CN114315888A - 一种基于格氏法合成有机化合物的环保型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，所述环保型方法的合成、压滤及精馏过程均在惰性气体保护的密闭环境下进行，有效减少了溶剂和低沸点产物的挥发，还避免了溶剂与空气接触，使得精馏分离得到的溶剂可直接回用于制备格氏试剂，无需进行脱水等二次纯化处理，降低了回收成本，简化了回收工艺，溶剂的循环利用也大大降低了格氏试剂的使用成本。同时，对于格氏法合成过程产生的金属镁盐副产物，本发明可通过简易的水溶解和浓缩结晶处理将其直接以高纯度氯化镁进行回收，变废为宝，减少了资源浪费，提高了副产物的附加值。
Description
技术领域
本发明属于有机化合物合成技术领域，具体涉及一种基于格氏法合成有机化合物的环保型方法。
背景技术
格氏试剂是一种多能有机合成中间体，具有高度的化学活泼性，可用来合成烃类、醇类、醛类、羧类以及其他有机金属化合物等，在有机合成中起到了重要的作用。
然而，目前格氏试剂仅用于合成具有高附加值的产品，在大规模通用产品例如有机硅的合成中极少应用，造成以上现象的主要原因在于：格氏试剂中的有机溶剂例如四氢呋喃的价格比较昂贵，且其在格氏试剂中的含量占比高达70％以上。在使用过程中，格氏试剂的有机溶剂容易吸收空气中的氧气和水分，导致无法对其进行直接回收利用，需进行二次纯化，而这一过程会产生额外的能耗和固废物。同时，格氏试剂在有机合成中的反应结束后，会生成等摩尔量的金属镁盐。现有技术一般是通过离心过滤机将含有金属镁盐的固体渣料从反应体系中分离出来；一方面，离心分离过程中，有一定量的溶剂和低沸点产物会挥发到空气中，这些物质含有一定的毒性，会造成空气污染；另一方面，分离所得的滤渣中会残留大量的液体，不仅导致高价值溶剂的回收率低，而且金属镁盐的纯度较低，回收成本高，只能作为废弃物焚烧处理，资源浪费严重。综上因素，导致格氏试剂的使用成本较高，副产物无法直接回收利用，且会产生有害排放物。
发明内容
为解决上述现有技术中存在的不足之处，本发明的目的在于提供一种基于格氏法合成有机化合物的环保型方法。本发明的方法不仅可对格氏试剂的溶剂进行直接分离回用，无需进行二次纯化处理，而且能将格氏试剂生成的金属镁盐以高纯二氯化镁进行回收，大大降低了格氏试剂的使用成本，使其适用于生产低附加值的通用产品。
为达到其目的，本发明所采用的技术方案如下：
一种基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，其包括：
(1)采用不溶或难溶于水的有机溶剂作为制备格氏试剂的溶剂；
(2)在惰性气体保护下，将所述格氏试剂滴入反应原料中合成所述有机化合物，得到含有固相和液相的反应混合液；
(3)在惰性气体保护下，将所述反应混合液进行压滤，得到滤液和滤渣；
(4)在惰性气体保护下，用无水有机溶剂对步骤(3)得到的滤渣进行洗涤，压滤，得到二次滤液和滤渣；
(5)在惰性气体保护下，将步骤(3)和步骤(4)得到的滤液分别或合并进行精馏，分离所述有机化合物、格氏试剂的溶剂、以及无水有机溶剂；
(6)将步骤(4)得到的滤渣用去离子水或盐酸水溶液进行溶解，静置分层，然后将上层的有机相与下层的水相分离；
(7)将步骤(6)得到的水相直接浓缩至过饱和状态，或者将水相调节pH＝5-6后再浓缩至过饱和状态，冷却结晶，离心过滤，得到母液和氯化镁滤渣，对氯化镁滤渣进行烘干，得到氯化镁粉末。
本发明方法中，由于采用了不溶或难溶于水的有机溶剂制备格氏试剂，因此，步骤(6)中使用去离子水溶解滤渣，即可将有机溶剂及少量产物(有机相)与氯化镁水溶液(水相)相互分离，后续通过常规的浓缩结晶即可回收得到具有工业利用价值的高纯度氯化镁，回收方法简单，成本低，减少了资源浪费，变废为宝。含有机溶剂和少量产物的少量有机相通过脱水处理、精馏分离即可回收利用。
