CN114311279A - 钢筋笼入模系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于浇筑设备领域，提供一种钢筋笼入模系统，用于将钢筋笼平移到底模上，包括运输车、转移支架和顶升组件。转移支架的一端与底模的其中一侧相连，另一端位于钢筋笼绑扎胎架的底部。在加工钢筋笼时，运输车可以沿转移支架的顶部移动到钢筋笼绑扎胎架的底部，在运输车的顶部完成钢筋笼的绑扎，绑扎完成后，运输车通过转移支架平移到底模上。然后，顶升组件向上伸出，将钢筋笼顶离运输车，运输车移动到转移支架上，与底模脱离。最后，顶升组件向下收回，钢筋笼下落到底模上，入模动作完成。本发明提供的钢筋笼入模系统可将钢筋笼由钢筋笼绑扎胎架上平移到底模上，无需对其进行起吊，因此，也解决了由于起吊带来的一系列问题。

Description

钢筋笼入模系统

技术领域

本发明涉及浇筑设备技术领域，尤其涉及一种钢筋笼入模系统。

背景技术

用于预制综合管廊的钢筋笼由多个钢筋笼片组合而成，制作时需要将钢筋笼片吊装至钢筋笼绑扎胎架中进行整体绑扎，最终形成钢筋笼。

现有技术中，钢筋笼制作完成后通常采用龙门吊整体吊装入模，虽然该方法容易实现，但是钢筋笼在吊装入模的过程中存在一些缺陷，例如吊装过程中钢筋笼容易发生变形，且高空吊装存在安全隐患，其次，钢筋笼在下放时横向较难控制，导致钢筋笼的保护层厚度难以达标等。

发明内容

本发明提供一种钢筋笼入模系统，用以解决现有技术中采用龙门吊吊装导致的钢筋笼易变形、高空吊装存在安全隐患以及下放时横向难以控制的缺陷，实现将钢筋笼水平滑移到底模上方并将其下放到底模上的效果。

本发明提供一种钢筋笼入模系统，用于将钢筋笼转移到预制综合管廊的模具的底模上，其特征在于，包括：运输车，所述运输车用于承托所述钢筋笼；转移支架，所述转移支架的一端与所述底模的一侧相连，且所述转移支架的顶面与所述底模的顶面平齐，所述转移支架的顶部设置有第一导轨，所述运输车沿所述第一导轨滑动；顶升组件，所述顶升组件设置在所述底模上，用于将所述钢筋笼向上顶离所述运输车，并将所述钢筋笼下放到所述底模上。

根据本发明提供的一种钢筋笼入模系统，所述运输车包括支撑平台和设置在所述支撑平台底部的多个滑轮，所述滑轮用于沿所述第一导轨滑动。

根据本发明提供的一种钢筋笼入模系统，多个所述滑轮分为多列设置，每列所述滑轮沿所述运输车的移动方向分布，多列所述滑轮沿与所述运输车的移动方向垂直的方向分布。

根据本发明提供的一种钢筋笼入模系统，当所述钢筋笼支撑在所述支撑平台上时，多列所述滑轮分别位于所述钢筋笼的多个廊道的下方。

根据本发明提供的一种钢筋笼入模系统，所述支撑平台上还设置有多个供所述顶升组件穿过的通槽，多个所述通槽分别与所述钢筋笼的隔墙一一对应，所述通槽沿所述支撑平台的厚度方向贯穿所述支撑平台，所述通槽沿所述支撑平台的移动方向贯穿所述支撑平台的其中一侧。

根据本发明提供的一种钢筋笼入模系统，所述第一导轨的数量与所述滑轮的列数相同，多个所述第一导轨沿所述运输车的移动方向延伸，且与多列所述滑轮的位置对应。

根据本发明提供的一种钢筋笼入模系统，所述转移支架包括架体和设置在所述架体底部的多个支腿，多个所述第一导轨均设置在所述架体的顶部。

根据本发明提供的一种钢筋笼入模系统，所述顶升组件包括多列伸缩缸，每列包括多个伸缩缸，当所述钢筋笼移动到所述底模上时，多列所述伸缩缸与所述钢筋笼的多个隔墙的位置一一对应。

根据本发明提供的一种钢筋笼入模系统，所述伸缩缸为液压油缸。

根据本发明提供的一种钢筋笼入模系统，还包括多个第二导轨，多个所述第二导轨与所述第一导轨一一对应的设置在所述底模上。

本发明提供的钢筋笼入模系统，用于将钢筋笼由钢筋绑扎胎架平移到预制综合管廊的模具的底模上，包括运输车、转移支架和顶升组件。转移支架的一端与底模的其中一侧相连，另一端位于钢筋笼绑扎胎架的底部。在加工钢筋笼时，运输车可以沿转移支架的顶部移动到钢筋笼绑扎胎架的底部，在运输车的顶部完成钢筋笼的绑扎，绑扎完成后，运输车沿转移支架平移到底模上。然后，顶升组件向上伸出，将钢筋笼顶离运输车，运输车回到转移支架上，与底模脱离。最后，顶升组件向下收回，钢筋笼下落到底模上，入模动作完成。本发明提供的钢筋笼入模系统可将钢筋笼由钢筋笼绑扎胎架上平移到底模上，无需对钢筋笼进行起吊，因此，也解决了由于起吊带来的一系列问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的准备平移钢筋笼时的钢筋笼入模系统侧视图；

