送机构、第二传送机构和加热机构。
第一传送机构用于夹持管体并带动管体运动。
第二传送机构用于夹持管体并带动管体运动。
加热机构设置于第一传送机构和第二传送机构之间的路径上，使得管体能够依次经过第一传送机构、加热机构和第二传送机构。
在上述实现过程中，本申请的导管成型装置能够通过第一传送机构、第二传送机构和加热机构配合实现拉伸热缩管，使得导管成型装置不再依靠重力拉伸热缩管，导管成型装置的安装方式也不再受到竖直方向的限制，而是可以采用卧式等其他方式，从而使得导管的有效长度突破楼层高度的限制。并且，第一传送结构和第二传送机构配合能够实现连续运动，从而实现连续的流变。另外，本申请的导管成型装置还能够实现可控的变径。
在一种可能的实施方案中，第一传送机构包括两个第一传送带，且两个第一传送带相对布置，两个第一传送带之间形成用于夹持管体并带动管体运动的通道。
第二传送机构包括两个第二传送带，且两个第二传送带相对布置，两个第二传送带之间形成用于夹持管体并带动管体运动的通道。
在一种可能的实施方案中，导管成型装置还包括至少一个定滑轮，定滑轮设置于加热机构和第二传送机构之间的路径上，用于改变管体的运动方向。
在上述实现过程中，在加热机构和第二传送机构之间的路径上增加定滑轮，能够增加管体流变后自然冷却的长度，减少设备的占地空间。
第二方面，本申请实施例提供一种利用上述的导管成型装置的导管流变成型方法，其包括：
在装配好的复合管体外套设热缩管制得待流变管体，使待流变管体依次经过第一传送机构、加热机构和第二传送机构。
第一传送机构和第二传送机构的速率为1～3mm/s。
加热机构的温度为200～250℃。
在上述实现过程中，本申请的导管流变成型方法可利用上述导管成型装置完成复合管体的流变工艺，套设有热缩管的复合管体经过加热机构后，由于温度变化，热缩管收缩内径，同时传递热至外层管，外层管熔化复合在中层管和内层管上。
在一种可能的实施方案中，复合管体包括由内到外依次结合的内层管、中层管和外层管。
可选地，内层管的材质包括聚四氟乙烯，中层管包括金属丝编织层，外层管的材质包括聚酰胺、热塑性聚氨酯弹性体橡胶和聚醚嵌段聚酰胺中的任意一种或多种。
在一种可能的实施方案中，复合管体包括沿复合管体长度方向依次延伸的多段外层管，在装配形成复合管体时，先将多段外层管依次焊接形成为整体，再依次将内层管、中层管和外层管套设形成复合管体。
在一种可能的实施方案中，第二传送机构的速率大于或等于第一传送机构的速率。
在上述实现过程中，当第二传送机构的速率大于第一传送机构的速率时，第二传送机构会给复合管体提供一个拉力，使得靠近第二传送机构的管体段的管径变小，靠近第一传送机构的管体段的管径相对较大，实现复合管体的变径。
第三方面，本申请实施例提供一种利用上述的导管成型装置的导管变径成型方法，其包括：使待变径管体依次经过第一传送机构、加热机构和第二传送机构。
且第二传送机构的速率大于第一传送机构的速率。
在上述实现过程中，本申请的导管变径成型方法可利用上述导管成型装置完成管体的变径工艺，待变径管体经过加热机构后达到加工温度，并通过第一传送机构和第二传送机构的速率差，使得待变径管体受到拉力的作用而变细和变薄，还可以使得待变径管体具有渐变内径。
在一种可能的实施方案中，加热机构的温度为待变径管体的材料的粘流温度以上10～40℃。
在一种可能的实施方案中，在变径前，先在待变径管体中插入芯轴。
在上述实现过程中，芯轴能够控制制得的管体的内径，从而制得具有预设内径或预设变径的管体。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请实施例的导管成型装置的右视图；
图2为本申请实施例的导管成型装置的上视图；
图3为本申请实施例1套设有热缩管的复合管体；
图4为本申请实施例2插入芯轴后的尼龙管体；
图5为本申请实施例3插入芯轴后的尼龙管体。
图标：10-导管成型装置；100-第一传送机构；200-第二传送机构；300-加热机构；400-定滑轮；510-第一外层管；520-第二外层管；530-第三外层管；540-第四外层管；550-中层管；560-内层管；570-排气孔；600-热缩管；700-芯轴。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”应做广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
请参阅图1和2，本申请提供一种导管成型装置10，其包括：第一传送机构100、第二传送机构200和加热机构300。
