CN212470391U - 大梁压型拼装工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种大梁压型拼装工装。大梁压型拼装工装包括底架、多个压紧组件、内模具、两旋压组件、多个支撑组件和多个压型组件。多个压紧组件沿底架的长度方向间隔设置，用于将大梁压紧于底架上；内模具位于底架长度方向的前端；两旋压组件分列于内模具的两侧，用于将大梁的上翼板和下翼板向内模具旋压而成型颈部连接段；多个支撑组件沿底架的长度方向间隔设置于底架的其中一侧，并位于旋压组件的后方；多个压型组件沿底架的长度方向间隔设置，且在底架的两侧并位于旋压组件的前方均设有压型组件，用于成型头部延伸段，在旋压组件的后方相对于支撑组件的另一侧设有压型组件，从而与支撑组件配合而成型尾部延伸段。

Description

大梁压型拼装工装

技术领域

本实用新型涉及一种半挂车制造领域，特别涉及一种大梁压型拼装工装。

背景技术

大梁是车辆车架的最重要的受力件，其一般包括上翼板、腹板和下翼板三个部分，腹板垂直于上翼板和下翼板。其中，具有鹅颈的大梁的重心较低，能够起到降低重心，适应性强，更安全，从而适用范围较广。

目前，大梁的拼装一般是操作员利用油缸对上翼板或下翼板单边的依次赶压进行拼装点焊完成拼装，该拼装方法拼装效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种拼装效率较高的大梁压型拼装工装，以解决现有技术中大梁的拼装效率较低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种大梁压型拼装工装，所述大梁呈鹅颈状，沿其自身长度方向包括头部延伸段、颈部连接段和尾部延伸段，所述大梁压型拼装工装包括：底架；多个压紧组件，沿所述底架的长度方向间隔设置，并在所述底架宽度方向的两侧均设有所述压紧组件，用于向下压紧所述大梁的腹板而将所述大梁压紧于所述底架上；内模具，设置于所述底架的宽度方向的中部，并沿所述底架的长度方向延伸；所述内模具位于所述底架长度方向的前端；两旋压组件，分列于所述内模具的两侧，用于将所述大梁的上翼板和下翼板向所述内模具旋压而成型所述颈部连接段；多个支撑组件，沿所述底架的长度方向间隔设置于所述底架的其中一侧，并位于所述旋压组件的后方；多个压型组件，沿所述底架的长度方向间隔设置，且在所述底架的两侧并位于所述旋压组件的前方均设有所述压型组件，用于将所述上翼板和所述下翼板向所述内模具压紧成型所述头部延伸段，在所述旋压组件的后方相对于所述支撑组件的另一侧设有所述压型组件，从而与所述支撑组件配合而成型所述尾部延伸段。

在其中一实施方式中，所述内模具包括头部模具和设置于所述头部模具后方的颈部模具；所述头部模具的宽度沿其长度方向由前至后逐渐增大，所述颈部模具的两侧均呈波浪形，且所述颈部模具的前端的高度高于后端的高度。

在其中一实施方式中，所述内模具与所述底架可拆卸连接。

在其中一实施方式中，各所述旋压组件包括：两安装架，沿所述底架的长度方向间隔立于所述底架的侧边；旋转臂，呈波浪形，设置于所述内模具的侧边；所述旋转臂的第一端与其中一安装架的顶部铰接连接；液压油缸，安装于其中一所述安装架的顶部，并与所述旋转臂的第二端的外侧连接，从而驱动所述旋转臂旋转而成型所述颈部连接段。

在其中一实施方式中，两所述旋压组件的其中一旋转臂内侧的形状与所述大梁的颈部连接段的顶部的形状相一致，另一所述旋压组件的旋转臂内侧的弧形与所述大梁的颈部连接段底部的形状相一致。

在其中一实施方式中，所述旋转臂的第二端的外侧设有竖向延伸的第一转轴，所述液压油缸与所述安装架之间通过竖向延伸的第二转轴连接，所述液压油缸的伸缩杆与所述第一转轴通过水平延伸的第三转轴连接。

在其中一实施方式中，所述液压油缸与所述旋转臂由外至内方向的凹部连接。

在其中一实施方式中，各所述压型组件均包括：固定板，固定于所述底架上；压块，设置于所述固定板上，并能够沿所述底架的宽度方向移动而压紧或松开位于所述大梁压型拼装工装上的大梁的上翼板或下翼板；驱动件，与所述压块连接并驱动所述压块沿所述底架的宽度方向移动。