同时，本发明的合成、压滤及精馏过程即步骤(2)～(5)均在惰性气体保护的密闭环境下进行，因此，可减少格氏试剂的溶剂与空气接触，从而后续通过精馏即可将分离得到的溶剂直接回用于制备格氏试剂，无需二次纯化处理，简化了回收工艺，也降低了回收成本，而且昂贵溶剂的循环利用也降低了格氏试剂的使用成本，使格氏试剂适用于合成低附加值的通用产品。
步骤(5)中精馏分离得到的有机化合物即为产物，而溶剂可直接回用于制备格氏试剂，无水有机溶剂也可回用于步骤(4)的滤渣洗涤工艺中。
此外，在分离液体和固体时，本发明采用了压滤方式进行过滤分离，一方面，压滤设备容易实现在惰性气体保护的密闭环境下进行，另一方面，压滤过程可防止溶剂和低沸点产物的挥发，减少了空气污染等问题发生。
所述步骤(3)和步骤(4)的压滤压力≥25MPa，优选≥30MPa，压滤滤板的微孔直径≤10微米，优选≤5微米。发明人通过试验验证，采用该压滤条件，可将滤渣中的液体残留量控制在23％以下(即干渣占湿渣的重量百分比为77％以上)，如此，不仅能提高有机化合物的收率、以及价值溶剂的回收率，还能降低后续对滤渣的处理难度，提高所回收氯化镁的纯度，使回收得到的氯化镁的纯度≥99.0％。
步骤(4)中，采用无水有机溶剂洗涤滤渣，可将残留在滤渣表面的产物(即有机化合物)洗脱下来，提高产物的收率。
优选地，所述无水有机溶剂为甲苯。由于甲苯在水中的溶解度远小于四氢呋喃等极性溶剂，因此，采用甲苯洗涤滤渣，其更易与水相分层。
步骤(6)中，若滤渣为二氯化镁，则可直接用去离子水溶解，然后在步骤(7)中将水相直接浓缩至过饱和状态；否则需加入盐酸水溶液将其转化为二氯化镁。例如，使用的原料为苯基三甲氧基硅烷体系时，生成的沉淀物为甲氧基氯化镁，需加入盐酸将其转化为二氯化镁和甲醇，而在后续浓缩水溶液时，甲醇会先被蒸出，收集后作为燃料使用。
步骤(7)中，将水相调节pH＝5-6的方法包括：一般情况下，可使用盐酸调节水相的pH＝5-6，如此可保证二氯化镁的纯度，若pH≥7，会有少量的羟基氯化镁存在，降低了二氯化镁的纯度。若滤渣的表面残留有氯硅烷，由于氯硅烷易水解并会释放出氯化氢从而使得体系pH为酸性，此时加入甲醇镁的甲醇溶液调节水相的pH＝5-6可以生成氯化镁和甲醇，从而避免水相中引入其它杂质，保证氯化镁的纯度。
此外，步骤(7)中进行固液分离时，由于不再需要避水避氧，因此可使用常规的离心过滤处理。
优选地，所述有机化合物包括有机硅化合物、有机磷化合物或有机金属化合物。
优选地，所述有机硅化合物包括甲基硅烷、苯基硅氧烷、苯基甲氧基硅烷或苯基氯硅烷，除此之外，本发明方法还适用于合成其它有机硅低聚物和有机硅高聚物。
优选地，所述步骤(1)中，不溶或难溶于水的有机溶剂为乙醚、四氢呋喃、2-甲基四氢呋喃、甲苯、四氢吡喃中的至少一种。
优选地，所述惰性气体包括氮气、氩气或氦气。
所述格氏试剂包括但不限于：甲基氯化镁、甲基溴化镁、乙基氯化镁、乙基溴化镁、丙基氯化镁、丙基溴化镁、异丙基氯化镁、异丙基溴化镁、乙烯基氯化镁、乙烯基溴化镁、烯丙基氯化镁、烯丙基溴化镁、苯基氯化镁、苯基溴化镁、苄基氯化镁、苄基溴化镁、萘基氯化镁、萘基溴化镁、环戊基氯化镁、环戊基溴化镁、环己基氯化镁、环己基溴化镁中的一种。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明的合成、压滤及精馏过程均在惰性气体保护的密闭环境下进行，有效减少了溶剂和低沸点产物的挥发，还避免了溶剂与空气接触，使得精馏分离得到的溶剂可直接回用于制备格氏试剂，无需进行脱水等二次纯化处理，降低了回收成本，简化了回收工艺，溶剂的循环利用也大大降低了格氏试剂的使用成本。同时，对于格氏法合成过程产生的金属镁盐副产物，本发明可通过简易的水溶解和浓缩结晶处理将其直接以高纯度氯化镁进行回收，变废为宝，减少了资源浪费，提高了副产物的附加值。
