CN114309115A - 一种镍基高温合金挤压自动脱壳装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种镍基高温合金挤压自动脱壳装置，包括传送机构和液压机构；述传送机构和液压机构均与控制器连接；所述液压机构包括第一液压杆和第二液压杆；所述传送机构包括上料传送装置，所述上料传送装置的出料端连接有脱壳装置主体；所述脱壳装置主体的一端连接有回收桶、下料传送装置和所述第二液压杆，且所述第二液压杆位于所述下料传送装置的相对侧；所述脱壳装置主体的另一端连接有所述第一液压杆，且所述第一液压杆位于所述上料传送装置的右侧；所述上料传送装置的出料端还连接有感应器，所述感应器的输出端与所述控制器连接。本发明采用自动化的方式有效实现了挤压垫与合金壳的分离并使其各自流转下一工序，极大节约了人工强度与工时。

Description

一种镍基高温合金挤压自动脱壳装置

技术领域

本发明属于有色金属加工技术领域，具体涉及一种镍基高温合金挤压自动脱壳装置。

背景技术

镍基高温合金管材由于优良的力学性能、耐腐蚀性能、耐高温性能，广泛适用于化工、核电、船舶等领域。通过挤压镍基高温合金铸锭，得到空心的挤压长锭，用于后续生产。在挤压高温工况下，由于镍基合金材料特性，挤压垫与镍基合金壳粘合一起，形成难以分开的整体。需要将挤压垫与镍基合金壳分离，挤压垫可继续进入挤压机进行后续挤压工作，合金壳可作为回料进行回收。现有情况下，一般采用人工或简单液压杆对合金壳进行分离，这种方式不仅使得操作工人劳动强度极大，浪费工时，且存在安全风险。

发明内容

本发明的目的是在于克服现有技术中存在的不足，提供一种镍基高温合金挤压自动脱壳装置，本发明采用自动化的方式有效实现了挤压垫与合金壳的分离并使其各自流转下一工序，极大节约了人工强度与工时。

本发明为实现上述目的，采用如下技术方案：

一种镍基高温合金挤压自动脱壳装置，包括传送机构和液压机构；所述传送机构和液压机构均与控制器电连接；

所述液压机构包括第一液压杆和第二液压杆；

所述传送机构包括上料传送装置，所述上料传送装置的出料端有脱壳装置主体；

所述脱壳装置主体的一端有回收桶、下料传送装置和所述第二液压杆，且所述第二液压杆位于所述下料传送装置的相对侧；所述脱壳装置主体的另一端有所述第一液压杆，且所述第一液压杆位于所述上料传送装置的右侧；

所述上料传送装置的出料端还有感应器，所述感应器的输出端与所述控制器电连接。

优选的，所述脱壳装置主体从右到左依次包括液压平台、上料平台、过渡平台、和滑动平台，且所述液压平台、上料平台、过渡平台和滑动平台均处于同一水平面上；所述过渡平台和滑动平台之间设有用于容纳挤压垫与镍基高温合金的结合体的挤压槽。

优选的，所述挤压槽的深度为8-10cm。

优选的，所述上料传送装置和下料传送装置均包括支撑底座，所述支撑底座上分布有多个辊底轮，多个所述辊底轮均通过传动链条与伺服电机传动连接。

优选的，所述上料传送装置的进料端和所述下料传送装置的出料端均有挤压机。

优选的，所述辊底轮的材质为高温耐磨合金。

优选的，所述控制器为PLC控制器。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明采用自动化的方式，在挤压槽内完成挤压垫与镍基高温合金壳的分离并各自重新利用，有效的减少了人工作业强度，节省了生产时间，提高了工作效率，并且安全可靠。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明所述的脱壳装置主体的结构示意图。

图3为本发明所述的脱壳装置主体的侧视图。

图中，1-上料传送装置，2-脱壳装置主体，21-液压平台，22-上料平台，23-过渡平台，24-挤压槽，25-滑动平台，3-下料传送装置，4-回收桶，5-第一液压杆，6-第二液压杆，7-感应器，8-控制器，9-挤压垫与镍基高温合金的结合体，91-镍基高温合金壳，92-挤压垫，10-支撑底座，11-辊底轮，12-传动链条，13-伺服电机。

