CN114311136A - 一种气囊刺孔机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及气囊生产领域，具体涉及一种气囊刺孔机，包括机架、充气组件、刺孔组件、安装板和升降机构，安装板分为底板和上板，机架顶部固设有底板，上板设在底板正上方且升降机构用于驱动上板升降，上板底侧和底板顶侧均设有多个呈环形排列的刺孔组件，上板和底板的中部均设有充气组件且充气组件位于呈环形排列的多个刺孔组件中部，刺孔组件包括倾斜设置的针头和用于驱动针头做往复运动的刺孔机构，针头固设在刺孔机构的前端，充气组件中部设有充气孔，充气组件包括用于安装气囊的工装座，工装座中部设第一通气孔。本发明结构设计合理，能自动高效地实现气囊的刺孔加工，并能使刺孔的深度和密度保证一致，因而能更好地满足实际生产需求。

Description

一种气囊刺孔机

技术领域

本发明涉及气囊生产技术领域，具体涉及一种气囊刺孔机。

背景技术

气囊，即空气弹簧皮囊，其应用在汽车的空气悬架上，空气悬架工作原理就是用空气压缩机形成压缩空气，并将压缩空气送到弹簧和减振器的空气室中，以此来改变车辆的高度。在前轮和后轮的附近设有车高传感器，按车高传感器的输出信号，微机判断出车身高度的变化，再控制压缩机和排气阀，使弹簧压缩或伸长，从而起到减振的效果。空气悬架给予了汽车更多的灵性。当你在高速行驶时悬架可以变硬来提高车身的稳定性；而长时间在低速不平的路面行驶时，控制单元会使悬架变软来提高车子的舒适性。

在气囊生产过程中，需要对气囊进行刺孔，以便于硫化时各层间气泡的逸出，可很好地提升产品质量。现有的气囊刺孔操作基本都是采用人工手持刺针，存在劳动强度大，劳动效率低的问题，同时，人工操作刺孔的深度和密度不能保证一致，从而影响气囊质量。针对上述缺陷，本发明作出了改进。

发明内容

为了克服背景技术的不足，本发明提供一种气囊刺孔机，结构设计合理，能自动高效地实现气囊的刺孔加工，并且能使刺孔的深度和密度保证一致，因而能更好地满足实际生产需求。

本发明所采用的技术方案是：一种气囊刺孔机，包括有机架、充气组件、刺孔组件、安装板和升降机构，所述安装板分为底板和上板，所述机架的顶部固设有所述底板，所述上板设在所述底板的正上方且所述升降机构用于驱动所述上板升降，所述上板的底侧和底板的顶侧均设有多个呈环形排列的所述刺孔组件，所述上板和底板的中部均设有所述充气组件且充气组件位于呈环形排列的多个刺孔组件中部，所述刺孔组件包括倾斜设置的针头和用于驱动所述针头做往复运动的刺孔机构，所述针头固设在所述刺孔机构的前端，所述充气组件的中部设有充气孔，充气组件包括用于安装气囊的工装座，工装座的中部设有第一通气孔。

优选的，所述刺孔机构通过第一调整组件安装在所述安装板上，所述第一调整组件包括滑轨、滑块和锁止件，多个所述滑轨固设在所述安装板上且滑轨呈环形排列，每个滑轨上均安装一个所述滑块，滑块上固设有所述刺孔机构，刺孔机构上还设有用于锁止的所述锁止件。

优选的，所述锁止件采用固定块，所述刺孔机构包括刺孔气缸和气缸固定板，所述气缸固定板为折弯板，气缸固定板包括水平设置的第一固定板和连接在第一固定板一端的第二固定板，第二固定板朝向第一固定板所在一侧倾斜，所述第一固定板固设在所述滑块上，第一固定板远离第二固定板的一端底部固设有所述固定块且固定块具有与所述滑轨适配的滑槽，固定块上设有用于锁止的锁止孔且锁止孔正对所述滑轨，第一固定板上设有正对所述锁止孔的圆孔，所述第二固定板上固设有所述刺孔气缸，刺孔气缸的气缸轴前端固设有所述针头。