附图说明
图1为二苯基二甲氧基硅烷的合成工艺路线示意图；
图2为四甲基硅烷的合成工艺路线示意图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案作进一步描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例和对比例中所使用的原料、设备均可通过市售购买获得。实验过程中所需的密闭条件通过常规方法实现，例如，在压滤收集滤液时，可通过密封管或密封罩将收集容器与压滤设备的滤液出口密封连接。
实验条件：
苯基三甲氧基硅烷：新特能源股份有限公司，99％，用4A分子筛干燥，减压蒸馏，含水量≤200ppm。
苯基三氯硅烷：新特能源股份有限公司，98％。
四甲基硅氧烷：湖北新蓝天新材料股份有限公司，99％。
苯基氯化镁：武汉罗森杰化学科技有限公司，2.0mol。
甲苯：J.T.Baker，用4A分子筛干燥，蒸馏，含水量≤100ppm。
2-甲基四氢呋喃：昌邑市瑞海生物科技有限公司，含水量≤200ppm。
甲基氯化镁/2-甲基四氢呋喃：武汉罗森杰化学科技有限公司，3.0mol。
卡尔费休水分析仪：淄博淄分仪器有限公司，SF-1型微量水分测定仪。
气相色谱仪：杭州科晓(捷岛)化工仪器设备有限公司，GC1690。
压滤设备：菲立化学工程(遂昌)有限公司，FLG-1300。
离心过滤机：张家港市永达机械制造有限公司，PBZ1200。
实施例1
二苯基二甲氧基硅烷的合成：
在2000升不锈钢反应釜内在氮气保护下加入600千克苯基三甲氧基硅烷(含量≥99.0％)，在搅拌下加热至45℃，然后将750千克苯基氯化镁四氢呋喃溶液(2.0mol/L)滴加到反应釜中，温度维持在55℃以下，约3小时滴完，滴完后在55℃继续反应2小时。将反应混合液的温度冷却到室温(25-30℃)，然后将反应混合液在氮气保护的密闭条件下转移到压滤设备FLG-1300中，物料转移完毕后，关闭入料口阀门。
逐渐对压滤设备的滤板进行加压，在压滤作用下，无色透明的滤液穿过滤板并进入与压滤设备密封连接的容器中，压力从0.1MPa逐渐升至30MPa，在30MPa压力下维持30分钟，从开始加压到压滤结束的整个过程持续1.5小时。
在氮气保护的密闭条件下将滤液转移到另一2000升精馏装置中，然后在压滤设备中加入无水甲苯355千克，加完后关闭阀门。开启搅拌(搅拌器为压滤设备自带，转速50-80rpm)，洗涤15分钟后停止搅拌，然后开始进行压滤操作，压力从0.1MPa逐渐升至30MPa，在30MPa压力下维持20分钟，从开始加压到压滤结束的整个过程持续1.0小时，在氮气保护的密闭条件下将得到的滤液合并到2000升精馏装置中。
对滤液进行精馏，精馏塔板数为60，温度控制在80-120℃范围内，分别收集四氢呋喃、甲苯馏分，四氢呋喃可回用于制备格氏试剂，甲苯可回用于下一次滤渣洗涤。然后进行减压精馏，温度控制在120-160℃范围，真空度为200-15Pa。分别收集得到苯基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷/二苯基二甲氧基硅烷混合物、二苯基二甲氧基硅烷三种馏分。
将压滤装置中的滤渣取出，加入到质量分数为23％的重量为235千克的盐酸水溶液中，搅拌至固体完全溶解后静置15分钟，将上层的有机相与下层的水相分离。对上层的有机相进行蒸馏，分离出甲苯，然后用金属钠对甲苯进行脱水处理，得到纯度为99.9％的无水甲苯。在水相中滴加质量分数为1％的稀盐酸至pH＝5-6，蒸馏出甲醇，甲醇可作为燃料回收利用，然后对水溶液进行浓缩至过饱和状态，离心过滤(900rpm)。将离心后得到的含结晶水的二氯化镁在100℃下烘干2小时，得到六水氯化镁粉末，经检测，该六水氯化镁粉末的纯度≥99.5％。
对精馏分离出来的四氢呋喃和甲苯分别进行含水量分析，用卡尔费休水分析仪进行测定，结果如下：