在其中一实施方式中，所述压紧组件包括：驱动件，具有固定端和相对于所述固定端升降的自由端，所述固定端固定于所述底架上；压紧臂，与所述自由端连接而能够随所述自由端升降。

在其中一实施方式中，所述支撑组件包括：连接板，设置于所述底架的侧边；支撑板，竖立于所述连接板上，用于与所述大梁大的上翼板或下翼板抵接。

在其中一实施方式中，所述连接板上设有沿所述底架的宽度方向延伸的调节孔，所述支撑板与所述调节孔滑动配合；所述支撑组件还包括：驱动件，包括与所述支撑板连接的丝杆从而驱动所述支撑板在所述调节孔内移动。

在其中一实施方式中，所述大梁压型拼装工装还包括沿所述底架的长度方向间隔设置的多个顶升组件；各所述顶升组件包括：顶升板，水平设置；驱动件，具有固定端和相对于所述固定端升降的自由端，所述固定端固定于所述底架上，所述自由端与所述顶升板的底部固定连接从而带动所述顶升板升降。

在其中一实施方式中，所述底架包括沿长度方向设置的前段底架和后段底架，所述前段底架与所述后段底架之间通过法兰连接。

由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：

本实用新型中的大梁压型拼装工装通过旋压组件与内模具的配合而成型大梁的头部延伸段和颈部连接段，内模具提供颈部连接段成型的形状，旋压组件用于旋压成型，压型组件用于压制成型，不仅成型效率高且成型精度高、成型质量好。并通过成型组件与支撑组件的配合，成型大梁的尾部延伸段，最后通过压紧组件将大梁的腹板压紧于底架上，进行焊接完成大梁的拼装。因此，该大梁压型拼装工装的拼装效率高、拼装精度高、拼装质量好。

附图说明

图1是本实用新型中大梁的结构示意图；

图2是本实用新型中大梁放置于大梁压型拼装工装上时大梁的状态示意图；

图3是本实用新型大梁压型拼装工装其中一实施例的结构示意图；

图4是本实用新型图3中大梁压型拼装工装的前段部分的结构示意图；

图5是本实用新型图3中大梁压型拼装工装的后段部分的结构示意图；

图6是本实用新型中前段底架的结构示意图；

图7是本实用新型中后段底架的结构示意图；

图8是本实用新型中头部模具其中一实施例的结构示意图；

图9是本实用新型中颈部模具其中一实施例的结构示意图；

图10是本实用新型中支撑组件其中一实施例的结构示意图；

图11是本实用新型中压紧组件其中一实施例的结构示意图；

图12是本实用新型中顶升组件其中一实施例的结构示意图。

附图标记说明如下：

1、大梁；

11、上翼板；12、下翼板；13、腹板；14、头部延伸段；15、颈部连接段；16、尾部延伸段；

3、大梁压型拼装工装；

311、前段底架；3111、第一法兰；312、后段底架；3121、第二法兰；

321、头部模具；3211、边梁；3212、连接梁；3213、加强梁；322、颈部模具；3221、侧板；3222、连接板；3223、加强筋；

33、旋压组件；331、旋转臂；332、第一安装架；3321、安装板；3322、耳板；333、第二安装架；3331、安装板；3332、支撑柱；334、液压油缸；

34、压型组件；341、固定板；342、压块；343、驱动件；344、导向杆；

35、支撑组件；351、连接板；3511、调节孔；352、支撑板；353、丝杆； 354、旋转杆；355、导向板；356、挡板；

36、压紧组件；361、压紧臂；362、压板；363、驱动件；

37、顶升组件；371、顶升板；372、驱动件；373、导向柱；374、限位板。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

本实用新型提供一种大梁压型拼装工装3，用于拼装大梁1，其拼装效率较高，且拼装质量较好。

该大梁压型拼装工装3适用于拼装具有鹅颈的大梁1，参阅图1，大梁1 包括上翼板11、下翼板12以及连接上翼板11和下翼板12的腹板13。通过该大梁压型拼装工装3拼装后的大梁1为一整体结构，为便于理解，依据该大梁1的结构沿其长度方向分为前后相接的头部延伸段14、颈部连接段15 和尾部延伸段16，