优选的，所述针头包括针头杆和针头座，所述针头杆的一端与所述针头座固定连接，另一端具有尖刺部，所述刺孔气缸的气缸轴前端通过第一固定组件固设有一个所述针头，所述第一固定组件包括针头联接杆和固定套，所述针头联接杆的一端固设在所述刺孔气缸的气缸轴前端，另一端设有突出的连接柱，连接柱的中部设有支撑柱，所述针头座远离所述针头杆的一端设有与所述支撑柱适配的安装孔，所述固定套包括连接套和支撑套，所述连接套呈圆柱形且其通过螺纹连接安装在所述连接柱上，所述支撑套呈圆台形且其中部具有与所述针头杆适配的第一支撑孔。

优选的，所述针头包括针头杆和针头座，所述针头杆的一端与所述针头座固定连接，另一端具有尖刺部，所述刺孔气缸的气缸轴前端通过第二固定组件并排地固设有两个所述针头，所述第二固定组件包括针头固定座和针头固定板，所述针头固定座包括方形座和安装杆，所述方形座的一端设有所述安装杆，安装杆远离所述针头固定座的一端固设在所述刺孔气缸的气缸轴前端，所述针头固定板呈方形且其通过螺纹连接固定在所述方形座上，针头设置针头座的一端固设在所述针头固定座和针头固定板之间，针头固定板上设有两个与所述针头座适配的安装腔，针头固定板上还设有两个与所述针头杆适配的第二支撑孔，所述第二支撑孔正对所述安装腔。

优选的，所述第一固定板与第二固定板之间的夹角为70至80度。

优选的，所述充气组件还包括用于调整所述工装座高度的第二调整组件，所述第二调整组件包括调整螺杆和螺母座，所述螺母座固设在所述安装板上，所述调整螺杆通过螺纹连接安装在所述螺母座的中部，调整螺杆的头部上通过中空螺栓安装有所述工装座，工装座的底部具有安装套，所述中空螺栓的头部上具有与所述安装套适配的安装槽，调整螺杆的中部设有正对所述第一通气孔的第二通气孔，所述中空螺栓的中部设有第三通气孔且第三通气孔连通所述第一通气孔和第二通气孔。

优选的，所述升降机构包括有油缸、导向套、导柱和位移传感器，所述底板的底部两侧各固设一个所述油缸，油缸的油缸轴向上穿过所述底板，油缸轴的顶端与所述上板固定连接，四个所述导柱分别垂直地固设在所述底板的四角，所述上板的四角各固设一个所述导向套，所述导柱向上穿过所述导向套且导向套与导柱滑动连接，所述位移传感器固设在所述底板上且位移传感器正对所述上板。

优选的，所述机架上固设有罩在所述导柱外侧的防护罩，所述防护罩包括防护框架和防护网，所述防护框架呈长方体形，防护框架一周的三面均设有所述防护网。

一种气囊刺孔方法，该方法采用上述技术方案中的气囊刺孔机，并包括以下步骤：

1）手工放入气囊工件，将气囊工件放置到下方的工装座上；

2）升降机构驱动上板下降直至上方的工装座下压到气囊工件的上端面；

3）上板下降到位后通过上下两个充气组件中部的充气孔进行充气；

4）充气完成后，通过刺孔机构驱动针头行进刺孔；

5）完成后复位，进入下一循环。

综上所述，本发明有益效果为：

1.通过充气孔能快速地向气囊工件内充气，充气完成后通过刺孔机构驱动针头行进刺孔，上方的多个针头呈环形排列且均朝向气囊工件，下方的多个针头呈环形排列且均朝向气囊工件，由于上方和下方的多个刺孔机构同时动作，故上方和下方的多个针头能同时刺向气囊，这样一次性就能完成对气囊的刺孔加工，整体结构设计合理，能自动高效地实现气囊的刺孔加工，并且能使刺孔的深度和密度保证一致，因而能更好地满足实际生产需求；

2.通过升降机构能方便地驱动上板升降，可便于安装固定不同长度的气囊进行刺孔，通过第一调整组件能方便地调整刺孔气缸的前后位置，可便于安装不同直径尺寸的气囊进行刺孔，通过第二调整组件能方便地调整工装座的高度，实际生产时需要刺孔加工的气囊往往具有不同的形状或规格，通过调整工装座的高度能使环形排列的针头更好地对准气囊进行刺孔加工；