四氢呋喃含水量：≤200ppm，
甲苯含水量：≤150ppm。
实施例2
苯基三甲氧基硅烷和二苯基二甲氧基硅烷的合成：
在2000升不锈钢反应釜内在氮气保护下加入460千克苯基四甲氧基硅烷(含量≥99.0％)，在搅拌下加热至45℃，然后将1200千克苯基氯化镁四氢呋喃溶液(2.0mol/L)滴加到反应釜中，温度维持在55℃以下，约5小时滴完，滴完后在55℃继续反应2小时。将反应混合液的温度冷却到室温(25-30℃)，然后将反应混合液在氮气保护的密闭条件下转移到压滤设备FLG-1300中，物料转移完毕后，关闭入料口阀门。
逐渐对压滤设备的滤板进行加压，在压滤作用下，无色透明的滤液穿过滤板并进入与压滤设备密封连接的容器中，压力从0.1MPa逐渐升至30MPa，在30MPa压力下维持30分钟，从开始加压到压滤结束的整个过程持续1.5小时。
在氮气保护的密闭条件下将滤液转移到另一2000升精馏装置中，然后在压滤设备中加入无水四氢呋喃600千克，加完后关闭阀门。开启搅拌(转速50-80rpm)，洗涤15分钟后停止搅拌，然后开始进行压滤操作，压力从0.1MPa逐渐升至30MPa，在30MPa压力下维持20分钟，从开始加压到压滤结束的整个过程持续1.0小时，在氮气保护的密闭条件下将得到的滤液合并到2000升精馏装置中。
对滤液进行精馏，精馏塔板数为60，温度控制在80-120℃范围内，收集四氢呋喃馏分。然后进行减压精馏，温度控制在120-160℃范围，真空度为200-15Pa。分别收集得到四甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷/二苯基二甲氧基硅烷混合物、二苯基二甲氧基硅烷四种馏分。
将压滤装置中的滤渣取出，加入到质量分数为23％的重量为380千克的盐酸水溶液中，搅拌至固体完全溶解后静置15分钟，将上层的有机相与下层的水相分离。对上层的有机相进行蒸馏后，加入金属钠进行脱水和脱甲醇处理，得到纯度为99.9％的四氢呋喃。在水相中滴加质量分数为1％的稀盐酸至pH＝5-6，然后对水溶液进行浓缩至过饱和状态，离心过滤(900rpm)。将离心后得到的含结晶水的二氯化镁在100℃下烘干2小时，得到六水氯化镁粉末，经检测，该六水氯化镁粉末的纯度≥99.5％。
对精馏分离出来的四氢呋喃进行含水量分析，用卡尔费休水分析仪进行测定，结果如下：
四氢呋喃含水量：≤200ppm。
实施例3
二苯基二氯硅烷的合成：
在2000升搪瓷反应釜内在氮气保护下加入640千克苯基三氯硅烷(3000mol,含量≥98.0％)，搅拌冷却至0℃，然后将750千克苯基氯化镁四氢呋喃溶液(2.0mol/L)滴加到反应釜中，温度维持在10℃以下，约3小时滴完，滴完后在50℃继续反应1小时。将反应混合液的温度冷却至室温(25-30℃)，然后将反应混合液在氮气保护的密闭条件下转移到压滤设备FLG-1300中，物料转移完毕后，关闭入料口阀门。
逐渐对压滤设备的滤板进行加压，在压滤作用下，无色透明的滤液穿过滤板并进入与压滤设备密封连接的容器中，压力从0.1MPa逐渐升至30MPa，在30MPa压力下维持30分钟，从开始加压到压滤结束的整个过程持续1.5小时。
在氮气保护的密闭条件下将滤液转移到另一2000升精馏装置中，然后在压滤设备中加入无水甲苯375千克，加完后关闭阀门。开启搅拌(转速50-80rpm)，洗涤15分钟后停止搅拌，然后开始进行压滤操作，压力从0.1MPa逐渐升至30MPa，在30MPa压力下维持20分钟，从开始加压到压滤结束的整个过程持续1.0小时，在氮气保护的密闭条件下将得到的滤液合并到2000升精馏装置中。
对滤液进行精馏，精馏塔板数为60，温度控制在80-120℃范围内，分别收集四氢呋喃、甲苯馏分。然后进行减压精馏，温度控制在120-160℃范围，分别得到苯基三氯硅烷、苯基三氯硅烷/二苯基二氯硅烷混合物、二苯基二氯硅烷三种馏分。