其中，头部延伸段14的高度有前至后的方向逐渐增大，即上翼板11与下翼板12之间的高度差逐渐增大。颈部连接段15呈鹅颈状，具有一凸部和一凹部。尾部延伸段16的上翼板11和下翼板12以近似直线的方式延伸，且尾部延伸段16的长度大于头部延伸段14的长度，尾部延伸段16的高度低于头部延伸段14。

该大梁压型拼装工装3在进行拼装工作时，大梁1的长度方向与大梁压型拼装工装3的长度方向一致，并将组成大梁1的上翼板11和下翼板12竖向放置，腹板13水平放置，如图2所示。

参阅图3、图4和图5，本实用新型中的大梁压型拼装工装3包括底架、设置于底架上的内模具、两旋压组件33、多个支撑组件35、多个压型组件 34以及多个压紧组件36，通过相互配合而实现大梁1的拼装。

底架沿其长度方向包括相连的前段底架311和后段底架312。为方便说明，定义底架的长度方向为纵向，底架的宽度方向为横向。以成型大梁1的头部延伸段14方向的一端为前，另一端为后。

参阅图6，前段底架311包括平行间隔设置的两前纵梁、设置于两前纵梁之间的多个前横梁及连接于两前纵梁后端端部的第一法兰3111，其中，前纵梁沿纵向延伸，前横梁和第一法兰3111沿横向延伸，第一法兰3111竖向设置。

参阅图7，后段底架312包括平行间隔设置的两后纵梁、设置于两后纵梁之间的多个后横梁及连接于两后纵梁前端端部的第二法兰3121，其中，后纵梁沿纵向延伸，后横梁和第二法兰3121沿横向延伸，第二法兰3121竖向设置。

后段车架和前段车架通过第一法兰3111和第二法兰3121之间的连接而实现两者的连接。具体地，第一法兰3111与第二法兰3121之间可拆卸连接。

本实施例中，后段车架的长度大于前段车架的长度。且进一步地，本实施例中的前段车架用于成型大梁1的头部延伸段14和颈部连接段15，后段车架用于成型大梁1的尾部延伸段16。

继续参阅图4，内模具设置于车架的前端，具体设置于前段车架上，并位于前段车架的横向方向的中部。内模具的上表面用于支撑腹板13，内模具的两侧主要用于支撑于上翼板11和下翼板12之间，提供成型的形状。

内模具包括头部模具321和颈部模具322。参阅图8，头部模具321的宽度由前至后逐渐增大，并与大梁1的头部延伸段14相匹配。头部模具321 的宽度与腹板13的尺寸相匹配，即与上翼板11内侧和下翼板12内侧的距离相匹配。本实施例中，头部模具321的结构呈等边梯形。具体地，头部模具 321包括沿横向间隔设置的两边梁3211及连接两边梁3211的连接梁3212。边梁3211竖向设置，并沿纵向延伸。连接梁3212水平设置，连接两连梁的底端，并沿纵向延伸。

进一步地，头部模具321还包括沿纵向间隔设置的多个加强梁3213，各加强梁3213沿横向延伸，并连接两边梁3211。

头部模具321与底架可拆卸连接，方便更换头部模具321，从而使大梁压型拼装工装3能够兼容不同规格的大梁1。具体地，连接梁3212上设有多个连接孔，各连接孔的轴线沿竖向延伸，以通过紧固件与底架可拆卸连接，从而将头部模具321安装于底架上。

颈部模具322设置于前段车架上，并位于内模具的后方。参阅图9，颈部模具322沿横向方向的两侧均呈波浪形，并与大梁1的颈部连接段15相适配，以用于成型大梁1的颈部连接段15。具体地，颈部模具322包括沿横向间隔设置的两侧板3221及连接两侧板3221的连接板3222。两侧板3221均呈波浪形，均具有一凸部和一凹部。本实施例中，侧板3221的两端具有直线段，即侧板3221是直线段连接一凸部，再连接一凹部，最后再连接一直线部，而形成呈波浪形的侧板3221。