3.底板下方的两个油缸工作时同步动作，通过油缸轴能很好地带动上板在四个导柱上向下滑动，通过位移传感器能很好地定位上板的升降，可便于油缸更好地驱动上板下降指定的距离，进而能使上方的工装座更好地下压到气囊工件的上端面。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明整体结构的前侧示意图；

图2为本发明去掉防护罩后的右侧示意图；

图3为本发明整体结构的一种立体示意图；

图4为本发明刺孔机构前端设置一个针头的俯视示意图;

图5为图4中A-A处的剖视示意图；

图6为本发明刺孔机构前端设置两个针头的一种立体示意图；

图7为本发明刺孔机构前端设置两个针头的俯视示意图；

图8为图7中B-B处的剖视示意图；

图9为本发明调整螺杆的一种立体示意图;

图10为本发明充气组件的俯视示意图；

图11为图10中C-C处的剖视示意图；

图12为本发明针头的一种立体示意图；

图13为图3中A处的局部放大图；

图14为图5中B处的局部放大图;

图15为图8中C处的局部放大图；

图中标记: 1-底板，2-上板，3-针头，4-充气孔，5-工装座，6-第一通气孔，7-滑轨，8-滑块，9-固定块，10-刺孔气缸，11-第一固定板，12-第二固定板，13-锁止孔，14-圆孔，15-针头杆，16-针头座，17-尖刺部，18-针头联接杆，19-固定套，20-连接柱,21-支撑柱，22-安装孔，23-连接套，24-支撑套，25-第一支撑孔，26-针头固定座，27-针头固定板，28-方形座，29-安装杆，30-安装腔，31-第二支撑孔，32-调整螺杆，33-螺母座，34-中空螺栓，35-安装套，36-安装槽，37-第二通气孔，38-第三通气孔，39-调整孔，40-油缸，41-导向套，42-导柱，43-位移传感器，44-位移固定座，45-浮动接杆，46-防护框架，47-防护网，48-机架，49-标准液压站，50-储气罐。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的图1至图15，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。

如图1至图15所示，本实施例公开的一种气囊刺孔机，包括有机架48、充气组件、刺孔组件、安装板和升降机构，所述安装板分为底板1和上板2，所述机架48的顶部固设有所述底板1，所述上板2设在所述底板1的正上方且所述升降机构用于驱动所述上板2升降，所述上板2的底侧和底板1的顶侧均设有多个呈环形排列的所述刺孔组件，所述上板2和底板1的中部均设有所述充气组件且充气组件位于呈环形排列的多个刺孔组件中部，所述刺孔组件包括倾斜设置的针头3和用于驱动所述针头3做往复运动的刺孔机构，所述针头3固设在所述刺孔机构的前端，所述充气组件的中部设有充气孔4，充气组件包括用于安装气囊的工装座5，工装座5的中部设有第一通气孔6。在上述技术方案中，下方的工装座5能很好地支撑安装待刺孔的气囊，通过升降机构能方便地驱动上板2升降，可便于安装固定不同长度的气囊进行刺孔，放入气囊工件后，通过升降机构驱动上板2下降直至上方的工装座5下压到气囊工件的上端面，此时气囊工件夹在上下两个工装座5之间，由于上下两个充气组件的中部均设有充气孔4，通过充气孔4能快速地向气囊工件内充气，充气完成后通过刺孔机构驱动针头3行进刺孔，上方的多个针头3呈环形排列且均朝向气囊工件，下方的多个针头3呈环形排列且均朝向气囊工件，由于上方和下方的多个刺孔机构同时动作，故上方和下方的多个针头3能同时刺向气囊，这样一次性就能完成对气囊的刺孔加工，上述技术方案结构设计合理，能自动高效地实现气囊的刺孔加工，并且能使刺孔的深度和密度保证一致，因而能更好地满足实际生产需求。具体实施时充气组件的充气孔4与空气压缩机之间设有充气阀，充气阀型号为YH23JD-8，打开充气阀后能方便地对气囊进行充气，本实施例还在机架48底部的一侧设有储气罐50，储气罐50的输入端连接空气压缩机，输出端连接充气阀后再通向充气孔4，通过增设储气罐50能实现更快速地对气囊进行充气，可更好地满足实际加工需求。所述的充气阀和储气罐50均可参考现有技术，在此不做进一步说明。