图2是本发明提供的运输车带动钢筋笼平移到底模上时的钢筋笼入模系统侧视图；

图3是本发明提供的顶升组件将钢筋笼顶离运输车时的钢筋笼入模系统侧视图；

图4是本发明提供的运输车驶出钢筋笼底部区域时的钢筋笼入模系统侧视图；

图5是本发明提供的顶升组件将钢筋笼下方到混凝土垫块上时的钢筋笼入模系统侧视图；

图6是本发明提供的运输车带动钢筋笼平移到底模上时的钢筋笼入模系统主视图；

图7是图6中A处的放大图；

图8是本发明提供的支撑平台的俯视图；

图9是本发明提供的转移支架的主视图；

附图标记：

100：底模； 101：第二导轨； 102：混凝土垫块；

200：运输车； 201：支撑平台； 202：滑轮；

203：通槽；

300：转移支架； 301：第一导轨； 302：工字梁；

303：支腿； 304：横梁；

400：钢筋笼； 401：隔墙； 402：廊道；

500：液压油缸。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图9描述本发明的钢筋笼入模系统。

本发明提供的一种钢筋笼入模系统，用于将在钢筋笼绑扎胎架上制作完成的钢筋笼400平移到预制综合管廊的模具的底模100上，包括运输车200、转移支架300和顶升组件，运输车200用于支撑钢筋笼400，并沿转移支架300将钢筋笼400由钢筋笼绑扎胎架平移到底模100上，顶升组件用于将钢筋笼400向上顶离运输车200，以便于运输车200从钢筋笼400的底部撤出，最终顶升组件将钢筋笼400下放到底模100上，完成入模动作。

本发明公开的实施例中，运输车200沿钢筋笼400的宽度方向移动。

其中，上述的运输车200用于承托钢筋笼400，包括支撑平台201和设置在支撑平台201下方的多个滑轮202，滑轮202沿第一导轨301进行滑动。

进一步的，滑轮202可以分为多列设置，每一列滑轮202均沿运输车200的移动方向分布，或者说沿支撑平台201的宽度方向分布，例如每一列可以设置四个滑轮202，四个滑轮202可以均匀布置。多列滑轮202沿与运输车200的移动方向垂直的方向分布，或者说沿支撑平台201的长度方向分布。

与之对应的，每一列滑轮202均对应一个第一导轨301，位于同一列的多个滑轮202沿同一个第一导轨301进行滑动。

为了使钢筋笼400变形的风险降到最低，顶升组件在顶升钢筋笼400时，作用点需要位于钢筋笼400的隔墙401的底部，因此，为了使滑轮202的布置与顶升组件的布置不发生干涉，当钢筋笼400位于支撑平台201上时，多列滑轮202分别位于钢筋笼400的廊道402对应的位置的下方。例如，本实施例中公开的预制综合管廊为四廊道管廊，对应的滑轮202可以设置四列。当然，滑轮202设置的列数不局限于四列，四列仅仅是最优选的实施方式，只要滑轮202的布置位置避开钢筋笼400的隔墙401对应的位置的下方即可。例如，在每个钢筋笼400的廊道402的下方均设置两列第一导轨301，当廊道402为四个时，第一导轨301的数量为八列。当然，第一导轨301的列数可以根据实际情况进行增加或减少，当钢筋笼400的重量较大时，可考虑增加第一导轨301的数量。

上述的实施例中公开的支撑平台201可以为支撑板，支撑板可以为长方形。参看图1～图5，转移支架300设置在底模100的右侧，图中向上的方向为右，向左的方向为上，运输车200向左侧移动，将钢筋笼400由钢筋笼绑扎胎架平移到底模100上。在运输车200向左移动到底模100上的过程中，顶升组件处于收缩状态，不会对运输车200的运动形成阻碍，但是当顶升组件向上伸出顶升钢筋笼400时，支撑平台201会对顶升组件形成阻碍。

因此，可以在支撑平台201上设置供顶升组件穿过的通槽203，在运输车200带动钢筋笼400运动到底模100上时，顶升组件分布在钢筋笼400的各个隔墙401的下方。因此，通槽203设置在支撑平台201与钢筋笼400的隔墙401对应的位置。综合管廊的隔墙401可以为五个，因此，需要设置五个通槽203，每个通槽203均沿竖直方向贯穿支撑平台201，且沿支撑平台201的宽度方向贯穿支撑平台201的其中一侧。以转移支架300位于底模100的右侧为例，通槽203沿支撑平台201的宽度方向贯穿支撑平台201的左侧。

