CN114317927A - 一种淬火工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种淬火工艺方法，包括以下步骤：S1：正火：将磨球升温进行奥氏体化，奥氏体化温度为850‑950℃，保温2‑3h，出炉空冷、S2：淬火、S3：回火：将步骤S2中处理过的磨球置于淬火装置内回火，回火温度为280‑380℃，回火70min，保温1‑1.5h，最后冷却至室温。本发明通过设置淬火组件，使电机在带动丝杆转动的同时丝杆带动U型框在滑槽内进行左右移动，从而U型框带动转轴在通槽的内部进行左右移动，同时转轴带动其底部的承载组件在槽体的内部进行左右移动，从而使承载组件内部的磨球左右滚动，使磨球能够充分均匀与槽体内的淬火液进行接触，提高淬火效率。
Description
技术领域
本发明涉及磨球淬火技术领域，具体为一种淬火工艺方法。
背景技术
磨球基本是通过铸造成型，再通过后续的热处理工艺控制磨球内部的金属组织，以达到提高磨球性能的效果，而磨球在铸造成型后需要进行淬火处理，且淬火处理一般是在淬火槽中进行。
目前，现有大多数的对磨球淬火仅仅是通过吊篮磨球放在淬火槽内进行热处理，这样的淬火方式具有一定的弊端。其一，在将磨球进行淬火时仅仅是依靠吊篮直上直下进行放入，由于磨球聚集放置使靠近中部的磨球与靠近外部的磨球温度不一致；其二，在淬火时由于磨球处于非运动状态，使磨球周围淬火液的温度与远离磨球的淬火液温度不均匀，从而导致磨球淬火质量不一致和淬火不充分。
发明内容
本发明的目的在于提供一种淬火工艺方法，以解决上述背景技术中提出的淬火质量不一致和淬火不充分的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种淬火工艺方法，包括以下步骤：
S1：正火：将磨球升温进行奥氏体化，奥氏体化温度为850-950℃，保温2-3h，出炉空冷；
S2：淬火：将S1中磨球再次加热至830-860℃，炉冷至550-600℃后迅速放入淬火装置中进行淬火，待表面温度降低至280-300℃取出；
S3：回火：将步骤S2中处理过的磨球置于淬火装置内回火，回火温度为280-380℃，回火70min，保温1-1.5h，最后冷却至室温。
优选的，所述步骤S3中的淬火装置包括槽体，所述槽体的左右两侧上端中部均固定有与槽体的上表面平齐的弧形块，两个所述弧形块上表面和与其相对应的槽体的上表面均固定有液压缸，两个所述液压缸的顶部固定有同一个升降板，所述升降板的上表面中部固定有安装壳，所述安装壳的内顶壁中部开设有滑槽，所述安装壳的内部和槽体的内部均设置有淬火组件。
优选的，所述升降板的中部开设有通槽，所述通槽的正面内壁固定有与其等长的齿轮条，所述升降板的下表面开设有关于通槽相对称的燕尾槽，所述燕尾槽的长度与通槽的长度相等，且燕尾槽的内部滑动连接有燕尾块。
优选的，所述淬火组件包括电机、丝杆、U型框、转轴、第一复合轴承、齿轮环、第二复合轴承、两个L型杆，所述电机固定在安装壳的左侧中部，所述U型框的开口的两端均滑动连接在滑槽的内部，所述丝杆设置在安装壳的内部，且丝杆的一端通过转杆贯穿安装壳的左侧内壁并与电机的输出端相固定，所述转轴的顶部通过轴承与U型框的底部转动连接，所述转轴的底端贯穿通槽并延伸至槽体的内部，所述第一复合轴承的内圈固定在转轴位于通槽内的一端外侧，所述齿轮环的内圈与第一复合轴承的外圈相固定，且齿轮环与齿轮条相啮合连接，所述第二复合轴承的内圈固定在转轴位于通槽下方的一端外侧，两个所述L型杆相互靠近的一端分别对称固定在第二复合轴承的前后两侧，两个所述L型杆相互远离的一端分别固定在与其相对应的燕尾块的底部，所述转轴的底部设置有承载组件。