作为优选的一种技术方案，所述刺孔机构通过第一调整组件安装在所述安装板上，所述第一调整组件包括滑轨7、滑块8和锁止件，多个所述滑轨7固设在所述安装板上且滑轨7呈环形排列，每个滑轨7上均安装一个所述滑块8，滑块8上固设有所述刺孔机构，刺孔机构上还设有用于锁止的所述锁止件。在本实施例中，刺孔机构固定在滑块8上，并能跟随滑块8沿着滑轨7前后滑动，可使刺孔机构靠近或远离充气组件，这样在支撑安装不同直径的气囊工件时能更好地更换不同规格的工装座5，并且能更好地通过刺孔机构驱动针头3行进来对不同直径的气囊工件进行刺孔，通过锁止件能在调整好刺孔机构的前后位置后方便地固定住刺孔机构，可便于刺孔机构稳定地驱动针头3行进刺孔。所述的滑轨7和滑块8可参考现有技术，在此不做进一步说明。

作为优选的一种技术方案，所述锁止件采用固定块9，所述刺孔机构包括刺孔气缸10和气缸固定板，所述气缸固定板为折弯板，气缸固定板包括水平设置的第一固定板11和连接在第一固定板11一端的第二固定板12，第二固定板12朝向第一固定板11所在一侧倾斜，所述第一固定板11固设在所述滑块8上，第一固定板11远离第二固定板12的一端底部固设有所述固定块9且固定块9具有与所述滑轨7适配的滑槽，固定块9上设有用于锁止的锁止孔13且锁止孔13正对所述滑轨7，第一固定板11上设有正对所述锁止孔13的圆孔14，所述第二固定板12上固设有所述刺孔气缸10，刺孔气缸10的气缸轴前端固设有所述针头3。在本实施例中，刺孔气缸10的气缸轴前端安装固定针头3，刺孔气缸10通过气缸轴能很好地带动针头3行进刺孔，第二固定板12朝向第一固定板11所在一侧倾斜能使第二固定板12上安装的刺孔气缸10倾斜一定的角度，进而能使气缸轴及其前端固定的针头3也倾斜一定的角度，可便于针头3更好地对气囊进行刺孔，通过螺纹连接固定在滑块8上的第一固定板11能带着刺孔气缸10跟随滑块8一起在滑轨7上滑动，故能方便地调整刺孔气缸10到中部工装座5的距离，固定块9通过螺纹连接固定在第一固定板11上，具有滑槽的固定块9也能在滑轨7上滑动，圆孔14为通孔，锁止孔13为螺纹孔，调整好刺孔气缸10的前后位置时进行锁止固定，锁止时将螺栓穿过圆孔14后拧入螺纹孔直至螺栓抵触压紧滑轨7，这样就能很好地对刺孔气缸10的位置进行固定，本实施例圆孔14的直径大于锁止孔13，可使螺栓头部沉入圆孔14。本实施例具体实施时第一固定板11与滑块8之间还增设有垫板，可参考现有技术。本实施例上板2上安装有16个刺孔气缸10，底板1上也安装有16个刺孔气缸10，由此能很好地对气囊工件进行刺孔加工，具体实施时刺孔气缸10的安装数量不限于上述设置，可根据实际工况进行调整。所述的刺孔气缸10可参考现有技术，在此不做进一步说明。