其中，第一传送机构100用于夹持管体并带动管体运动，第二传送机构200用于夹持管体并带动管体运动，加热机构300设置于第一传送机构100和第二传送机构200之间的路径上，使得管体能够依次经过第一传送机构100、加热机构300和第二传送机构200。
本申请的导管成型装置10能够通过第一传送机构100、第二传送机构200和加热机构300配合实现拉伸热缩管，使得导管成型装置10不再依靠重力拉伸热缩管，导管成型装置10的安装方式也不再受到竖直方向的限制，而是可以采用卧式等其他方式，从而使得导管的有效长度突破楼层高度的限制。并且，第一传送结构和第二传送机构200配合能够实现连续运动，从而实现连续的流变。另外，本申请的导管成型装置10还能够实现可控的变径。
在如图1和2所示的实施例中，第一传送机构100包括两个第一传送带，且两个第一传送带相对布置，两个第一传送带之间形成用于夹持管体并带动管体运动的通道。第二传送机构200包括两个第二传送带，且两个第二传送带相对布置，两个第二传送带之间形成用于夹持管体并带动管体运动的通道。在本申请的其他一些实施方式中，第一传送机构100和第二传送机构200也可以为其他能够夹持管体并带动管体运动的传送机构。
需要说明的是，本申请的导管成型装置10可以包括一个或多个第一传送机构100、一个或多个第二传送机构200和一个或多个加热机构300。具体看每个第一传送机构100、第二传送机构200和加热机构300的大小，以及可以同时处理导管的能力。
在如1和2所示的实施例中，导管成型装置10包括一个第一传送机构100、一个第二传送机构200和并排设置的五个加热机构300，其中，一个第一传送机构100和一个第二传送机构200能够同时夹持至少五个导管并带动五个导管运动，五个加热机构300分别与五个导管一一对应。在本申请的其他一些实施方式中，导管成型装置10也可以只包括一个第一传送机构100、一个第二传送机构200和一个加热机构300，或是包括多个第一传送机构100、多个第二传送机构200和多个加热机构300。
可选地，导管成型装置10还包括至少一个定滑轮400。
定滑轮400设置于加热机构300和第二传送机构200之间的路径上，用于改变管体的运动方向。
在加热机构300和第二传送机构200之间的路径上增加定滑轮400，一方面能够增加管体流变后自然冷却的长度；另一方面可以实现流变数倍于设备长度的导管，节省了整个设备的空间。
在如图1和2所示的实施例中，导管成型装置10包括两组定滑轮400，两组定滑轮400均设置于加热机构300和第二传送机构200之间的路径上，且两组定滑轮400前后设置，每组定滑轮400包括并排设置的五个定滑轮400，导管先经过第一组定滑轮400使其运动方向改变180°，再经过第二组定滑轮400使其运动方向再一次改变180°，即导管经过两组定滑轮400改变方向后导管的运动方向与经过定滑轮400前的运动方向相同。在本申请的其他一些实施方式中，导管成型装置10还可以根据设备放置方式选择一组、三组或更多组定滑轮400设置于加热机构300和第二传送机构200之间的路径上。
本申请还提供一种利用上述的导管成型装置的导管流变成型方法，其包括：
S1、制备复合管体
分别准备内层管、中层管和外层管，先在内层管外套设中层管，再在中层管外套设外层管，装配形成复合管体，复合管体包括由内到外依次结合的内层管、中层管和外层管。
内层管的材质包括聚四氟乙烯(PTFE)，中层管包括304不锈钢丝编织层，外层管的材质包括聚酰胺(PA)、热塑性聚氨酯弹性体橡胶(TPU)和聚醚嵌段聚酰胺(PEBAX)中的任意一种或多种。
可选地，复合管体包括沿复合管体长度方向依次延伸的多段外层管，在装配形成复合管体时，先将多段外层管依次焊接形成为整体，再依次将内层管、中层管和外层管套设形成复合管体。
S2、流变
在装配好的复合管体外套设热缩管制得待流变管体，使待流变管体依次经过第一传送机构100、加热机构300和第二传送机构200，完成流变后取下热缩管。
套设有热缩管的复合管体经过加热机构300后，由于温度变化，热缩管收缩内径，同时传递热至外层管，外层管熔化复合在中层管和内层管上。
可选地，第二传送机构200的速率大于或等于第一传送机构100的速率。
当第二传送机构200的速率大于第一传送机构100的速率时，第二传送机构200会给复合管体提供一个拉力，使得靠近第二传送机构200的管体段的管径变小，靠近第一传送机构100的管体段的管径相对较大，实现复合管体的变径。
