CN114317085A - 焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，由以下原料制备而成：所述原料按重量份数比为：吸水剂5‑10份、吸热剂10‑20份、钙基35‑42份、硬脂酸盐40‑52份、动物油脂5‑10份，耐高温材料2‑4份、耐腐材料2‑4份；通过向润滑粉原料内添加氧化锆和氧化硅后，氧化锆和氧化硅具有极高的熔点，从而大大提高了润滑粉的耐高温性能，通过将耐腐材料添加进润滑粉原料，增加焊丝连拉过程中焊丝的耐腐性能，本产品润滑率好，不散落，用途广且可以在连拉过程中对焊丝提供良好的耐腐和耐高温性能。
Description
技术领域
本发明涉及焊丝高速连拉技术领域，具体为焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉。
背景技术
润滑粉，也叫“拉丝粉”，或者"拉丝润滑粉“，是干式”拉丝润滑剂“的俗称，通常分为钙基和纳基两种。在钢丝冷拔加工变形过程中，能起到润滑性能，降低摩擦系数，节约能量消耗，延长拉丝模具的使用寿命。在拉拔过程中，还能在钢丝表面形成一种润滑膜，对钢丝起到保护作用。
拉丝润滑粉是盘条线材拉拔过程中的工艺润滑材料。其最主要的作用是在被拉金属线材与拉丝模模壁之间形成一层润滑膜，减小界面间的摩擦，减小拉拔时的力能消耗；防止钢丝因发热而发生在金属模壁上的粘结，以降低拉拔时的能耗和温升，延长拉丝模的使用寿命，保证钢丝的表面质量；其次要的作用是根据金属丝制品的要求使得拉拔后的钢丝具备符合后续加工的一些特性，如：残余润滑膜的厚度，是否容易清洗，能否防锈，与其他介质的结合能力，后续工艺上的镀层处理、导焊性能等，现有的拉丝润滑粉附着力较差，且不具备焊丝连拉过程中给焊丝提供耐高温和防腐能力。
发明内容
本发明的目的在于提供焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，由以下原料制备而成：
所述原料按重量份数比为：原料按重量份数比为：吸水剂5-10份、吸热剂10-20份、钙基35-42份、硬脂酸盐40-52份、动物油脂5-10份，耐高温材料2-4份、耐腐材料2-4份。
作为本技术方案的进一步优选的：所述吸水剂的成分为二氧化硅、氯化钙。
作为本技术方案的进一步优选的：所述吸热剂为碳酸氢钠。
作为本技术方案的进一步优选的：所述钙基主要为石膏粉、滑石粉、矿石粉、生石灰。
作为本技术方案的进一步优选的：所述硬脂酸盐主要为十二烷基苯磺酸钠和环烷酸。
作为本技术方案的进一步优选的：所述耐高温材料的成分为氧化锆和氧化硅。
作为本技术方案的进一步优选的：所述耐腐材料的主要成分为苯甲酸钠。
本发明还提供了焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、先将钙基材料用雷磨机磨成250-300目后，配入打滚球磨机料桶中加入动物油脂,打滚球磨20分钟待温度升到100度时,再持续打滚球磨8分钟,得混合粉。
步骤二、将硬脂酸盐、吸水剂和吸热剂相继配入打滚球磨机料桶中,打滚球磨15分钟后接着再将混合粉配入打滚球磨料桶中, 一起打滚球磨反应10分钟，得初粉；
步骤三、将初粉、耐高温材料和耐腐材料通过搅拌机混合，并将混合物加热4分钟，且将加热温度控制在50℃，得成品；
步骤四、将成品静置40分钟后，冷却至室温，即可得到润滑粉。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过向润滑粉原料内添加氧化锆和氧化硅后，氧化锆和氧化硅具有极高的熔点，从而大大提高了润滑粉的耐高温性，且提高了润滑粉的耐高温性能，通过将耐腐材料添加进润滑粉原料，增加焊丝连拉过程中焊丝的耐腐性能，本产品润滑率好，不散落，用途广且可以在连拉过程中对焊丝提供良好的耐腐和耐高温性能。
2、本技术的产品具有良好的润滑性。动物油脂具有良好的乳化、润滑性能，能在金属表面形成一层匀密的润滑膜，能有效降低拔金属和模具的摩擦损坏，延长模具的使用寿命。
3、本技术的产品防腐性能优良。苯甲酸钠属于酸性防腐剂，能有效防止拉拔材料在酸性环境下的变形变质,延长材料的保质期。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，由以下原料制备而成：
吸水剂5-10份、吸热剂10-20份、钙基35-42份、硬脂酸盐40-52份、动物油脂5-10份，耐高温材料2-4份、耐腐材料2-4份。
本实施例中，具体的：所述吸水剂的成分为二氧化硅、氯化钙，能够有效抑制结块形成，大大改善了润滑粉使用功能。
本实施例中，具体的：所述吸热剂为碳酸氢钠，能够吸收摩擦热量，降低了钢丝发生断丝可能性。同时也扩大了润滑粉使用范围和空间。
本实施例中，具体的：所述钙基主要为石膏粉、滑石粉、矿石粉、生石灰。
本实施例中，具体的：所述硬脂酸盐主要为十二烷基苯磺酸钠和环烷酸。
