CN114313748A - 自动化仓储系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动化仓储系统，包括：立体仓库，用于存储不同尺寸的货箱，其中，所述立体仓库包括：多个货架存储单元，每个所述货架存储单元最多能容纳N个A货箱或者大于N个B货箱，所述A货箱的尺寸大于所述B货箱的尺寸；入库装置，用于将所述货箱运送至对应的所述货架存储单元，因此，本发明的自动化仓储系统能够根据货架存储单元的尺寸以及货箱的尺寸自动调整各个货箱的存储方向，从而充分利用立体仓库中各个货架存储单元的存储空间，提高了立体仓库的存储利用率，且自动化程度高，节省了大量人力以及入库时间。

Description

自动化仓储系统

技术领域

本发明属于货物仓储技术领域，具体涉及一种自动化仓储系统。

背景技术

目前，货物仓储普遍采用的方法是将货物放置到货箱中，再对货箱进行分类，并设置对应的识别、分类等标签，进而通过穿梭车、堆垛机等运输设备将货箱放置到货架的各个存储单元中。

虽然现有的货物仓储系统能够实现货物仓储的功能，但由于待存储的货箱通常具有多种尺寸规格，普遍存在以下的问题：其一，现有系统往往简单地在一个存储单元中放置一个货箱，而存储单元能够容纳多个尺寸较小的货箱，因此浪费了大量的存储空间；其二，如果工作人员人工进行调整，虽然能一定程度上提高货架存储利用率，但费时费力，并且工作人员仅通过肉眼观察难免误判货箱尺寸，导致不得不重新进行规划、重新上架，进一步造成了人力物力的浪费。

因此，为充分利用货架的存储空间并节省人力物力，需要一种新的具有相应优化设计的货物仓储系统。

发明内容

为解决上述问题，提供一种能够根据各个货箱的尺寸自动调整其存储方向、从而充分利用货架存储空间的自动化仓储系统，本发明采用了如下技术方案：

本发明提供了一种自动化仓储系统，其特征在于，包括：立体仓库，用于存储不同尺寸的货箱，其中，所述立体仓库包括：多个货架存储单元，每个所述货架存储单元最多能容纳N个A货箱或者大于N个B货箱，所述A货箱的尺寸大于所述B货箱的尺寸；入库装置，用于将所述货箱运送至对应的所述货架存储单元。

本发明提供的自动化仓储系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述A货箱的宽度对应于所述货架存储单元的宽度，所述B货箱的长度对应于所述货架存储单元的宽度。

本发明提供的自动化仓储系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述立体仓库中设置层间输送线，所述入库装置至少包括：入库输送线，用于将所述货箱输送至所述层间输送线；以及运载小车，用于从所述层间输送线上取所述货箱，并将该货箱放至对应的所述货架存储单元。

本发明提供的自动化仓储系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述入库输送线与所述层间输送线之间设置提升机，所述提升机用于升降货箱和/或给所述运载小车换层。

本发明提供的自动化仓储系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述A货箱的长度大于货架存储单元的宽，所述A货箱的宽度小于或等于所述货架存储单元的宽度，所述B货箱的长度小于或等于所述货架存储单元的宽度，所述B货箱的宽也小于或等于货架存储单元的宽，入库时，当所述货箱为所述A货箱时，将所述货箱调整至其宽度方向与所述入库输送线的输送方向相一致，当所述货箱为B货箱时，将所述货箱调整至其长度方向与所述入库输送线的输送方向相一致。

本发明提供的自动化仓储系统，还可以具有这样的技术特征，仓储控制装置，至少对所述货箱入库的过程进行控制，其中，所述入库输送线还包括货箱旋转机构，用于在所述仓储控制装置的控制下对所述货箱进行旋转，所述货箱旋转机构为旋转式输送机。

本发明提供的自动化仓储系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述仓储控制装置至少包括：货箱尺寸获取部，用于获取所述货箱的所述货箱尺寸；货箱旋转判断部，根据所述货箱尺寸判断是否需要对所述货箱进行旋转；以及货箱旋转控制部，在所述货箱旋转判断部判断为是时控制所述旋转输送机将所述货箱旋转预定的角度。