具体实施刺孔气缸10的气缸轴前端可固定安装1至3个针头3，能很好地对气囊进行刺孔加工，本发明提供安装1个针头3和安装2个的实施例。

作为优选的一种技术方案，所述针头3包括针头杆15和针头座16，所述针头杆15的一端与所述针头座16固定连接，另一端具有尖刺部17，所述刺孔气缸10的气缸轴前端通过第一固定组件固设有一个所述针头3，所述第一固定组件包括针头联接杆18和固定套19，所述针头联接杆18的一端固设在所述刺孔气缸10的气缸轴前端，另一端设有突出的连接柱20，连接柱20的中部设有支撑柱21，所述针头座16远离所述针头杆15的一端设有与所述支撑柱21适配的安装孔22，所述固定套19包括连接套23和支撑套24，所述连接套23呈圆柱形且其通过螺纹连接安装在所述连接柱20上，所述支撑套24呈圆台形且其中部具有与所述针头杆15适配的第一支撑孔25。在本实施例中，刺孔气缸10的前端只固定一个针头3，针头3包括针头杆15和针头座16，结构合理，设置针头座16方便对针头3进行固定，设置具有尖刺部17的针头杆15方便对气囊进行刺孔，连接套23上具有内螺纹，连接柱20上具有相应的外螺纹，装配时将支撑柱21装入针头座16的安装孔22内，支撑柱21能很好地支撑针头座16，再将固定套19从针头杆15的尖刺部17一端套到针头杆15上，连接套23通过螺纹连接安装到连接柱20上，支撑套24中部的第一支撑孔25具有一定的孔深，其能很好地支撑针头杆15并保证针头杆15的稳定性，可有利于更好地对气囊进行刺孔，由此就能将一个针头3很好地固定到针头联接杆18的一端，并便于拆装更换，进而方便后期针头3的维护工作。

作为优选的一种技术方案，所述针头3包括针头杆15和针头座16，所述针头杆15的一端与所述针头座16固定连接，另一端具有尖刺部17，所述刺孔气缸10的气缸轴前端通过第二固定组件并排地固设有两个所述针头3，所述第二固定组件包括针头固定座26和针头固定板27，所述针头固定座26包括方形座28和安装杆29，所述方形座28的一端设有所述安装杆29，安装杆29远离所述针头固定座26的一端固设在所述刺孔气缸10的气缸轴前端，所述针头固定板27呈方形且其通过螺纹连接固定在所述方形座28上，针头3设置针头座16的一端固设在所述针头固定座26和针头固定板27之间，针头固定板27上设有两个与所述针头座16适配的安装腔30，针头固定板27上还设有两个与所述针头杆15适配的第二支撑孔31，所述第二支撑孔31正对所述安装腔30。在本实施例中，刺孔气缸10的前端并排固定两个针头3，针头3包括针头杆15和针头座16，结构合理，设置针头座16方便对针头3进行固定，设置具有尖刺部17的针头杆15方便对气囊进行刺孔，第二支撑孔31正对安装腔30能便于在针头固定板27上安装针头3，装配时先将两个针头3安装到针头固定板27上，使针头杆15穿过第二支撑孔31，并使针头座16完全卡入安装腔30，然后将针头固定板27通过螺纹连接固定到方形座28上，这样针头3设置针头座16的一端就能被牢靠地固定在针头固定座26和针头固定板27之间，针头固定板27上的第二支撑孔31具有一定的孔深，其能很好地支撑针头杆15并保证针头杆15的稳定性，可有利于更好地对气囊进行刺孔，由此就能很好地并排固定两个针头3，并便于拆装更换，进而方便后期针头3的维护工作。具体实施时针头固定板27上设有两个沉头通孔，针头固定座26上设有两个相应的螺纹孔，可便于将针头固定板27和针头固定座26螺纹连接。

作为优选的一种技术方案，所述第一固定板11与第二固定板12之间的夹角为70至80度。在本实施例中，第一固定板11与第二固定板12之间的折弯角度为70至80度，这样能使第二固定板12上安装的刺孔气缸10更好地倾斜，进而能使气缸轴及其前端固定的针头3也更好地倾斜，可便于针头3更好地对气囊进行刺孔。具体实施时，第一固定板11与第二固定板12之间的折弯角度优选为75度，能便于针头3更好地对气囊进行刺孔，并且能取得很好的刺孔效果。