具体实施方式

下面将结合附图与实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图3所示：一种镍基高温合金挤压自动脱壳装置，包括传送机构和液压机构；所述传送机构和液压机构均与控制器8电连接；所述液压机构包括第一液压杆5和第二液压杆6；所述传送机构包括上料传送装置1，所述上料传送装置1的出料端有脱壳装置主体2；

所述脱壳装置主体2的一端连接有回收桶4、下料传送装置3和所述第二液压杆6，且所述第二液压杆6位于所述下料传送装置3的相对侧；所述脱壳装置主体2的另一端有所述第一液压杆5，且所述第一液压杆5位于所述上料传送装置1的右侧；

所述上料传送装置1的出料端还有感应器7，所述感应器7的输出端与所述控制器8电连接。

本发明在上料传送装置1的出料端设置脱壳装置主体2和感应器7，当挤压垫与镍基高温合金的结合体9从上料传送装置1的进料端进入，感应器7捕获挤压垫92与镍基高温合金壳91的位置信息，当到达出料端并进入脱壳装置主体2后，通过预设PLC控制程序的控制器8，控制第一液压杆5和第二液压杆6运动，在液压杆剪切力的作用下，所述挤压垫92与镍基高温合金壳91在脱壳装置主体2内完成分离；挤压垫92经第二液压杆6推动通过下料传送装置3进入挤压机进行下一工序作业，镍基高温合金壳91进入回收桶4回收重新利用。

进一步地，所述脱壳装置主体2从右到左依次包括液压平台21、上料平台22、过渡平台23、和滑动平台25，且所述液压平台21、上料平台22、过渡平台23和滑动平台25均处于同一水平面上；所述过渡平台23和滑动平台25之间设有用于容纳挤压垫与镍基高温合金的结合体9的挤压槽24。

在具体实施过程中，所述第一液压杆5固定在液压平台21，所述上料传送装置1固定在上料平台22上，所述下料传送装置3和第二液压杆6固定在挤压槽24内，所述回收桶4固定在滑动平台25的一侧。

安装好后的液压平台21、上料平台22、过渡平台23和滑动平台25均处于同一水平面上，当感应器7捕获到挤压垫与镍基高温合金的结合体9 的时候，第一液压杆5在油缸的驱动下，在水平方向上作往复运动，将结合体推落到挤压槽24内，挤压槽24将结合体下端的挤压垫92紧紧卡住，结合体上端的镍基高温合金壳91在第一液压杆5剪切力的作用下，实现与挤压垫92的分离，并从滑动平台25滑落到回收桶4内，在具体实施过程中，可以将滑动平台25设置一段斜坡段，便于镍基高温合金壳91滑动下落。

第二液压杆6也在油缸的驱动下，在挤压槽24的竖直方向上作往复运动，将挤压垫92推动至下料传送装置3的辊底轮上，经下料传送装置3传动从而进入挤压机进行下一工序作业。

进一步地，所述挤压槽24的深度为8-10cm。

若挤压槽24的深度过深，挤压垫与镍基高温合金的结合体9则会完全落入挤压槽内，第一液压杆5无法实现镍基高温合金壳91与挤压垫92的分离；若挤压槽24的深度过浅，挤压槽24对挤压垫92起不到稳定的固定作用，也无法完成挤压垫92与镍基高温合金壳91的分离；所以，将挤压槽24的深度设为8-10cm是最佳选择。

进一步地，所述上料传送装置1和下料传送装置3均包括支撑底座10，所述支撑底座10上分布有多个辊底轮11，多个所述辊底轮11均通过传动链条12与伺服电机13传动连接。

所述上料传送装置1和料传送装置3均由伺服电机13驱动，并借助传动链条12固定的辊底轮11，挤压机挤压出挤压垫与镍基高温合金的结合体9，进入上料传动装置1，通过感应器7感应结合体的位置信息，然后传输到控制器8，具体的，所述控制器8为PLC控制器，控制器8启动伺服电机13，伺服电机13驱动传动链条12，通过辊底轮将挤压垫与镍基高温合金的结合体9传送至脱壳装置主体2上。