本发明提供的自动化仓储系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述货箱尺寸获取部包括光电传感器，设置在所述货箱旋转机构的前一个工位，根据所述入库输送线的速度、所述光电传感器感应到所述货箱的头部到达的时间点以及感应到所述货箱的尾部离开的时间点，计算所述货箱沿所述输送方向的长度，当所述货箱沿所述输送方向的长度大于所述货架存储单元的宽度时，所述货箱旋转控制部控制所述货箱旋转机构对所述货箱进行旋转。

本发明提供的自动化仓储系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述货箱尺寸获取部为视觉体积检测机，设置在所述货箱旋转机构的前一个工位，用于检测并获取所述货箱的尺寸。

本发明提供的自动化仓储系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述货箱具有RFID标签，存储有所述货箱的所述货箱识别信息，所述仓储控制装置还包括：货箱信息存储部，存储有各个所述货箱的货箱识别信息以及箱型，并存储有各个所述箱型对应的所述货箱尺寸；以及货箱信息读取部，具有RFID读取器，设置在所述入库输送线的近旁，并位于所述货箱旋转机构的前一个工位，用于读取经过该位置的所述货箱的所述货箱识别信息，所述货箱尺寸获取部根据所述货箱识别信息查询得到对应的所述货箱尺寸。

发明作用与效果

根据本发明的自动化仓储系统，包括多个货架存储单元、入库装置以及仓储控制装置，每个货架存储单元的尺寸能够容纳N个相对大尺寸的A货箱或大于N个相对小尺寸的B货箱，且在仓储控制装置的控制下，入库装置能够根据货架存储单元的尺寸以及货箱的尺寸调整货箱的存储方向，因此，本发明的自动化仓储系统能够根据货架存储单元的尺寸以及货箱的尺寸自动调整待入库的各个货箱的存储方向，从而充分利用货架存储单元的存储空间，提高了货架的存储利用率，且自动化程度高，节省了大量人力以及入库时间。

附图说明

图1是本发明实施例一中自动化仓储系统的结构框图；

图2是本发明实施例一中自动化仓储系统的结构图；

图3是本发明实施例一中货架的结构图；

图4是图2中框A内部分的放大图；

图5是本发明实施例一中货架存储单元存储一个A货箱的结构示意图；

图6是本发明实施例一中货架存储单元存储多个B货箱的结构示意图；

图7是本发明实施例一中货箱经过货箱旋转机构后的状态示意图；

图8是本发明实施例一中货箱入库过程的工作流程图；

图9是本发明实施例二中自动化仓储系统的结构框图；

图10是本发明实施例二中货箱入库过程的工作流程图；

图11是本发明实施例三中货箱入库过程的工作流程图。

附图标记：

自动化仓储系统10；入库装置20；入库输送线21；接货端211；供货端212；传送带213；货箱旋转机构214；运载小车22；提升机23；立体仓库30；货架31；货架存储单元311；层间输送线32；出库装置40；仓储控制装置50；总控制部51；货箱信息存储部52；货箱信息读取部53；货箱尺寸获取部54；货箱感应部55；货箱旋转判断部56；货箱旋转控制部57；A货箱101；B货箱102。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本发明的自动化仓储系统作具体阐述。

<实施例一>

本实施例提供一种自动化仓储系统，用于对装载有货物的货箱进行仓储，其中，货物被打包入对应的货箱中进行仓储，货箱具有多种不同的尺寸规格，且每个货箱上都贴有RFID标签，该标签存储有货箱的货箱识别码，用于在当前系统中唯一标识该货箱。

图1是本发明实施例中自动化仓储系统的结构框图。

图2是本发明实施例中自动化仓储系统的结构示意图。

如图1和图2所示，自动化仓储系统10包括入库装置20、立体仓库30、出库装置40以及仓储控制装置50。

入库装置20用于将装载有货物的货箱入库至立体仓库30中，立体仓库30用于对货箱进行存储，出库装置40用于将立体仓库30中的货箱进行出库，仓储控制装置50用于对入库装置20、立体仓库30以及出库装置40的工作进行控制。