将压滤装置中的滤渣取出，加入到重量为160千克的去离子水中，搅拌至固体完全溶解后静置15分钟，将上层的有机相与下层的水相分离。对上层的有机相进行蒸馏，分离出甲苯，然后用金属钠对甲苯进行脱水处理，得到纯度为99.9％的无水甲苯。在水相中滴加质量分数为10％的甲醇镁/甲醇溶液至pH＝5-6，然后对水溶液进行浓缩至过饱和状态，离心过滤(900rpm)。将离心后得到的含结晶水的二氯化镁在100℃下烘干2小时，得到六水氯化镁粉末，经检测，该六水氯化镁粉末的纯度≥99.5％。
对精馏分离出来的四氢呋喃和甲苯分别进行含水量分析，用卡尔费休水分析仪进行测定，结果如下：
四氢呋喃含水量：≤100ppm，
甲苯含水量：≤100ppm。
实施例4
四甲基硅烷的合成：
在2000升搪瓷反应釜内在氮气保护下加入600千克2-甲基四氢呋喃和220千克(2000mol)三甲基氯硅烷(含量≥99.5％)，在搅拌下控制温度在25℃以下，冷凝器的冷冻液温度维持在-10℃，然后将685千克甲基氯化镁2-四氢呋喃溶液(3.0mol/L)滴加到反应釜中，温度维持在25℃以下，约4小时滴完，滴完后在45℃继续反应1小时。将反应混合液的温度冷却到室温(25-30℃)，然后将反应混合液在氮气保护的密闭条件下转移到压滤设备FLG-1300中，物料转移完毕后，关闭入料口阀门。
逐渐对压滤设备的滤板进行加压，在压滤作用下，无色透明的滤液穿过滤板并进入与压滤设备密封连接的容器中，压力从0.1MPa逐渐升至30MPa，在30MPa压力下维持30分钟，从开始加压到压滤结束的整个过程持续1.5小时。
在氮气保护的密闭条件下将滤液转移到另一2000升精馏装置中，然后在压滤设备中加入无水甲苯508千克，加完后关闭阀门。开启搅拌(转速50-80rpm)，洗涤15分钟后停止搅拌，然后开始进行压滤操作，压力从0.1MPa逐渐升至30MPa，在30MPa压力下维持20分钟，从开始加压到压滤结束的整个过程持续1.0小时，在氮气保护的密闭条件下将滤液另外储存于1#储罐中。
对第一次分离得到的滤液进行分步精馏，精馏塔板数为60。第一步精馏条件：冷凝器温度维持在-10℃，回流比为5:1，分别收集馏头温度在25-26℃范围内的产品和26-79℃范围的馏分(产品)。然后停止加热，将精馏釜中的剩余液体冷却至室温，在密闭条件下取出后放入密闭的2#储罐中储存。将1#储罐中的甲苯洗涤滤渣的滤液在密闭条件下加入到另一精馏装置(2#精馏塔)中，在氮气保护下进行精馏，回流比为3:1，收集馏头温度为79-82℃馏分，然后停止加热，将蒸馏瓶中的剩余液体冷却至室温，在密闭条件下将馏出组分合并到密闭的2#储罐中储存，将2#精馏塔中的剩余液体在密闭条件下取出后放入密闭的3#储罐中储存。
对2#储罐中的液体和3#储罐中的液体进行气相色谱分析，分析结果表明：2#储罐中的液体为2-甲基四氢呋喃，其含水量≤50ppm；3#储罐中的液体为甲苯，其含水量≤100ppm。
对比例1
对比例1与实施例1的区别仅在于如下两点：第一，将压滤改为用离心机进行离心过滤(离心机直径1.2米，转速900rpm)，重复离心过滤两次，每次操作时间40分钟(即将全部物料加入离心机的时间)。第二，洗涤滤渣所用无水甲苯的用量由实施例1的355千克增加至545千克。对比实验精馏后的四氢呋喃和甲苯的含水量，用卡尔费休水分析仪进行测定，结果如下：
四氢呋喃含水量：≥500ppm。
甲苯含水量：≥200ppm。
对比例2
对比例2与实施例4的区别仅在于：当反应结束后不进行压滤操作，将反应后的混合液体直接转移至2000升精馏装置中，在实施例4同等的精馏条件下精馏出产物。当精馏结束后将混合液体降温至25℃以下，然后将其转移到离心设备中进行离心干燥处理。离心操作的工艺条件与对比例1相同。洗涤滤渣所用无水甲苯的用量为781千克。对比实验精馏后的四氢呋喃和甲苯的含水量，用卡尔费休水分析仪进行测定，结果如下：