当运输车200将钢筋笼400运送到底模100上，顶升组件可穿过通槽203将支撑平台201上的钢筋笼400顶起，然后运输车200向右运动，回到转移支架300上，由于设置有通槽203，在运输车200向右运动的过程中，顶升组件不会对其形成阻碍。

在本发明的一个实施例中，上述的转移支架300包括架体和设置在架体底部的多个支腿303。架体可以使用工字梁302，工字梁302的数量与滑轮202的列数相同，多个工字梁302之间可以通过横梁304进行焊接固定。第一导轨301可以设置在工字梁302的顶部，每个工字梁302上设置一个第一导轨301。在工字梁302的底部还均匀分布有多个支腿303，当支腿303支撑在地面上时，工字梁302的顶面与底模100的顶面平齐。

在本发明的一个实施例中，上述的顶升组件可以包括多个伸缩缸，多个伸缩缸按列分布，伸缩缸的列数与钢筋笼400的隔墙401的数量相同，在本实施例中，隔墙401的数量为五个，因此，可以设置五列伸缩缸，每列可以设置四个伸缩缸，每列伸缩缸均位于钢筋笼400的隔墙401下方的底模100上。伸缩缸可以为液压油缸500。

在本发明的一个实施例中，在底模100的上方也可以设置第二导轨101，第二导轨101与第一导轨301的数量相同，且与第一导轨301一一对应设置。每个第一导轨301和对应的第二导轨101形成一条由转移支架300延伸到底模100上的一条长导轨供运输车200移动。

本发明提供的钢筋笼入模系统的工作过程如下：

第一步，运输车200沿转移支架300运动到钢筋笼绑扎胎架的底部，在运输车200的顶部完成钢筋笼400的绑扎。

第二步，在准备移动运输车200之前，在底模100的顶面铺设混凝土垫块102，混凝土垫块102的高度高于第二导轨101的高度。

第三步，运输车200沿转移支架300上的第一导轨301和底模100上的第二导轨101带动制作完成的钢筋笼400移动到底模100上。

第四步，液压油缸500同时向上伸出，将钢筋笼400顶离运输车200。

第五步，运输车200驶出钢筋笼400的底部。

第六步，液压油缸500同时向下收回，将钢筋笼400下方到底模100上方的混凝土垫块102上，入模动作完成。

本发明提供的钢筋笼入模系统，可将钢筋笼400平移到底模100上，解决了采用吊装入模的方式导致的诸多问题。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种钢筋笼入模系统，用于将钢筋笼转移到预制综合管廊的模具的底模上，其特征在于，包括：

运输车，所述运输车用于承托所述钢筋笼；

转移支架，所述转移支架的一端与所述底模的一侧相连，且所述转移支架的顶面与所述底模的顶面平齐，所述转移支架的顶部设置有第一导轨，所述运输车沿所述第一导轨滑动；

顶升组件，所述顶升组件设置在所述底模上，用于将所述钢筋笼向上顶离所述运输车，并将所述钢筋笼下放到所述底模上。

2.根据权利要求1所述的钢筋笼入模系统，其特征在于，所述运输车包括支撑平台和设置在所述支撑平台底部的多个滑轮，所述滑轮用于沿所述第一导轨滑动。

3.根据权利要求2所述的钢筋笼入模系统，其特征在于，多个所述滑轮分为多列设置，每列所述滑轮沿所述运输车的移动方向分布，多列所述滑轮沿与所述运输车的移动方向垂直的方向分布。

4.根据权利要求3所述的钢筋笼入模系统，其特征在于，当所述钢筋笼支撑在所述支撑平台上时，多列所述滑轮分别位于所述钢筋笼的多个廊道的下方。

5.根据权利要求2所述的钢筋笼入模系统，其特征在于，所述支撑平台上还设置有多个供所述顶升组件穿过的通槽，多个所述通槽分别与所述钢筋笼的隔墙一一对应，所述通槽沿所述支撑平台的厚度方向贯穿所述支撑平台，所述通槽沿所述支撑平台的移动方向贯穿所述支撑平台的其中一侧。

6.根据权利要求3或4所述的钢筋笼入模系统，其特征在于，所述第一导轨的数量与所述滑轮的列数相同，多个所述第一导轨沿所述运输车的移动方向延伸，且与多列所述滑轮的位置对应。

7.根据权利要求6所述的钢筋笼入模系统，其特征在于，所述转移支架包括架体和设置在所述架体底部的多个支腿，多个所述第一导轨均设置在所述架体的顶部。

8.根据权利要求5所述的钢筋笼入模系统，其特征在于，所述顶升组件包括多列伸缩缸，每列包括多个伸缩缸，当所述钢筋笼移动到所述底模上时，多列所述伸缩缸与所述钢筋笼的多个隔墙的位置一一对应。

9.根据权利要求8所述的钢筋笼入模系统，其特征在于，所述伸缩缸为液压油缸。

10.根据权利要求1所述的钢筋笼入模系统，其特征在于，还包括多个第二导轨，多个所述第二导轨与所述第一导轨一一对应的设置在所述底模上。

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