本实施例的入库装置20根据立体仓库30的设置来调整货箱的朝向，因此，以下将先对立体仓库30进行说明。

图3是本发明实施例中货架的结构图。

如图2和图3所示，立体仓库30包括多个货架31，每个货架31包含有多个用于容纳货箱的货架存储单元311。图3中斜线所标志的区域即为一个货架存储单元311。

本实施例中，货架存储单元311的尺寸设置为一致，假设其尺寸为800mm×600mm×600mm，即其长度为800mm，宽度为600mm，高度为600mm，为叙述方便，以下尺寸均以这样的方式来简记。其中，货架存储单元311的长度也即其深度。

同时，每个货架31包含有多个放货层(图中未示出)，也即多个货架存储单元311层叠设置。

多个货架31之间留有预定的间隔，用于让进一步输送货箱的运载小车、提升机等输送设备通过。

图4是图2中框A内部分的放大图。

如图2和图4所示，入库装置20包括入库输送线21、运载小车22以及提升机23。

入库输送线21用于接取货箱，并将货箱输送至层间输送线32的近旁，本实施例中，入库输送线21为整体输送线的一部分，由辊筒输送机构成。入库输送线21具有接货端211以及供货端212，接货端211与供货端212之间设置有传送带213、货箱旋转机构214。传送带213通过相应的传动结构连接至传送带驱动电机(图中未示出)。传送带213的延伸方向、从接货端211到供货端212的方向即为输送方向，也即图2和图4中箭头所标示的方向。

接货端211用于接取待存储的货箱。本实施例中，将货箱放置到接货端211处的传送带213上，并且放置时，都以货箱的长度方向与输送方向一致、且货箱的RFID标签朝向同一侧的方式进行放置。

传送带213用于将货箱从接货端211传送供货端212，供提升机23提升。

货箱旋转机构214用于对货箱进行旋转，具有一个输入端和一个输出端，其输入端和输出端分别连接至传送带213。本实施例中，货箱旋转机构214为旋转式输送机。

运载小车22从层间输送线32上拿取货箱，并将货箱运送至对应的货架存储单元311处并放入该货架存储单元311。本实施例中，运载小车22为穿梭车，具有货叉机构，该货叉机构包括一对可伸缩的货叉以及用于安装在一对货叉上的多组拨杆，多组拨杆分别对应于不同尺寸的箱型，因此，在调整货叉的间距并对应更换拨杆后，运载小车22就能够叉取对应尺寸的货箱。

同时，运载小车22在层间输送线32旁叉取货箱，货叉的朝向与层间输送线32的输送方向相垂直，然后，运载小车22移动至对应的货架存储单元311处，并沿货架存储单元311的深度方向将货箱送入，即货叉的朝向与货架存储单元311的深度方向一致。也即，如果货箱的长度方向与入库输送线21的输送方向一致，则货箱放入货架存储单元311时，货箱的长度方向与货架存储单元311的深度方向相垂直。

提升机23具有一个可升降的载置台，能够将货箱提升至各个放货层的高度，并放置到对应高度的层间输送线32上，进而运载小车22能够从位于某层的层间输送线32上叉取货箱。或者，提升机23也可以直接将运载小车22进行换层，又或者，提升机23可同时用于升降货箱和给运载小车22换层。提升机23具为现有技术不再详细说明。

出库装置40用于对立体仓库30中存储的货箱进行出库，如图2所示，除输送方向不同以外，出库装置40的结构与入库装置20基本一致，即也包括层间输送线、提升机、出库输送线以及运载小车，且出库输送线的接货端与供货端之间也设置有货箱旋转机构，并在仓储控制装置50的控制下按照预定的出库规则对各个货箱进行旋转，具体与入库装置20基本一致，因此不再重复说明。