优选的，所述承载组件包括三个连接杆、放置架和多个格栅，三个所述连接杆的一端均固定在转轴的底端，且三个连接杆关于转轴的中轴线呈阵列分布，所述放置架的顶部与三个连接杆远离转轴的一端相固定，多个所述格栅分别固定在相适配的放置架的内部。
优选的，所述丝杆的另一端依次贯穿U型框的两侧并通过轴承与安装壳的右侧内壁转动连接，所述丝杆与U型框呈螺纹连接。
优选的，所述槽体的右侧底端固定有与其内部连通的排水管，所述排水管的上表面安装有排水阀。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)通过淬火组件，使电机在带动丝杆转动的同时丝杆带动U型框在滑槽内进行左右移动，从而U型框带动转轴在通槽的内部进行左右移动，同时转轴带动其底部的承载组件在槽体的内部进行左右移动，从而使承载组件内部的磨球左右滚动，使磨球能够充分均匀与槽体内的淬火液进行接触，提高淬火效率；
(2)通过在通槽的内壁设置齿轮条和在转轴的外部通过第一复合轴承转动连接有与齿轮条相啮合的齿轮环，在U型框移动并带动转轴移动时，能够使齿轮环与齿轮条相啮合，在第一复合轴承的作用下使齿轮环转动时带动转轴进行转动，转轴能够带动承载组件进行转动，同时转轴带动第二复合轴承进行转动，使得转轴在移动时能够通过第二复合轴承带动L型杆进行移动，同时L型杆通过燕尾块在燕尾槽内进行移动，从而进一步提高了磨球淬火充分性和均匀性。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明的淬火组件立体示意图；
图3为本发明的后视剖视结构示意图；
图4为本发明的右视剖视结构示意图；
图5为本发明的图4中A处放大结构示意图；
图6为本发明的U型框的安装结构示意图。
图中：1、槽体；2、弧形块；3、液压缸；4、升降板；5、通槽；6、燕尾槽；7、安装壳；8、滑槽；9、电机；10、丝杆；11、U型框；12、转轴；13、第一复合轴承；14、齿轮环；15、第二复合轴承；16、L型杆；17、燕尾块；18、连接杆；19、放置架；20、格栅；21、齿轮条；22、排水管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-6，本发明提供的一种实施例，一种淬火工艺方法，包括以下步骤：
S1：正火：将磨球升温进行奥氏体化，奥氏体化温度为850-950℃，保温2-3h，出炉空冷；
S2：淬火：将S1中磨球再次加热至830-860℃，炉冷至550-600℃后迅速放入淬火装置中进行淬火，待表面温度降低至280-300℃取出；
S3：回火：将步骤S2中处理过的磨球置于淬火装置内回火，回火温度为280-380℃，回火70min，保温1-1.5h，最后冷却至室温。
步骤S3中的淬火装置包括槽体1，槽体1的右侧底端固定有与其内部连通的排水管22，排水管22的上表面安装有排水阀，槽体1的左右两侧上端中部均固定有与槽体1的上表面平齐的弧形块2，两个弧形块2上表面和与其相对应的槽体1的上表面均固定有液压缸3，两个液压缸3的顶部固定有同一个升降板4，升降板4的中部开设有通槽5，通槽5的正面内壁固定有与其等长的齿轮条21，升降板4的下表面开设有关于通槽5相对称的燕尾槽6，燕尾槽6的长度与通槽5的长度相等，且燕尾槽6的内部滑动连接有燕尾块17，升降板4的上表面中部固定有安装壳7，安装壳7的内顶壁中部开设有滑槽8，安装壳7的内部和槽体1的内部均设置有淬火组件，液压缸3能够带动升降板4、安装壳7和淬火组件进行上下运动，便于对磨球进行淬火。