侧板3221前端的高度高于侧板3221后端的高度，且侧板3221的高度沿长度方向逐渐降低。即侧板3221由前至后，侧板3221的高度逐渐降低。

以图2的视图方向为参照，位于上部的侧板3221与大梁1的颈部连接段 15的上翼板11的形状相匹配，位于下部的侧板3221与大梁1的颈部连接段 15的下翼板12的形状相匹配。

连接板3222连接两侧板3221的底端，沿纵向延伸，并与两侧板3221 的形状相匹配。

进一步地，颈部模具322还包括沿纵向间隔设置的多个加强筋3223，以增强颈部模具322的强度。本实施例中，侧板3221端部的加强筋3223的两端分别垂直于两侧板3221。位于侧板3221中部区域的加强筋3223倾斜设置，以充分考虑侧板3221上的凸部和凹部，增加两侧板3221之间的连接强度。例如，加强筋3223的两端分别连接两侧板3221的凸部的最高点，加强筋3223 的两端分别连接两侧板3221的凹部的最低点。

颈部模具322与底架可拆卸连接，方便更换颈部模具322，从而使大梁压型拼装工装3能够兼容不同规格的大梁1。具体地，连接板3222上沿纵向方向间隔设有多个安装孔，安装孔的轴线竖向延伸，以通过紧固件与底架可拆卸连接，从而将颈部模具322安装于底架上。

且沿纵向方向，颈部模具322的前端与头部模具321的后端之间具有间隔。

该大梁压型拼装工装3由于使用了内模具，使得在成型过程中，头部模具321和颈部模具322不仅提供了大梁1的头部延伸段14和颈部连接段15 成型所需要的形状，因此次，使得该大梁压型拼装工装3的成型效率较高，成型质量较好。且内模具还提供了成型过程中对大梁1的支撑，能够预防变形。

两旋压组件33设置于底架上，并分列于内模具的两侧，用于将上翼板 11和下翼板12向内模具旋压而成型颈部连接段15。具体地，两旋压组件33 设置于前段底架311上，并分列于颈部模具322的两侧。

各旋压组件33均包括两安装架、旋转臂331及液压油缸334。两安装架沿纵向方向间隔立于底架的侧边，且两安装架分别与旋转臂331的两端连接。

具体地，两安装架分别为第一安装架332和第二安装架333。第一安装架332包括安装板3321和位于安装板3321上方的耳板3322，耳板3322位于安装板3321远离第二安装架333的一端，具体通过一竖立于安装板3321 上的过渡板支撑。安装板3321安装于底架的横梁的端部，且安装板3321上开设有上下贯通的第一转孔，该第一转孔的轴线竖向延伸。耳板3322上设有与第一转孔对应的第二转孔，以供转轴插入。

第二安装架333包括安装板3331和位于安装板3331上的两支撑杆3332。安装板3331安装于底架的横梁的端部，且安装板3331的中部区域设有上下贯通的第三转孔，该第三转孔的轴线竖向延伸。两支撑杆3332对称立于第三转孔的两侧。

旋转臂331设置于颈部模具322的侧边，且旋转臂331呈波浪形。具体地，旋转臂331具有一凹部和一凸部。

旋转臂331的第一端通过竖向延伸的转轴与第一安装架332实现铰接连接，而使旋转臂331能够相对于第一安装架332转动。具体通过转轴插入第一安装架332的第一转孔和第二钻孔实现。

旋转臂331第二端的外侧设有两支耳。其中，内和外是以大梁压型拼装工装3的使用状态为参照，朝向两旋转臂331所限定的区域的方向为内，反之为外。两支耳水平设置，并沿竖向方向平行间隔设置。两支耳之间连接有竖向延伸的第一转轴。

具体地，本实施例中，各旋转臂331由外至内方向的凹部的一端为第二端，另一端为第一端。液压油缸334安装于第二安装架333的顶部，与旋转臂331由外至内方向的凹部连接。具体地，液压油缸334与位于旋转臂331 外侧的第一转轴连接，从而驱动旋转臂331旋转而成型颈部连接段15。具体地，液压油缸334包括油缸安装座、油缸和伸缩杆。其中，油缸安装座与第二安装架333之间通过竖向延伸的第二转轴连接，第二转轴穿设油缸安装座与第二安装架333上的转孔，油缸安装座的两端分别与两支撑柱3332的顶部连接。