仓储控制装置50对货箱入库、出库的过程进行控制，如图1所示，仓储控制装置50包括总控制部51、货箱信息存储部52、货箱信息读取部53、货箱尺寸获取部54、货箱感应部55、货箱旋转判断部56以及货箱旋转控制部57。

货箱信息存储部52存储有货箱信息表以及货箱型号信息表。

表1货箱信息表

如表1所示，货箱信息表中存储有各个货箱的货箱识别码、货箱型号、货箱中放置的货物的货物识别码、货物数量等信息。

表2货箱型号信息表

如表2所示，货箱型号信息表中存储有各个货箱型号所对应的货箱尺寸等信息。以下将以货箱型号XH1作为大尺寸的货箱(为便于叙述，以下将之记作A货箱)、XH3作为小尺寸的货箱(记作B货箱)来进行具体说明。

货箱信息读取部53用于读取各个货箱的货箱识别码。本实施例中，货箱信息读取部53为RFID读取器，设置在入库输送线21旁预定的读取位置处，该读取位置位于货箱旋转机构214的前一个工位，即图4中B1所示位置处，RFID读取器读取经过该位置处的货箱的RFID标签从而得到该货箱的货箱识别码。

货箱尺寸获取部54根据货箱信息读取部53读取到的货箱识别码，查询货箱信息表得到对应的货箱型号，再根据查得的货箱型号查询货箱型号信息表，进而得到对应的货箱尺寸，即该货箱的长、宽、高数值。

货箱旋转判断部55根据货箱尺寸获取部54获取的货箱尺寸以及预定的入库规则判断对应的货箱是否需要进行旋转。本实施例中，入库规则具体为：

当货箱的尺寸大于等于预定的尺寸阈值时，将货箱调整至其宽度方向与入库输送线21的输送方向相一致；以及

当货箱的尺寸小于预定的尺寸阈值时，将货箱调整至其长度方向与入库输送线21的输送方向相一致。

本实施例中，货箱放置到接货端211处的传送带213上时为长度方向与输送方向一致，因此，货箱旋转判断部55在货箱尺寸大于等于预定尺寸阈值时判断为是，也即需要对货箱进行旋转，在货箱尺寸小于预定尺寸阈值时判断为否，也即不进行旋转。

其中，预定的阈值是根据所述货架存储单元311的尺寸来设定的。本实施例中，货架存储单元311的尺寸为800mm×600mm×600mm，尺寸阈值对应设置为长度500mm。

图5是本发明实施例中货架存储单元存储一个A货箱的结构示意图。

如图5所示，根据上述设置，本实施例中，一个货架存储单元311中能够存储一个A货箱101，A货箱101的长度方向与货架存储单元311的深度方向一致。

图6是本发明实施例中货架存储单元存储多个B货箱的结构示意图。

如图6所示，根据上述设置，本实施例中，一个货架存储单元311中能够存储至多三个B货箱102，B货箱102的宽度方向与货架存储单元311的深度方向一致。

货箱感应部56用于感应货箱是否已到达货箱旋转机构214处。本实施例中，货箱感应部56包括光电感应器，设置在货箱旋转机构214旁，即图4中B2所示位置处，一旦货箱到达该位置，光电感应器就产生相应的信号。

货箱旋转控制部57根据货箱旋转判断部55的判断结果以及货箱感应部56的感应结果控制货箱旋转机构214对货箱进行旋转，在货箱旋转判断部55判断为是，并在货箱感应部56感应到货箱已到达货箱旋转机构214处时控制货箱旋转机构214将货箱旋转预定的角度。本实施例中，货箱人工放置到接货端211时都为长度方向与入库输送线21的输送方向一致，因此预定的角度为90度。

图7是本发明实施例中货箱经过货箱旋转机构后的状态示意图。

如图7所示，B货箱102经过货箱旋转机构214后朝向不变，即B货箱102的长度方向与入库输送线21的输送方向一致；A货箱101经过货箱旋转机构214被旋转90度，即A货箱101的宽度方向与入库输送线21的输送方向一致。