需要说明的是，在流变成型某一复合管体时，可以根据需求调整第一传送机构100和第二传送机构200的速率，使得管体的部分段存在变径效果，部分段不存在变径效果。
例如，在流变成型介入导管时，一般在具有排气孔的远端管体部分设置变径处理。即在复合近端管体部分时，先设置第一传送机构100和第二传送机构200保持相等的速率，然后到复合远端管体部分时，改变第一传送机构100和第二传送机构200的速率，达到变径效果。
同样地，在流变成型某一复合管体时，由于不同段的外层管的材质差异，可以根据需求调整加热机构300的速率。
第一传送机构100和第二传送机构200的速率为1～3mm/s。
在本申请的一种实施方式中，第一传送机构100和第二传送机构200的速率均为1.2m/s。在本申请的其他一些实施方式中，第一传送机构100和第二传送机构200的速率还可以均为1m/s、1.5m/s、2m/s、2.5m/s、3m/s，或第一传送机构100的速率为1.1m/s，第二传送机构200的速率为1.2m/s，或第一传送机构100的速率为1.5m/s，第二传送机构200的速率为1.6m/s。
加热机构300的温度为200～250℃。
在本申请的一种实施方式中，加热机构300的温度为220℃。在本申请的其他一些实施方式中，加热机构300的温度还可以为200℃、210℃、230℃、240℃或250℃。
需要说明的是，一般情况下，加热机构300的温度和第一传送机构100、第二传送机构200的速率成正比，加热机构300的温度越高，外层管熔化的越快，热缩管收缩得也越快，流变效率也越高。即加热机构300的温度和第一传送机构100、第二传送机构200的速率需要相互配合。而加热机构300的温度取决于外层管的材质的物理性能，过高的温度会使得外层管老化。
本申请还提供一种利用上述的导管成型装置的导管变径成型方法，其包括：使待变径管体依次经过第一传送机构100、加热机构300和第二传送机构200，且第二传送机构200的速率大于第一传送机构100的速率。
待变径管体经过加热机构300后达到加工温度，并通过第一传送机构100和第二传送机构200的速率差，使得待变径管体受到拉力的作用而变细和变薄，还可以使得待变径管体具有渐变内径。
加热机构300的温度为待变径管体的材料的粘流温度以上10～40℃。
即加热机构300的温度为待变径管体的材料的粘流温度(Tf)+10～40℃。
第一传送机构100的速率为1.1mm/s，第二传送机构200的速率为1.2mm/s。
如果需要固定内径，制作较薄的管体，在变径前，先在待变径管体中插入具有芯轴。
如果是需要制得具有渐变内径的管体，则需要在在待变径管体中插入具有渐变外径的芯轴。
以下结合实施例对本申请的一种导管成型装置、导管流变成型方法和导管变径成型方法作进一步的详细描述。
实施例1
本申请实施例提供一种导管成型装置、导管流变成型方法。
1、导管成型装置10
请参阅图1和2，导管成型装置10包括两个第一传送带、两个第二传送带、五个加热机构300和两组定滑轮400。
两个第一传送带之间形成用于夹持管体并带动管体运动的通道，两个第二传送带之间形成用于夹持管体并带动管体运动的通道，加热机构300设置于两个第一传送带和两个第二传送带之间的路径上，两组定滑轮400以前布置的方式设置于加热机构300和两个第二传送带之间的路径上，且每组定滑轮400包括五个定滑轮400。
2、利用上述的导管成型装置的导管流变成型方法
请参阅图3，复合管体包括沿复合管体长度方向依次延伸的第一外层管510、第二外层管520、第三外层管530和第四外层管540，且第一外层管510的长度为150mm，材质为Pebax35D，第二外层管520的长度为150mm，材质为Pebax40D，第三外层管530的长度为150mm，材质为Pebax55D，第四外层管540的长度为1050mm，材质为PA L25；中层管550为304不锈钢丝编织层，内层管560的材质为PTFE。
先将多段外层管依次焊接形成为整体，再依次将内层管560、中层管550和外层管套设形成复合管体，复合管体远端和近端，且远端具有排气孔570。
在装配好的复合管体外套设热缩管600制得待流变管体，在远端部分采用热风枪预收缩一段，设置流变成型参数，使待流变管体依次经过第一传送机构100、加热机构300和第二传送机构200，完成流变后取下热缩管600，切掉两端多余部分，保留有效长度。
流变成型参数如下：