液压油缸334的伸缩杆倾斜设置，即其与底架的长度方向之间具有角度。伸缩杆与旋转臂331上的第一转轴通过水平延伸的第三转轴连接。即，液压油缸334的伸缩杆在伸缩时，带动旋转臂331旋转。

具体在本实施例中，两旋压组件33的其中一旋转臂331内侧的形状与大梁1的颈部连接段15的顶部的形状相一致，另一旋压组件33的旋转臂331 内侧的弧形与大梁1的颈部连接段15底部的形状相一致。以图2的视图方向为参照，位于视图中上方的旋压组件33的旋转臂331与颈部连接段15的上翼板11相适配，位于视图中下方的旋压组件33的旋转臂331与颈部连接段 15的下翼板12相适配。

且位于视图方向上方的旋压组件33的液压油缸334与旋转臂331的后端连接，位于视图方向下方的旋压组件33的液压油缸334与旋转臂331的前端连接，即使得液压油缸334所施力的区域为旋转臂331的凹部。因此，位于视图方向上方的第一安装架332位于前端，第二安装架333位于后方，位于视图方向下方的第一安装架332位于后端，第二安装架333位于前方。

通过两旋压组件33与颈部模具322的配合，能够一次成型大梁1的颈部连接段15，使得该大梁压型拼装工装3的拼装效率较高。

多个压型组件34沿底架的长度方向间隔设置，且在底架的两侧并位于旋压组件33的前方均设有压型组件34，用于将头部延伸段14向内模具压紧成型头部延伸段14，在旋压组件33的后方相对于支撑组件35的另一侧设有压型组件34，从而与支撑组件35配合而成型尾部延伸段16。

具体在本实施例中，旋压组件33的后方，图2中视图方向的上方设有压型组件34，下方设有支撑组件35。其他实施例中，也可以是上方设置支撑组件35，下方设置压型组件34。即位于旋压组件33后方，压型组件34和支撑组件35分别位于横向方向的两侧，分别与大梁1的上翼板11和下翼板12 抵接，从而使得两者相互配合完成尾部延伸段16的成型。

具体地，各压型组件34包括固定板341、压块342和驱动件343。固定板341固定于底架上。本实施中，固定板341固定于前段底架311的前横梁上或者后段底架312的后横梁上。具体地，位于图2视图方向的上方，固定板341与各横梁的端部连接。位于图2视图方向的下方的压型组件34的数量为两个，并位于旋压组件33的前方。该两压型组件34的固定板341安装于前段底架311的横梁的中部区域。

压块342设置于固定板341上，并能够沿底架的宽度方向移动而压紧或松开位于大梁压型拼装工装3上的大梁1的上翼板11或下翼板12。

驱动件343与压块342连接从而驱动压块342沿底架的宽度方向即横向方向移动。具体地，驱动件343包括油缸座、油缸及伸缩杆。油缸座固定于固定板341上，油缸与油缸座固定连接，伸缩杆沿横向延伸，具有固定端和伸缩端，固定端位于伸缩端的外侧，伸缩端与压块342连接从而带动压块342 移动。

进一步地，压型组件34还包括导向杆344。导向杆344沿横向延伸，其内端与压块342顶部连接，外端穿过油缸座顶部的开孔向外延伸。通过该导向杆344的导向作用，使伸缩杆保持沿横向方向移动。

位于头部模具321两侧的压型组件34分别用于压紧上翼板11和下翼板 12。位于旋压组件33后方的压型组件34用于压紧上翼板11，位于旋压组件 33后方的支撑组件35用于支撑下翼板12，从而相互配合而压型成型尾部延伸段16。

压型组件34的压块342沿纵向的长度可依据需要调节，例如，本实施例中，靠近后段底架312后端的两压型组件34。在压块342的长度较长时，导向杆344的数量可为两个，分列于伸缩杆的纵向方向的两侧。

头部模具321与位于头部模具321两侧的压型组件34相互配合而一次成型大梁1的头部延伸段14，使得该大梁压型拼装工装3的拼装效率较高。

多个支撑组件35沿底架的长度方向间隔设置于底架的其中一侧，并位于旋压组件33的后方。具体地，本实例中，以图2的视图方向为参照，支撑组件35位于视图中下方，即支撑组件35在拼装大梁1工作时，用于支撑大梁 1的下翼板12，以避免由于压型组件34在进行压型工作时所提供的压力较大而导致大梁1发生位移，从而保证大梁1的位置，提高成型精度和质量。