图8是本发明实施例中货箱入库过程的工作流程图。

如图8所示，基于上述的自动化仓储系统10，本实施例中，货箱入库的过程具体包括以下步骤：

步骤S1-1，将货箱放置到接货端211处的传送带213上，然后进入步骤S1-2；

步骤S1-2，入库输送线21将货箱传送至预定读取位置处，然后进入步骤S1-3；

步骤S1-3，货箱信息读取部53对货箱的RFID标签进行读取，从而获取该货箱的货箱识别码，然后进入步骤S1-4；

步骤S1-4，货箱尺寸获取部54根据货箱信息读取部53读取到的货箱识别码查询得到货箱尺寸，然后进入步骤S1-5；

步骤S1-5，货箱旋转判断部55判断货箱尺寸中的长度是否大于等于预定的尺寸阈值，当判断为是时进入步骤S1-6，当判断为否时进入步骤S1-8；

步骤S1-6，货箱感应部56判断是否感应到货箱，当判断为否时重复步骤S1-6，当判断为是时进入步骤S1-7；

步骤S1-7，货箱旋转控制部57控制货箱旋转机构214将货箱旋转90度，然后进入步骤S1-8；

步骤S1-8，入库输送线21将货箱传送至供货端212，然后进入步骤S1-9；

步骤S1-9，提升机23将供货端212流出的货箱提升至设定的层间输送线32上，然后进入步骤S1-10；

步骤S1-10，根据货箱的尺寸调整运载小车22的货叉的间距，并相应更换拨杆组，然后进入步骤S1-11；

步骤S1-11，运载小车22叉取层间输送线32上的货箱，然后进入步骤S1-12；

步骤S1-12，运载小车22移动至对应的货架存储单元311处，并将货箱放入货架存储单元311中，然后进入结束状态。

此外，上述步骤中，为叙述清楚、方便，在步骤S1-9货箱到达层间输送线32后再执行步骤S1-10的调整货叉及拨杆，实际上步骤S1-2至S1-9和步骤S1-10可同时进行，从而节省时间。

<实施例二>

本实施例中，对于和实施例一中相同的结构给予相同的符号，并省略相同的说明。

实施例一中，通过读取各个货箱上的RFID标签来获取货箱识别码，进而根据货箱识别码查询得到对应的货箱尺寸。与之相比，本实施例中，通过视觉体积检测机直接获取货箱的尺寸。

图9是本发明实施例中自动化仓储系统的结构框图。

如图9所示，本实施例的仓储控制装置50不包括货箱信息读取部，同时，货箱尺寸获取部54为视觉体积检测机，同样设置在图4中B1所示位置处，视觉体积检测机对经过该位置的货箱进行检测并直接获取该货箱的尺寸。视觉体积检测机为现有技术，不再详细说明。