作为优选的一种技术方案，所述充气组件还包括用于调整所述工装座5高度的第二调整组件，所述第二调整组件包括调整螺杆32和螺母座33，所述螺母座33固设在所述安装板上，所述调整螺杆32通过螺纹连接安装在所述螺母座33的中部，调整螺杆32的头部上通过中空螺栓34安装有所述工装座5，工装座5的底部具有安装套35，所述中空螺栓34的头部上具有与所述安装套35适配的安装槽36，调整螺杆32的中部设有正对所述第一通气孔6的第二通气孔37，所述中空螺栓34的中部设有第三通气孔38且第三通气孔38连通所述第一通气孔6和第二通气孔37。实际生产时需要刺孔加工的气囊往往具有不同的形状或规格，通过调整工装座5的高度能使环形排列的针头3更好地对准气囊进行刺孔加工，在本实施例中，螺母座33通过螺纹连接固定在安装板上，螺母座33中部设有与调整螺杆32适配的螺纹孔，转动调整螺杆32就能方便地改变调整螺杆32在螺母座33上的位置，也就能方便地调节调整螺杆32头部的高度，由于工装座5固定在调整螺杆32的头部上，工装座5会跟着调整螺杆32一起运动，这样通过转动调整螺杆32就能方便地调整工装座5的高度，本实施例第一通气孔6为与中空螺栓34适配的沉头通孔，第二通气孔37内设有与中空螺栓34适配的螺纹孔，将工装座5底部的安装套35装入中空螺栓34头部的安装槽36内，再装入中空螺栓34就能将工装座5牢靠地固定到调整螺杆32的头部上，第三通气孔38连通第一通气孔6和第二通气孔37并共同组成充气组件的充气孔4，可便于充气，采用中空螺栓34进行螺纹连接，不仅能方便对气囊进行充气，而且还能使工装座5便于拆装，可更好地更换不同的工装座5，进而能更好地支撑安装气囊工件。具体实施时调整螺杆32的头部侧面设有方便转动调整螺杆32的调整孔39，通过调整孔39能方便地转动调整螺杆32并调整工装座5的高度。

作为优选的一种技术方案，所述升降机构包括有油缸40、导向套41、导柱42和位移传感器43，所述底板1的底部两侧各固设一个所述油缸40，油缸40的油缸轴向上穿过所述底板1，油缸轴的顶端与所述上板2固定连接，四个所述导柱42分别垂直地固设在所述底板1的四角，所述上板2的四角各固设一个所述导向套41，所述导柱42向上穿过所述导向套41且导向套41与导柱42滑动连接，所述位移传感器43固设在所述底板1上且位移传感器43正对所述上板2。在本实施例中，通过在上板2的四角各固定安装一个导向套41能使上板2更好地在四个导柱42上上下滑动，底板1下方的两个油缸40工作时同步动作，两个油缸40通过油缸轴能很好地带动上板2在四个导柱42上上下滑动，可以方便地调整上板2的高度，位移传感器43通过位移固定座44竖直地固定在底板1上，底板1上具有与位移传感器43适配的安装通槽，位移传感器43竖直朝上且穿过安装通槽，通过设置正对上板2的位移传感器43能很好地定位上板2的升降，可便于油缸40更好地驱动上板2下降并使上方的工装座5更好地下压到气囊工件的上端面，这样能使气囊更好地被夹在上下两个工装座5之间，进而便于对气囊进行充气。具体实施时，机架48的底部设有1.5KW的标准液压站49，油缸轴的顶端通过浮动接杆45与上板2固定连接，采用浮动接杆45连接能使油缸轴更好地带动上板2一起运动。本实施例中位移传感器43的规格型号为NS-WY03-700mm-25LV224,属于现有技术。所述的油缸40、导向套41、导柱42和浮动接杆45均可参考现有技术，在此不做进一步说明。

作为优选的一种技术方案，所述机架48上固设有罩在所述导柱42外侧的防护罩，所述防护罩包括防护框架46和防护网47，所述防护框架46呈长方体形，防护框架46一周的三面均设有所述防护网47。在本实施例中，防护框架46采用型材框架，便于加工且结构强度好，防护框架46罩在四个导柱42的外侧，防护框架46一周的三面均安装防护网47能很好地起到防护作用，防护框架46上未安装防护网47的一面主要用于操作人员放入气囊工件，通过在机架48上增设防护罩能提高气囊刺孔机使用的安全性，可避免发生危险。