2-甲基四氢呋喃含水量：≥400ppm。
甲苯含水量：≥160ppm。
实施例1、4与对比例1、2的综合比较结果如下表所示：
上表中，洗涤溶剂用量是指无水甲苯的用量，湿滤渣是指压滤或离心过滤后得到的滤渣，无水溶剂是指直接封闭过滤出来的溶剂，含水溶剂是指滤渣加水分相后的有机溶剂(由于此时的有机溶剂已经与水接触，因此是含水有机溶剂)。
从上表的数据可以看出，相比于对比例1和对比例2，实施例1和实施例4的无水溶剂回收率显著提高，且含水溶剂的回收处理量大大减少，处理成本显著下降。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (8)
1.一种基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，其特征在于，包括：
(1)采用不溶或难溶于水的有机溶剂作为制备格氏试剂的溶剂；
(2)在惰性气体保护下，将所述格氏试剂滴入反应原料中合成所述有机化合物，得到含有固相和液相的反应混合液；
(3)在惰性气体保护下，将所述反应混合液进行压滤，得到滤液和滤渣；
(4)在惰性气体保护下，用无水有机溶剂对步骤(3)得到的滤渣进行洗涤，压滤，得到二次滤液和滤渣；
(5)在惰性气体保护下，将步骤(3)和步骤(4)得到的滤液分别或合并进行精馏，分离所述有机化合物、格氏试剂的溶剂、以及无水有机溶剂；
(6)将步骤(4)得到的滤渣用去离子水或盐酸水溶液进行溶解，静置分层，然后将上层的有机相与下层的水相分离；
(7)将步骤(6)得到的水相直接浓缩至过饱和状态，或者将水相调节pH＝5-6后再浓缩至过饱和状态，冷却结晶，离心过滤，得到母液和氯化镁滤渣，对氯化镁滤渣进行烘干，得到氯化镁粉末。
2.如权利要求1所述的基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，其特征在于，所述步骤(3)和步骤(4)的压滤压力≥25MPa，压滤滤板的微孔直径≤10微米。
3.如权利要求1所述的基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，其特征在于，所述无水有机溶剂为甲苯。
4.如权利要求1所述的基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，其特征在于，所述有机化合物包括有机硅化合物、有机磷化合物或有机金属化合物。
5.如权利要求4所述的基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，其特征在于，所述有机硅化合物包括甲基硅烷、苯基硅氧烷、苯基甲氧基硅烷或苯基氯硅烷。
6.如权利要求1所述的基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，其特征在于，所述步骤(1)中，不溶或难溶于水的有机溶剂为乙醚、四氢呋喃、2-甲基四氢呋喃、甲苯、四氢吡喃中的至少一种。
7.如权利要求1所述的基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，其特征在于，所述惰性气体包括氮气、氩气或氦气。
8.如权利要求1所述的基于格氏法合成有机化合物的环保型方法，其特征在于，所述格氏试剂包括甲基氯化镁、甲基溴化镁、乙基氯化镁、乙基溴化镁、丙基氯化镁、丙基溴化镁、异丙基氯化镁、异丙基溴化镁、乙烯基氯化镁、乙烯基溴化镁、烯丙基氯化镁、烯丙基溴化镁、苯基氯化镁、苯基溴化镁、苄基氯化镁、苄基溴化镁、萘基氯化镁、萘基溴化镁、环戊基氯化镁、环戊基溴化镁、环己基氯化镁、环己基溴化镁中的一种。
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