本实施例中，其他结构及作用与实施例一中相同，因此不再重复说明。

图10是本发明实施例中货箱入库过程的工作流程图。

如图10所示，基于本实施例的自动化仓储系统10，货箱入库的过程具体包括以下步骤：

步骤S2-1，将货箱放置到接货端211处的传送带213上，然后进入步骤S2-2；

步骤S2-2，入库输送线21将货箱传送至预定读取位置处，然后进入步骤S2-3；

步骤S2-3，货箱尺寸获取部53对读取位置处的货箱进行检测并获取货箱尺寸；

步骤S2-4，货箱旋转判断部55判断货箱尺寸中的长度是否大于等于预定的尺寸阈值，当判断为是时进入步骤S2-5，当判断为否时进入步骤S2-7；

步骤S2-5，货箱感应部56判断是否感应到货箱，当判断为否时重复步骤S2-5，当判断为是时进入步骤S2-6；

步骤S2-6，货箱旋转控制部57控制货箱旋转机构214将货箱旋转90度，然后进入步骤S2-7；

步骤S2-7，入库输送线21将货箱传送至供货端212，然后进入步骤S2-8；

步骤S2-8，提升机23将供货端212流出的货箱提升至设定的层间输送线32上，然后进入步骤S2-9；

步骤S2-9，根据货箱的尺寸调整运载小车22的货叉及拨杆，然后进入步骤S2-10；

步骤S2-10，运载小车22叉取层间输送线32上的货箱，然后进入步骤S2-11；

步骤S2-11，运载小车22移动至对应的货架存储单元311处，并将货箱放入货架存储单元311中，然后进入结束状态。

<实施例三>

本实施例中，对于和实施例一中相同的结构给予相同的符号，并省略相同的说明。

实施例二中，通过视觉体积检测机来直接获取货箱的尺寸。与之相比，本实施例中，通过光电传感器来检测并计算获取货箱的尺寸。

本实施例的自动化仓储系统10的结构框图与实施例二相同，即如图10所示。不同之处在于，本实施例的货箱尺寸获取部54不采用视觉体积检测机，而是采用光电传感器，该光电传感器同样设置在图4中B1所示位置处，货箱经过该位置时，光电传感器依次感应到货箱的头部(即沿输送方向，位于下游的一端)和货箱的尾部(即沿输送方向，位于上游的一端)，并分别产生相应的电信号，货箱尺寸获取部54就能够获取货箱头部到达该位置的时间点、货箱尾部离开该位置的时间点，根据这两个时间点以及入库输送线21的输送速度，就可以对应计算得到货箱沿输送方向的长度。

货箱旋转判断部55判断货箱尺寸获取部54计算得到的货箱的长度是否大于货箱存储单元311的宽度。

本实施例中，其他结构及作用与实施例一中相同，因此不再重复说明。

图11是本发明实施例中货箱入库过程的工作流程图。

如图11所示，基于本实施例的自动化仓储系统10，货箱入库的过程具体包括以下步骤：

步骤S3-1，将货箱放置到接货端211处的传送带213上，然后进入步骤S3-2；

步骤S3-2，入库输送线21将货箱传送至预定读取位置处，然后进入步骤S3-3；

步骤S3-3，光电传感器依次感应到货箱头部和货箱尾部，货箱尺寸获取部54获取对应的两个时间点，然后进入步骤S3-4；

步骤S3-4，货箱尺寸获取部54根据输送速度以及两个时间点计算得到货箱的长度，然后进入步骤S3-5；

步骤S3-5，货箱旋转判断部55判断货箱的长度是否大于等于货架存储单元311的宽度，当判断为是时进入步骤S3-6，当判断为否时进入步骤S3-8；

步骤S3-6，货箱感应部56判断是否感应到货箱，当判断为否时重复步骤S3-6，当判断为是时进入步骤S3-7；

步骤S3-7，货箱旋转控制部57控制货箱旋转机构214将货箱旋转90度，然后进入步骤S3-8；

步骤S3-8，入库输送线21将货箱传送至供货端212，然后进入步骤S3-9；

步骤S3-9，提升机23将供货端212流出的货箱提升至设定的层间输送线32上，然后进入步骤S3-10；

步骤S3-10，根据货箱的尺寸调整运载小车22的货叉及拨杆，然后进入步骤S3-11；

步骤S3-11，运载小车22叉取层间输送线32上的货箱，然后进入步骤S3-12；

步骤S3-12，运载小车22移动至对应的货架存储单元311处，并将货箱放入货架存储单元311中，然后进入结束状态。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的自动化仓储系统10，包括具有多个货架存储单元311的立体仓库30、入库装置20以及仓储控制装置50，每个货架存储单元311的尺寸能够容纳N个相对大尺寸的A货箱或大于N个相对小尺寸的B货箱，实施例中，可以容纳一个A货箱、至多三个B货箱，且在仓储控制装置50的控制下，入库装置20能够根据货架存储单元311的尺寸以及货箱的尺寸调整货箱的存储方向，因此，本发明的自动化仓储系统10能够根据货架存储单元311的尺寸以及货箱的尺寸自动调整货箱的存储方向，从而充分利用货架存储单元311的存储空间，提高了立体仓库30的存储利用率，且自动化程度高，节省了大量人力以及入库时间。