本实施例还公开一种气囊刺孔方法，该方法采用上述技术方案中的气囊刺孔机，并包括以下步骤：

1）手工放入气囊工件，将气囊工件放置到下方的工装座5上；

在上述步骤中，先根据气囊工件的尺寸规格更换相应的工装座5，并通过转动调整螺杆32调整好工装座5的高度，然后手工将待刺孔的气囊工件放置到下方的工装座5上。若待刺孔的气囊工件直径尺寸较大，可根据实际工况调整刺孔气缸10的前后位置来改变刺孔气缸10到工装座5的距离，以便更好地放置气囊工件。

2）升降机构驱动上板2下降直至上方的工装座5下压到气囊工件的上端面；

在上述步骤中，底板1下方的两个油缸40工作时同步动作，通过油缸轴能很好地带动上板2在四个导柱42上向下滑动，通过位移传感器43能很好地定位上板2的升降，可便于油缸40更好地驱动上板2下降指定的距离，进而能使上方的工装座5更好地下压到气囊工件的上端面。

3）上板2下降到位后通过上下两个充气组件中部的充气孔4进行充气；

在上述步骤中，当气囊工件被夹在上下两个工装座5之间后就能打开充气阀，并通过充气组件中部的充气孔4对气囊工件进行充气，充气完毕后关闭充气阀，充气能使气囊工件鼓起，可便于刺孔加工。

4）充气完成后，通过刺孔机构驱动针头3行进刺孔；

在上述步骤中，上方和下方的多个刺孔气缸10同时动作，上方的各个刺孔气缸10分别带动上方呈环形排列的各个针头3同时刺向气囊工件的顶部，下方的各个刺孔气缸10分别带动下方呈环形排列的各个针头3同时刺向气囊工件的底部，由于上方和下方的各个针头3能同时刺向气囊工件，这样就能很好地一次性完成对气囊工件的刺孔加工，不仅高效省力，而且能使刺孔的深度和密度保证一致，从而有利于更好地满足实际生产需求。

5）完成后复位，进入下一循环。

在上述步骤中，完成刺孔加工后，刺孔气缸10缩回，油缸40通过油缸轴带动上板2在四个导柱42上向上滑动，使上板2上升到合适位置，复位完成后就可以进入下一循环。

本实施例的初始状态（即复位后状态）：充气阀关闭；油缸40、位移传感器43均呈伸出状态；32个刺孔气缸10均呈缩回状态。

需要说明的是，本实施例中提到的气囊和气囊工件均指的是空气弹簧皮囊。

本实施例中未作说明的固定方式或固定连接方式可以采用螺纹连接或焊接，也能根据具体位置采用其他现有的连接方式，螺纹连接和焊接均属于现有技术，在此不做具体说明。

本实施例中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，在此不做进一步说明。

各位技术人员须知：虽然本发明已按照上述具体实施方式做了描述，但是本发明的发明思想并不仅限于此发明，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利权保护范围内。

Claims (10)

1.一种气囊刺孔机，其特征在于：包括有机架、充气组件、刺孔组件、安装板和升降机构，所述安装板分为底板和上板，所述机架的顶部固设有所述底板，所述上板设在所述底板的正上方且所述升降机构用于驱动所述上板升降，所述上板的底侧和底板的顶侧均设有多个呈环形排列的所述刺孔组件，所述上板和底板的中部均设有所述充气组件且充气组件位于呈环形排列的多个刺孔组件中部，所述刺孔组件包括倾斜设置的针头和用于驱动所述针头做往复运动的刺孔机构，所述针头固设在所述刺孔机构的前端，所述充气组件的中部设有充气孔，充气组件包括用于安装气囊的工装座，工装座的中部设有第一通气孔。

2.根据权利要求1所述的一种气囊刺孔机，其特征在于：所述刺孔机构通过第一调整组件安装在所述安装板上，所述第一调整组件包括滑轨、滑块和锁止件，多个所述滑轨固设在所述安装板上且滑轨呈环形排列，每个滑轨上均安装一个所述滑块，滑块上固设有所述刺孔机构，刺孔机构上还设有用于锁止的所述锁止件。