本实施例中，多个支撑组件35中，一部分位于前段底架311上，另一部分位于后段底架312上。具体地，前段底架311上设有一个支撑组件35。

参阅图10，各支撑组件35包括连接板351和支撑板352。连接板351 固定于底架上。支撑板352竖向设置于连接板351上，并沿纵向延伸，而能够与大梁1的下翼板12抵接从而支撑下翼板12，并进而能够支撑腹板13和上翼板11。

进一步地，连接板351上开设有两调节孔3511，两调节孔3511沿纵向平行间隔设置，各调节孔3511沿横向延伸。支撑板352的底端具有与调节孔 3511一一对应的滑块，且滑块能够在于调节孔3511内滑动。通过支撑板352 与连接板351之间的调节作用，使支撑板352相对于底架上的位置有变化，从而使该大梁压型拼装工装3能够匹配不同规格的大梁1。

支撑组件35通过驱动件来驱动支撑板352沿调节孔3511滑动以及在支撑板352达到预设位置后为支撑板352提供支撑力防止支撑板352发生位移。

具体地，驱动件包括丝杆353、旋转杆354和螺母。螺母套设于丝杆353 上，并与支撑板352固定连接。丝杆353沿横向延伸。旋转杆354与丝杆353 相对于支撑板352的另一端的端部固定连接，通过转动旋转杆354而带动丝杆353转动，从而实现支撑板352沿调节孔3511内滑动。

支撑组件35还包括两导向板355和挡板356。其中，两导向板355沿纵向平行间隔设置，各导向板355沿横向延伸，导向板355设置于支撑板352 的外侧，并与支撑板352固定连接。挡板356平行于支撑板352，与支撑板 352位于导向板355的相对两端。丝杆353穿过挡板356，并位于两导向板355之间。旋转杆354位于挡板356的外侧。挡板356用于止档支撑板352，使支撑板352在受到对面的压型组件34的压力时依然能保持其位置。

挡板356的内侧设有固定块。固定块与挡板356共同作用而限制丝杆353 沿其自身轴线方向的移动，而使丝杆353只做旋转运动。

位于旋压组件33后方并分列于两侧的支撑组件35和压型组件34相互配合而成型打两个的尾部延伸段16，而一次成型大梁1的尾部延伸段16，使得该大梁压型拼装工装3的拼装效率较高。

多个压紧组件36沿底架的长度方向间隔设置，并在底架宽度方向的两侧均设有压紧组件36，用于向下压紧大梁1的腹板13而将大梁1压紧于底架上。具体地，本实施例中，在头部模具321的两侧均设有压紧组件36，在颈部模具322的后方的两侧均设有压紧组件36，颈部模具322的两侧不设压紧组件36。

具体地，两侧的所有压紧组件36在纵向方向间隔设置。其中，具体在实施例中，在颈部模具322的后方的两压紧组件36位于同于横向水平线上。即所有的压紧组件36整体沿纵向间隔设置，具体还可以依据实际情况可以使其中两个或四个位于同一横向水平线上。

参阅图11，各压紧组件36包括压紧臂361和驱动压紧臂361升降的驱动件363。驱动件363具有固定端和位于固定端上方并相对于固定端升降的自由端，固定端固定于底架上。压紧臂361与自由端连接而能够随之升降。本实施例中，驱动件363为气缸。

具体的，压紧臂361包括压板362及分别位于压板362两端的连接臂。压板362的长度沿纵向延伸，两个连接臂沿纵向平行间隔设置。各连接臂包括连接杆、过渡杆及延伸杆。连接杆与延伸杆沿横向平行间隔设置，并向竖向延伸，且连接杆沿竖向方向的长度小于延伸杆的长度。过渡杆水平设置，连接于连接杆的顶端与延伸杆的顶端。压板362连接于两连接杆的底端。

压紧臂361的两过渡杆的底端均与驱动件的自由端连接。

进一步地，压紧臂361与驱动件363之间还设有加强结构。

通过压紧组件36，将大梁1的腹板13压紧于底架上，从而方便焊接，保证了拼装的精度和质量。

该大梁压型拼装工装3还包括沿底架的长度方向间隔设置的多个顶升组件37，用于将拼装完成后的大梁1顶升，脱离底架，方便转移已拼装完成的大梁1。

具体地，本实施例中，顶升组件37的数量为三个，其中一个设置于头部模具321与颈部模具322之间的间隔处，另外两个设置于后段底架312上，且其中一个靠近后段底架312的后端，另一个位于中部区域。