具体地，入库输送线21具有一个设置在其接货端211和供货端212之间的货箱旋转机构214(旋转式输送机)，并且货箱旋转机构214的输入、输出端与两侧的传送带213连接，因此货箱被传送带213传送至货箱旋转机构214处时，货箱旋转机构214就能够对货箱进行旋转，并将旋转后的货箱输送至传送带213上，货箱进而被传送带213输送至提升机23处，被提升机23提升并放置到对应高度的层间输送线32上，运载小车22具有货叉，货叉垂直于入库输送线21的输送方向叉取货箱，并沿货架存储单元311的深度方向将货箱放入，因此货箱就以入库输送线21调整好的朝向进行存储，不需要进一步人工调整，节省了大量人力以及入库时间。

进一步，自动化仓储系统10还包括仓储控制装置50，由于仓储控制装置50具有货箱信息读取部53，货箱信息读取部53为设置在预定读取位置处的RFID读取器，因此能够读取货箱上的RFID标签获取货箱的货箱识别码；由于具有货箱尺寸获取部54，因此能够根据读取到的货箱识别码对货箱信息存储部52中存储的货箱信息进行查询检索，获取对应的货箱尺寸；由于具有货箱感应部55，其为设置在货箱旋转机构214处的光电感应器，因此能够在货箱已到达货箱旋转机构214位置处时产生相应的信号；由于具有货箱旋转判断部56，因此能够根据获取的货箱尺寸以及预定的尺寸阈值、并在货箱已到达货箱旋转机构214处时进行判断，判断该货箱是否需要进行旋转；由于具有货箱旋转控制部57，因此能够根据货箱旋转判断部56的判断结果对货箱进行旋转，或者不进行旋转、保持货箱的初始方向。同时，按照实施例中的设置，一个货架存储单元311能够存储一个A货箱101或者至多三个B货箱102。如上所述，本实施例的自动化仓储系统10能够自动获取货箱的尺寸，并根据获取的货箱尺寸自动调整各个货箱的存储方向，从而充分利用货架的存储空间，而且自动化程度高。

此外，现有技术中，穿梭车的叉取机构通常采用拨杆式伸缩叉或可变距的夹抱式伸缩叉，现有的拨杆式伸缩叉的箱规适应范围较小，而夹抱式伸缩叉则成本高。本发明实施例中，采用了具有多组拨杆的拨杆式伸缩叉，多组拨杆分别对应于不同的货箱尺寸，从而能够叉取多种尺寸的货箱，箱规适应范围大，与此同时成本低且易于维护。

实施例二中，货箱尺寸获取部54为视觉体积检测机，因此能够对经过预定位置的货箱进行检测，并直接获取该货箱的尺寸，货箱尺寸的获取更为直接可靠，且货箱上可以不设置RFID标签，也就不需要在上线时将RFID标签都调整至同一侧，因此进一步节省了人力和时间。

实施例三中，货箱尺寸获取部54包括一个光电传感器，货箱尺寸获取部54根据入库输送线21的时间、光电传感器感应到货箱头部到达的时间点和货箱尾部离开的时间点，计算得到货箱沿输送方向的长度，货箱旋转判断部56判断计算得到长度是否大于货架存储单元311的宽度，因此，同样地，货箱尺寸的获取更为直接可靠，且货箱上可以不设置RFID标签，进一步节省了人力和时间。此外，与视觉体积检测机相比，光电传感器的尺寸更小、成本更低，也更易于维护。

上述实施例仅用于举例说明本发明的具体实施方式，而本发明不限于上述实施例的描述范围。

在上述实施例中，货箱旋转机构214为设置在入库输送线21的接货端211与供货端212之间的旋转式输送机，在本发明的其他方案中，货箱旋转机构214也可以为其他旋转设备，例如为机械手，相应地，仓储控制装置50包括对机械手的动作进行控制的机械手控制部，并存储有预先测试调整好的机械手的运动轨迹，同样能实现本发明的技术效果。

在上述实施例中，货架存储单元311、A货箱以及B货箱的尺寸数值仅用于具体举例说明本发明的具体实施方式，而不用于限制本发明方案的保护范围，在实际应用中，货架存储单元311、A货箱以及B货箱的尺寸数值可根据实际需要来设置。