本实施例中，具体的：所述耐高温材料的成分为氧化锆和氧化硅，通过将耐高温材料加入润滑粉的原材料，耐高温材料具有较高的机械强度和良好的化学稳定性，能耐老化，耐水，耐化学腐蚀，在连拉过程中对焊丝提供良好耐高温性能。
本实施例中，具体的：所述耐腐材料的主要成分为苯甲酸钠，苯甲酸钠属于酸性防腐剂，能有效防止拉拔材料在酸性环境下的变形变质,延长材料的保质期。
焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、先将钙基材料用雷磨机磨成250-300目后，配入打滚球磨机料桶中加入动物油脂,打滚球磨20分钟待温度升到100度时,再持续打滚球磨8分钟,得混合粉。
步骤二、将硬脂酸盐、吸水剂和吸热剂相继配入打滚球磨机料桶中,打滚球磨15分钟后接着再将混合粉配入打滚球磨料桶中, 一起打滚球磨反应10分钟，得初粉；
步骤三、将初粉、耐高温材料和耐腐材料通过搅拌机混合，并将混合物加热4分钟，且将加热温度控制在50℃，得成品；
步骤四、将成品静置40分钟后，冷却至室温，即可得到润滑粉。
工作原理或者结构原理，使用时，将钙基材料石膏粉、滑石粉、矿石粉、生石灰用雷磨机磨成250-300目后，配入打滚球磨机料桶中加入动物油脂,动物油脂具有良好的乳化、润滑性能，能在金属表面形成一层匀密的润滑膜，能有效降低拔金属和模具的摩擦损坏，延长模具的使用寿命，打滚球磨20分钟待温度升到100度时,再持续打滚球磨8分钟,得混合粉,然后将硬脂酸盐、吸水剂和吸热剂相继配入打滚球磨机料桶中,吸水剂和吸热剂能够有效抑制结块形成，大大改善了润滑粉使用功能，能够吸收摩擦热量，降低了钢丝发生断丝可能性。同时也扩大了润滑粉使用范围和空间，打滚球磨15分钟后接着再将混合粉配入打滚球磨料桶中, 一起打滚球磨反应10分钟，得初粉；将初粉、耐高温材料和耐腐材料通过搅拌机混合，耐腐材料的主要成分为苯甲酸钠，耐高温材料的成分为氧化锆和氧化硅，通过将耐高温材料加入润滑粉的原材料，耐高温材料具有较高的机械强度和良好的化学稳定性，能耐老化，耐水，耐化学腐蚀，在连拉过程中对焊丝提供良好耐高温性能，苯甲酸钠属于酸性防腐剂，能有效防止拉拔材料在酸性环境下的变形变质,延长材料的保质期，并将混合物加热4分钟，且将加热温度控制在50℃，得成品，将成品静置40分钟后，冷却至室温，即可得到润滑粉。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，其特征在于，由以下原料制备而成：
所述原料按重量份数比为：吸水剂5-10份、吸热剂10-20份、钙基35-42份、硬脂酸盐40-52份、动物油脂5-10份，耐高温材料2-4份、耐腐材料2-4份。
2.根据权利要求1所述的焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，其特征在于：所述吸水剂的成分为二氧化硅、氯化钙。
3.根据权利要求1所述的焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，其特征在于：所述吸热剂为碳酸氢钠。
4.根据权利要求1所述的焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，其特征在于：所述钙基主要为石膏粉、滑石粉、矿石粉、生石灰。
5.根据权利要求1所述的焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，其特征在于：所述硬脂酸盐主要为十二烷基苯磺酸钠和环烷酸。
6.根据权利要求1所述的焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，其特征在于：所述耐高温材料的成分为氧化锆和氧化硅。
7.根据权利要求1所述的焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉，其特征在于：所述耐腐材料的主要成分为苯甲酸钠。
8.焊丝高速连拉在线镀铜润滑粉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、先将钙基材料用雷磨机磨成250-300目后，配入打滚球磨机料桶中加入动物油脂,打滚球磨20分钟待温度升到100度时,再持续打滚球磨8分钟,得混合粉。
步骤二、将硬脂酸盐、吸水剂和吸热剂相继配入打滚球磨机料桶中,打滚球磨15分钟后接着再将混合粉配入打滚球磨料桶中, 一起打滚球磨反应10分钟，得初粉；
步骤三、将初粉、耐高温材料和耐腐材料通过搅拌机混合，并将混合物加热4分钟，且将加热温度控制在50℃，得成品；
步骤四、将成品静置40分钟后，冷却至室温，即可得到润滑粉。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20220412 |