参阅图12，各顶升组件37包括顶升板371、驱动件372、导向柱373和限位板374。顶升板371水平设置，并沿横向延伸。驱动件驱动顶升板371 升降从而能够将大梁1顶升。本实施例中，该驱动件372为液压油缸，具有伸缩杆，伸缩杆的底端为固定端，顶端为自由端，固定端固定于底架上，自由能够相对于固定端沿竖向方向升降，自由端与顶升板371固定连接，从而带动顶升板371升降。

限位板374平行于顶升板371，并位于顶升板371的下方。限位板374 上沿其长度方向，即沿横向方向间隔设有两限位孔，且各限位孔的轴线竖向延伸。限位板374套设于液压油缸的油缸座的外周，并相对于液压油缸的油缸座固定。其中，液压油缸的自由端穿过限位板374与顶升板371连接，且两限位孔对称分布于伸缩杆横向方向的两侧。

导向柱373固定于顶升板371的底部，竖向延伸，并穿过限位孔，对顶升板371的升降起到限位作用，使其沿竖直方向升降。两导向柱373一一对应两限位孔设置。

本实施例中的大梁压型拼装工装3通过旋压组件33与内模具的配合而成型大梁1的头部延伸段14和颈部连接段15，内模具提供颈部连接段15成型的形状，旋压组件33用于旋压成型，压型组件34用于压制成型，不仅成型效率高且成型精度高、成型质量好。并通过成型组件与支撑组件35的配合，成型大梁1的尾部延伸段16，最后通过压紧组件36将大梁1的腹板13压紧于底架上，进行焊接完成大梁1的拼装。因此，该大梁压型拼装工装3的拼装效率高、拼装精度高、拼装质量好。

该大梁压型拼装工装3拼装大梁1的拼装方法如下：

S1、将上翼板11、下翼板12以及腹板13上料至大梁压型拼装工装3上，腹板13水平放置，上翼板11和下翼板12竖直设置。

具体地，上翼板11、下翼板12以及腹板13以图3所示的状态放置于大梁压型拼装工装3上，且位于前段车架上的腹板13放置于内模具上，上翼板 11和下翼板12分列于内模具的两侧。

S2、启动两旋压组件33，成型大梁1的颈部连接段15。

具体地，两旋压组件33同时工作，一旋压组件33对上翼板11进行旋转圆弧压型，另一旋压组件33对下翼板12进行旋转圆弧压型。

S3、启动压型组件34，成型大梁1的头部延伸段14和尾部延伸段16。

具体地，依据由前至后的顺序依次启动压型组件34，而使压块342压向上翼板11或下翼板12。

位于底架前端的两侧的压型组件34的压块342分别将上翼板11和下翼板12压向头部模具321，从而成型头部延伸段14。

位于旋压组件33后方的压型组件34的压块342将上翼板11或下翼板 12压向另一侧的支撑组件35，从而成型尾部延伸段16。本实施例中，压型组件34压向上翼板11。

S4、启动压紧组件36，将大梁1的腹板13压紧于底架上。

具体地，通过压紧组件36的液压油缸控制压紧臂361向下降，使压板 362将腹板13压紧预底架上。

S5、焊接大梁1的上翼板11、下翼板12及腹板13，完成拼装。

S6、启动顶升组件37，使完成拼装后的大梁1顶升至脱离底架，将大梁 1向外转移。

该大梁1的拼装方法通过内模具、旋压组件33、压型组件34和支撑组件35的配合一次成型，且成型的精度高，质量好，再通过压紧组件36将大梁1的腹板13压紧于底架上之后进行焊接工作，保证了焊接的精度和质量，从而保证了大梁1的拼装质量。最后通过顶升组件37将完成拼装后的大梁1 顶升至脱离底架，将大梁1从底架上向外转移，使得该大梁压型拼装工装3 方便卸料，进一步提高了大梁1的拼装效率。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (13)