Claims (10)

1.一种自动化仓储系统，其特征在于，包括：

立体仓库，用于存储不同尺寸的货箱，

其中，所述立体仓库包括：

多个货架存储单元，每个所述货架存储单元最多能容纳N个A货箱或者大于N个B货箱，所述A货箱的尺寸大于所述B货箱的尺寸；

入库装置，用于将所述货箱运送至对应的所述货架存储单元。

2.根据权利要求1所述的自动化仓储系统，其特征在于：

其中，所述A货箱的宽度对应于所述货架存储单元的宽度，所述B货箱的长度对应于所述货架存储单元的宽度。

3.根据权利要求1所述的自动化仓储系统，其特征在于：

其中，所述立体仓库中设置层间输送线，

所述入库装置至少包括：

入库输送线，用于将所述货箱输送至所述层间输送线；以及

运载小车，用于从所述层间输送线上取所述货箱，并将该货箱放至对应的所述货架存储单元。

4.根据权利要求3所述的自动化仓储系统，其特征在于：

其中，所述入库输送线与所述层间输送线之间设置提升机，所述提升机用于升降货箱和/或给所述运载小车换层。

5.根据权利要求3所述的自动化仓储系统，其特征在于：

其中，所述A货箱的长度大于货架存储单元的宽度，所述A货箱的宽度小于或等于所述货架存储单元的宽度，

所述B货箱的长度小于或等于所述货架存储单元的宽度，所述B货箱的宽度也小于或等于货架存储单元的宽度，

入库时，

当所述货箱为所述A货箱时，将所述货箱调整至其宽度方向与所述入库输送线的输送方向相一致，

当所述货箱为B货箱时，将所述货箱调整至其长度方向与所述入库输送线的输送方向相一致。

6.根据权利要求5所述的自动化仓储系统，其特征在于：

仓储控制装置，至少对所述货箱入库的过程进行控制，其中，所述入库输送线还包括货箱旋转机构，用于在所述仓储控制装置的控制下对所述货箱进行旋转，

所述货箱旋转机构为旋转式输送机。

7.根据权利要求6所述的自动化仓储系统，其特征在于：

其中，所述仓储控制装置至少包括：

货箱尺寸获取部，用于获取所述货箱的货箱尺寸；

货箱旋转判断部，根据所述货箱尺寸判断是否需要对所述货箱进行旋转；以及

货箱旋转控制部，在所述货箱旋转判断部判断为是时控制所述旋转输送机将所述货箱旋转预定的角度。

8.根据权利要求7所述的自动化仓储系统，其特征在于：

其中，所述货箱尺寸获取部包括光电传感器，设置在所述货箱旋转机构的前一个工位，根据所述入库输送线的速度、所述光电传感器感应到所述货箱的头部到达的时间点以及感应到所述货箱的尾部离开的时间点，计算所述货箱沿所述输送方向的长度，

当所述货箱沿所述输送方向的长度大于所述货架存储单元的宽度时，所述货箱旋转控制部控制所述货箱旋转机构对所述货箱进行旋转。

9.根据权利要求7所述的自动化仓储系统，其特征在于：

其中，所述货箱尺寸获取部为视觉体积检测机，设置在所述货箱旋转机构的前一个工位，用于检测并获取所述货箱的尺寸。

10.根据权利要求7所述的自动化仓储系统，其特征在于：

其中，所述货箱具有RFID标签，存储有所述货箱的所述货箱识别信息，

所述仓储控制装置还包括：

货箱信息存储部，存储有各个所述货箱的货箱识别信息以及箱型，并存储有各个所述箱型对应的所述货箱尺寸；以及

货箱信息读取部，具有RFID读取器，设置在所述入库输送线的近旁，并位于所述货箱旋转机构的前一个工位，用于读取经过该位置的所述货箱的所述货箱识别信息，

所述货箱尺寸获取部根据所述货箱识别信息查询得到对应的所述货箱尺寸。

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