淬火组件包括电机9、丝杆10、U型框11、转轴12、第一复合轴承13、齿轮环14、第二复合轴承15、两个L型杆16，电机9固定在安装壳7的左侧中部，U型框11的开口的两端均滑动连接在滑槽8的内部，丝杆10设置在安装壳7的内部，且丝杆10的一端通过转杆贯穿安装壳7的左侧内壁并与电机9的输出端相固定，丝杆10的另一端依次贯穿U型框11的两侧并通过轴承与安装壳7的右侧内壁转动连接，丝杆10与U型框11呈螺纹连接，转轴12的顶部通过轴承与U型框11的底部转动连接，转轴12的底端贯穿通槽5并延伸至槽体1的内部，第一复合轴承13的内圈固定在转轴12位于通槽5内的一端外侧，齿轮环14的内圈与第一复合轴承13的外圈相固定，且齿轮环14与齿轮条21相啮合连接，第二复合轴承15的内圈固定在转轴12位于通槽5下方的一端外侧，两个L型杆16相互靠近的一端分别对称固定在第二复合轴承15的前后两侧，两个L型杆16相互远离的一端分别固定在与其相对应的燕尾块17的底部，转轴12的底部设置有承载组件，通过设置淬火组件，使电机9在带动丝杆10转动的同时丝杆10带动U型框11在滑槽8内进行左右移动，从而U型框11带动转轴12在通槽5的内部进行左右移动，同时转轴12带动其底部的承载组件在槽体1的内部进行左右移动，从而使承载组件内部的磨球左右滚动，使磨球能够充分均匀与槽体1内的淬火液进行接触，提高淬火效率，同时，通过在通槽5的内壁设置齿轮条21和在转轴12的外部通过第一复合轴承13转动连接有与齿轮条21相啮合的齿轮环14，在U型框11移动并带动转轴12移动时，能够使齿轮环14与齿轮条21相啮合，在第一复合轴承13的作用下使齿轮环14转动时带动转轴12进行转动，转轴12能够带动承载组件进行转动，同时转轴12带动第二复合轴承15进行转动，使得转轴12在移动时能够通过第二复合轴承15带动L型杆16进行移动，同时L型杆16通过燕尾块17在燕尾槽6内进行移动，从而进一步提高了磨球淬火充分性和均匀性。
承载组件包括三个连接杆18、放置架19和多个格栅20，三个连接杆18的一端均固定在转轴12的底端，且三个连接杆18关于转轴12的中轴线呈阵列分布，放置架19的顶部与三个连接杆18远离转轴12的一端相固定，多个格栅20分别固定在相适配的放置架19的内部，将磨球放入放置架19内，由于放置架19内设置有格栅20，可以使磨球的表面与淬火液充分接触。
工作原理：当对磨球进行淬火时，将槽体1内注入适量的淬火液，启动液压缸3，使液压缸3向上运动，同时带动升降板4向上运动，升降板4带动淬火组件向上运动，使承载组件上升至合适位置，然后将磨球放入放置架19内，由于放置架19内设置有格栅20，可以使磨球的表面充分与淬火液接触，启动电机9和液压缸3，电机9带动丝杆10进行顺时针转动，丝杆10在转动时带动U型框11在滑槽8的限位作用下向右移动，U型框11在移动时能够带动转轴12在通槽5内向右移动，同时转轴12带动齿轮环14与通槽5内的齿轮条21相啮合，使得齿轮环14通过第一复合轴承13带动转轴12进行转动，使得转轴12底部的放置架19和放置架19内的磨球在向右运动的同时并进行转动，最后液压缸3复位的同时使得放置架19内的磨球浸入至淬火液中，使得磨球能够充分与淬火液进行接触，提高淬火效率，当淬火完毕后，启动液压缸3，通过液压缸3带动升降板4、安装壳7、淬火组件和承载组件上升至槽体1外部，并使磨球脱离淬火液，最后取出磨球。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (7)