第四外层管540流变时加热机构300的温度为220℃，第一传动带和第二传送带的速率均为1.2mm/s；
第二外层管520和第三外层管530流变时加热机构300的温度为210℃，第一传动带和第二传送带的速率均为1.2mm/s；
第一外层管510流变时加热机构300的温度为210℃，第一传动带的速率为1.1mm/s，第二传送带的速率为1.2mm/s。
实施例2
本申请实施例提供一种导管变径成型方法。
利用实施例1的导管成型装置的导管变径成型方法包括以下步骤：
请参阅图4，准备外径为2mm、壁厚为0.2mm的尼龙(PA)管体，先将外径为1.5mm的芯轴700插入到尼龙管体内，设置变径成型参数，然后使尼龙管体依次经过第一传送机构100、加热机构300和第二传送机构200，完成变径后抽出芯轴700，制得内径为1.5mm，壁厚为0.12mm的尼龙管体。
变径成型参数如下：
加热机构300的温度为190℃，第一传动带的速率为4mm/s。第二传送带的速率为5mm/s。
实施例3
本申请实施例提供一种导管变径成型方法。
利用实施例1的导管成型装置的导管变径成型方法包括以下步骤：
请参阅图5，准备外径为2mm、壁厚为0.2mm的尼龙(PA)管体，先将具有渐变外径的芯轴700插入到尼龙管体内，芯轴700一端外径为1.5mm、另一端外径为1.0mm，设置变径成型参数，然后使尼龙管体依次经过第一传送机构100、加热机构300和第二传送机构200，完成变径后抽出芯轴700，制得具有渐变内径的尼龙管体。
变径成型参数如下：
加热机构300的温度为190℃，第一传动带的速率为4mm/s。第二传送带的速率为5mm/s。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种导管成型装置，其特征在于，所述导管成型装置包括：
第一传送机构，所述第一传送机构用于夹持管体并带动所述管体运动；
第二传送机构，所述第二传送机构用于夹持管体并带动所述管体运动；
加热机构，所述加热机构设置于所述第一传送机构和所述第二传送机构之间的路径上，使得所述管体能够依次经过所述第一传送机构、所述加热机构和所述第二传送机构。
2.根据权利要求1所述的导管成型装置，其特征在于，所述第一传送机构包括两个第一传送带，且所述两个第一传送带相对布置，所述两个第一传送带之间形成用于夹持所述管体并带动所述管体运动的通道；
所述第二传送机构包括两个第二传送带，且所述两个第二传送带相对布置，所述两个第二传送带之间形成用于夹持所述管体并带动所述管体运动的通道。
3.根据权利要求1所述的导管成型装置，其特征在于，所述导管成型装置还包括至少一个定滑轮，所述定滑轮设置于所述加热机构和所述第二传送机构之间的路径上，用于改变所述管体的运动方向。
4.一种利用权利要求1～3任一项所述的导管成型装置的导管流变成型方法，其特征在于，所述导管流变成型方法包括：
在装配好的复合管体外套设热缩管制得待流变管体，使所述待流变管体依次经过所述第一传送机构、所述加热机构和所述第二传送机构；
所述第一传送机构和所述第二传送机构的速率为1～3mm/s；
所述加热机构的温度为200～250℃。
5.根据权利要求4所述的导管流变成型方法，其特征在于，所述复合管体包括由内到外依次结合的内层管、中层管和外层管；
可选地，所述内层管的材质包括聚四氟乙烯，所述中层管包括金属丝编织层，所述外层管的材质包括聚酰胺、热塑性聚氨酯弹性体橡胶和聚醚嵌段聚酰胺中的任意一种或多种。
6.根据权利要求5所述的导管流变成型方法，其特征在于，所述复合管体包括沿所述复合管体长度方向依次延伸的多段外层管，在装配形成所述复合管体时，先将所述多段外层管依次焊接形成为整体，再依次将所述内层管、所述中层管和所述外层管套设形成所述复合管体。
7.根据权利要求4所述的导管流变成型方法，其特征在于，所述第二传送机构的速率大于或等于所述第一传送机构的速率。
8.一种利用权利要求1～3任一项所述的导管成型装置的导管变径成型方法，其特征在于，所述导管变径成型方法包括：使待变径管体依次经过所述第一传送机构、所述加热机构和所述第二传送机构；
且所述第二传送机构的速率大于所述第一传送机构的速率。
9.根据权利要求8所述的导管变径成型方法，其特征在于，所述加热机构的温度为所述待变径管体的材料的粘流温度以上10～40℃。
10.根据权利要求8所述的导管变径成型方法，其特征在于，在变径前，先在所述待变径管体中插入芯轴。
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