1.一种大梁压型拼装工装，所述大梁呈鹅颈状，沿其自身长度方向包括头部延伸段、颈部连接段和尾部延伸段，其特征在于，所述大梁压型拼装工装包括：

底架；

多个压紧组件，沿所述底架的长度方向间隔设置，并在所述底架宽度方向的两侧均设有所述压紧组件，用于向下压紧所述大梁的腹板而将所述大梁压紧于所述底架上；

内模具，设置于所述底架的宽度方向的中部，并沿所述底架的长度方向延伸；所述内模具位于所述底架长度方向的前端；

两旋压组件，分列于所述内模具的两侧，用于将所述大梁的上翼板和下翼板向所述内模具旋压而成型所述颈部连接段；

多个支撑组件，沿所述底架的长度方向间隔设置于所述底架的其中一侧，并位于所述旋压组件的后方；

多个压型组件，沿所述底架的长度方向间隔设置，且在所述底架的两侧并位于所述旋压组件的前方均设有所述压型组件，用于将所述上翼板和所述下翼板向所述内模具压紧成型所述头部延伸段，在所述旋压组件的后方相对于所述支撑组件的另一侧设有所述压型组件，从而与所述支撑组件配合而成型所述尾部延伸段。

2.根据权利要求1所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，所述内模具包括头部模具和设置于所述头部模具后方的颈部模具；所述头部模具的宽度沿其长度方向由前至后逐渐增大，所述颈部模具的两侧均呈波浪形，且所述颈部模具的前端的高度高于后端的高度。

3.根据权利要求1所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，所述内模具与所述底架可拆卸连接。

4.根据权利要求1所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，各所述旋压组件包括：

两安装架，沿所述底架的长度方向间隔立于所述底架的侧边；

旋转臂，呈波浪形，设置于所述内模具的侧边；所述旋转臂的第一端与其中一安装架的顶部铰接连接；

液压油缸，安装于其中一所述安装架的顶部，并与所述旋转臂的第二端的外侧连接，从而驱动所述旋转臂旋转而成型所述颈部连接段。

5.根据权利要求4所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，两所述旋压组件的其中一旋转臂内侧的形状与所述大梁的颈部连接段的顶部的形状相一致，另一所述旋压组件的旋转臂内侧的弧形与所述大梁的颈部连接段底部的形状相一致。

6.根据权利要求4所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，所述旋转臂的第二端的外侧设有竖向延伸的第一转轴，所述液压油缸与所述安装架之间通过竖向延伸的第二转轴连接，所述液压油缸的伸缩杆与所述第一转轴通过水平延伸的第三转轴连接。

7.根据权利要求4所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，所述液压油缸与所述旋转臂由外至内方向的凹部连接。

8.根据权利要求1所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，各所述压型组件均包括：

固定板，固定于所述底架上；

压块，设置于所述固定板上，并能够沿所述底架的宽度方向移动而压紧或松开位于所述大梁压型拼装工装上的大梁的上翼板或下翼板；

驱动件，与所述压块连接并驱动所述压块沿所述底架的宽度方向移动。

9.根据权利要求1所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，所述压紧组件包括：

驱动件，具有固定端和相对于所述固定端升降的自由端，所述固定端固定于所述底架上；

压紧臂，与所述自由端连接而能够随所述自由端升降。

10.根据权利要求1所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，所述支撑组件包括：

连接板，设置于所述底架的侧边；

支撑板，竖立于所述连接板上，用于与所述大梁大的上翼板或下翼板抵接。

11.根据权利要求10所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，所述连接板上设有沿所述底架的宽度方向延伸的调节孔，所述支撑板与所述调节孔滑动配合；所述支撑组件还包括：

驱动件，包括与所述支撑板连接的丝杆从而驱动所述支撑板在所述调节孔内移动。

12.根据权利要求1所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，所述大梁压型拼装工装还包括沿所述底架的长度方向间隔设置的多个顶升组件；各所述顶升组件包括：

顶升板，水平设置；

驱动件，具有固定端和相对于所述固定端升降的自由端，所述固定端固定于所述底架上，所述自由端与所述顶升板的底部固定连接从而带动所述顶升板升降。

13.根据权利要求1所述的大梁压型拼装工装，其特征在于，所述底架包括沿长度方向设置的前段底架和后段底架，所述前段底架与所述后段底架之间通过法兰连接。

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