1.一种淬火工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：正火：将磨球升温进行奥氏体化，奥氏体化温度为850-950℃，保温2-3h，出炉空冷；
S2：淬火：将S1中磨球再次加热至830-860℃，炉冷至550-600℃后迅速放入淬火装置中进行淬火，待表面温度降低至280-300℃取出；
S3：回火：将步骤S2中处理过的磨球置于淬火装置内回火，回火温度为280-380℃，回火70min，保温1-1.5h，最后冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的一种淬火工艺方法，其特征在于：所述步骤S3中的淬火装置包括槽体(1)，所述槽体(1)的左右两侧上端中部均固定有与槽体(1)的上表面平齐的弧形块(2)，两个所述弧形块(2)上表面和与其相对应的槽体(1)的上表面均固定有液压缸(3)，两个所述液压缸(3)的顶部固定有同一个升降板(4)，所述升降板(4)的上表面中部固定有安装壳(7)，所述安装壳(7)的内顶壁中部开设有滑槽(8)，所述安装壳(7)的内部和槽体(1)的内部均设置有淬火组件。
3.根据权利要求2所述的一种淬火装置，其特征在于：所述升降板(4)的中部开设有通槽(5)，所述通槽(5)的正面内壁固定有与其等长的齿轮条(21)，所述升降板(4)的下表面开设有关于通槽(5)相对称的燕尾槽(6)，所述燕尾槽(6)的长度与通槽(5)的长度相等，且燕尾槽(6)的内部滑动连接有燕尾块(17)。
4.根据权利要求2所述的一种淬火装置，其特征在于：所述淬火组件包括电机(9)、丝杆(10)、U型框(11)、转轴(12)、第一复合轴承(13)、齿轮环(14)、第二复合轴承(15)、两个L型杆(16)，所述电机(9)固定在安装壳(7)的左侧中部，所述U型框(11)的开口的两端均滑动连接在滑槽(8)的内部，所述丝杆(10)设置在安装壳(7)的内部，且丝杆(10)的一端通过转杆贯穿安装壳(7)的左侧内壁并与电机(9)的输出端相固定，所述转轴(12)的顶部通过轴承与U型框(11)的底部转动连接，所述转轴(12)的底端贯穿通槽(5)并延伸至槽体(1)的内部，所述第一复合轴承(13)的内圈固定在转轴(12)位于通槽(5)内的一端外侧，所述齿轮环(14)的内圈与第一复合轴承(13)的外圈相固定，且齿轮环(14)与齿轮条(21)相啮合连接，所述第二复合轴承(15)的内圈固定在转轴(12)位于通槽(5)下方的一端外侧，两个所述L型杆(16)相互靠近的一端分别对称固定在第二复合轴承(15)的前后两侧，两个所述L型杆(16)相互远离的一端分别固定在与其相对应的燕尾块(17)的底部，所述转轴(12)的底部设置有承载组件。
5.根据权利要求4所述的一种淬火装置，其特征在于：所述承载组件包括三个连接杆(18)、放置架(19)和多个格栅(20)，三个所述连接杆(18)的一端均固定在转轴(12)的底端，且三个连接杆(18)关于转轴(12)的中轴线呈阵列分布，所述放置架(19)的顶部与三个连接杆(18)远离转轴(12)的一端相固定，多个所述格栅(20)分别固定在相适配的放置架(19)的内部。
6.根据权利要求4所述的一种淬火装置，其特征在于：所述丝杆(10)的另一端依次贯穿U型框(11)的两侧并通过轴承与安装壳(7)的右侧内壁转动连接，所述丝杆(10)与U型框(11)呈螺纹连接。
7.根据权利要求4所述的一种淬火装置，其特征在于：所述槽体(1)的右侧底端固定有与其内部连通的排水管(22)，所述排水管(22)的上表面安装有排水阀。
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