进一步地，所述上料传送装置1的进料端和所述下料传送装置3的出料端均有挤压机。

所述上料传送装置1的进料端和下料传送装置3的出料端均有挤压机，可实现循环作业，提高工作效率。

进一步地，所述辊底轮11的材质为高温耐磨合金。

所述辊底轮11使用高温耐磨的合金材质制作而成，可以提高辊底轮的使用寿命，从而保证工作效率。

本发明的工作原理如下：

挤压机挤压出挤压垫与镍基高温合金的结合体9，从上料传动装置1的进料端进入上料传动装置1，通过感应器7感应结合体的位置信息，然后传输到控制器8，控制器8启动伺服电机13，伺服电机13驱动传动链条12，通过辊底轮对挤压垫与镍基高温合金的结合体9进行传送，当结合体到达出料端并进入脱壳装置主体2后，通过预设PLC程序的控制器8来控制第一液压杆5和第二液压杆6的油缸的启停，在油缸的驱动下，第一液压杆5在水平方向上作往复运动，将结合体推落到挤压槽24内，挤压槽24将结合体下端的挤压垫92紧紧卡住，结合体上端的镍基高温合金壳91在第一液压杆5剪切力的作用下，实现与挤压垫92的分离，并从滑动平台25滑落到回收桶4内。第二液压杆6也在油缸的驱动下，在挤压槽24的竖直方向上作往复运动，将挤压垫92推动至下料传送装置3的辊底轮上，经下料传送装置3传动从而进入挤压机进行下一工序作业。

本发明通过上述技术方案，利用PLC程序自动化控制，完成挤压垫与镍基高温合金壳的分离并各自重新利用，有效的减少了人工作业强度，节省了生产时间，提高了工作效率。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接、信号连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种镍基高温合金挤压自动脱壳装置，其特征在于：包括传送机构和液压机构；所述传送机构和液压机构均与控制器（8）电连接；

所述液压机构包括第一液压杆（5）和第二液压杆（6）；

所述传送机构包括上料传送装置（1），所述上料传送装置（1）的出料端有脱壳装置主体（2）；

所述脱壳装置主体（2）的一端有回收桶（4）、下料传送装置（3）和所述第二液压杆（6），且所述第二液压杆（6）位于所述下料传送装置（3）的相对侧；所述脱壳装置主体（2）的另一端有所述第一液压杆（5），且所述第一液压杆（5）位于所述上料传送装置（1）的右侧；

所述上料传送装置（1）的出料端还有感应器（7），所述感应器（7）的输出端与所述控制器（8）电连接。

2.根据权利要求1所述的镍基高温合金挤压自动脱壳装置，其特征在于：所述脱壳装置主体（2）从右到左依次包括液压平台（21）、上料平台（22）、过渡平台（23）、和滑动平台（25），且所述液压平台（21）、上料平台（22）、过渡平台（23）和滑动平台（25）均处于同一水平面上；所述过渡平台（23）和滑动平台（25）之间设有用于容纳挤压垫与镍基高温合金的结合体（9）的挤压槽（24）。

3.根据权利要求2所述的镍基高温合金挤压自动脱壳装置，其特征在于：所述挤压槽（24）的深度为8-10cm。

4.根据权利要求1所述的镍基高温合金挤压自动脱壳装置，其特征在于：所述上料传送装置（1）和下料传送装置（3）均包括支撑底座（10），所述支撑底座（10）上分布有多个辊底轮（11），多个所述辊底轮（11）均通过传动链条（12）与伺服电机（13）传动连接。

5.根据权利要求4所述的镍基高温合金挤压自动脱壳装置，其特征在于：所述上料传送装置（1）的进料端和所述下料传送装置（3）的出料端均有挤压机。

6.根据权利要求4所述的镍基高温合金挤压自动脱壳装置，其特征在于：所述辊底轮（11）的材质为高温耐磨合金。

7.根据权利要求1所述的镍基高温合金挤压自动脱壳装置，其特征在于：所述控制器（8）为PLC控制器。

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