3.根据权利要求2所述的一种气囊刺孔机，其特征在于：所述锁止件采用固定块，所述刺孔机构包括刺孔气缸和气缸固定板，所述气缸固定板为折弯板，气缸固定板包括水平设置的第一固定板和连接在第一固定板一端的第二固定板，第二固定板朝向第一固定板所在一侧倾斜，所述第一固定板固设在所述滑块上，第一固定板远离第二固定板的一端底部固设有所述固定块且固定块具有与所述滑轨适配的滑槽，固定块上设有用于锁止的锁止孔且锁止孔正对所述滑轨，第一固定板上设有正对所述锁止孔的圆孔，所述第二固定板上固设有所述刺孔气缸，刺孔气缸的气缸轴前端固设有所述针头。

4.根据权利要求3所述的一种气囊刺孔机，其特征在于：所述针头包括针头杆和针头座，所述针头杆的一端与所述针头座固定连接，另一端具有尖刺部，所述刺孔气缸的气缸轴前端通过第一固定组件固设有一个所述针头，所述第一固定组件包括针头联接杆和固定套，所述针头联接杆的一端固设在所述刺孔气缸的气缸轴前端，另一端设有突出的连接柱，连接柱的中部设有支撑柱，所述针头座远离所述针头杆的一端设有与所述支撑柱适配的安装孔，所述固定套包括连接套和支撑套，所述连接套呈圆柱形且其通过螺纹连接安装在所述连接柱上，所述支撑套呈圆台形且其中部具有与所述针头杆适配的第一支撑孔。

5.根据权利要求3所述的一种气囊刺孔机，其特征在于：所述针头包括针头杆和针头座，所述针头杆的一端与所述针头座固定连接，另一端具有尖刺部，所述刺孔气缸的气缸轴前端通过第二固定组件并排地固设有两个所述针头，所述第二固定组件包括针头固定座和针头固定板，所述针头固定座包括方形座和安装杆，所述方形座的一端设有所述安装杆，安装杆远离所述针头固定座的一端固设在所述刺孔气缸的气缸轴前端，所述针头固定板呈方形且其通过螺纹连接固定在所述方形座上，针头设置针头座的一端固设在所述针头固定座和针头固定板之间，针头固定板上设有两个与所述针头座适配的安装腔，针头固定板上还设有两个与所述针头杆适配的第二支撑孔，所述第二支撑孔正对所述安装腔。

6.根据权利要求3或4或5所述的一种气囊刺孔机，其特征在于：所述第一固定板与第二固定板之间的夹角为70至80度。

7.根据权利要求6所述的一种气囊刺孔机，其特征在于：所述充气组件还包括用于调整所述工装座高度的第二调整组件，所述第二调整组件包括调整螺杆和螺母座，所述螺母座固设在所述安装板上，所述调整螺杆通过螺纹连接安装在所述螺母座的中部，调整螺杆的头部上通过中空螺栓安装有所述工装座，工装座的底部具有安装套，所述中空螺栓的头部上具有与所述安装套适配的安装槽，调整螺杆的中部设有正对所述第一通气孔的第二通气孔，所述中空螺栓的中部设有第三通气孔且第三通气孔连通所述第一通气孔和第二通气孔。

8.根据权利要求7所述的一种气囊刺孔机，其特征在于：所述升降机构包括有油缸、导向套、导柱和位移传感器，所述底板的底部两侧各固设一个所述油缸，油缸的油缸轴向上穿过所述底板，油缸轴的顶端与所述上板固定连接，四个所述导柱分别垂直地固设在所述底板的四角，所述上板的四角各固设一个所述导向套，所述导柱向上穿过所述导向套且导向套与导柱滑动连接，所述位移传感器固设在所述底板上且位移传感器正对所述上板。

9.根据权利要求8所述的一种气囊刺孔机，其特征在于：所述机架上固设有罩在所述导柱外侧的防护罩，所述防护罩包括防护框架和防护网，所述防护框架呈长方体形，防护框架一周的三面均设有所述防护网。

10.一种气囊刺孔方法，其特征在于，该方法采用权利要求1-9任一权利要求所述的气囊刺孔机，并包括以下步骤：

1）手工放入气囊工件，将气囊工件放置到下方的工装座上；

2）升降机构驱动上板下降直至上方的工装座下压到气囊工件的上端面；

3）上板下降到位后通过上下两个充气组件中部的充气孔进行充气；

4）充气完成后，通过刺孔机构驱动针头行进刺孔；

5）完成后复位，进入下一循环。

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