CN114308598A - 一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，包括以下步骤：S1、抛光：对汽车表面进行打磨抛光处理；S2、清理：利用流动高压蒸汽对汽车表面冲洗2‑3次，再用无尘高压气流冲刷汽车表面2‑3次，冲洗/刷顺序均为从上到下；S3、电泳镀层：在汽车的表面涂层电泳漆，形成电泳层；S4、一次覆膜：先在汽车表面涂覆防腐涂料，再利用从下向上的流动热空气加速防腐涂料干燥；S5、表面一次处理：防腐涂料完全干燥后，进行水磨抛光处理，处理完毕后重复S2步骤。该汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，通过利用流动高压蒸汽对汽车表面冲洗2‑3次，可以去除表面可能沾染的油渍和灰尘，防止这些油渍和灰尘影响涂层的附着力。
Description
技术领域
本发明涉及汽车防腐技术领域，具体为一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法。
背景技术
虽然当前汽车普及率越来越高，但汽车对普通家庭来说仍是较为贵重的物品，一辆汽车需要使用几年十几年，因此，为了延长汽车使用寿命，汽车的防腐蚀处理很重要。
当前的汽车用的防腐蚀涂层有效年限短，对汽车的保护效果差，而且防腐蚀涂层附着力也差，容易脱落，因此我们提出了一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法来解决问题。
发明内容
为了克服有效年限短、附着力差问题，本发明的目的在于提供一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，具有有效年限长、附着力高的作用。
本发明为实现技术目的采用如下技术方案：一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，包括以下步骤：
S1、抛光：对汽车表面进行打磨抛光处理；
S2、清理：利用流动高压蒸汽对汽车表面冲洗2-3次，再用无尘高压气流冲刷汽车表面2-3次，冲洗/刷顺序均为从上到下；
S3、电泳镀层：在汽车的表面涂层电泳漆，形成电泳层；
S4、一次覆膜：先在汽车表面涂覆防腐涂料，再利用从下向上的流动热空气加速防腐涂料干燥；
S5、表面一次处理：防腐涂料完全干燥后，进行水磨抛光处理，处理完毕后重复S2步骤；
S6、二次覆膜：在第一层防腐涂料表面再涂覆一层防腐涂料，再利用从下向上的流动热空气加速防腐涂料干燥；
S7、表面二次处理：涂料完全干燥后，再次进行水磨抛光处理，处理完毕后重复S2步骤；
S8、检测：检测汽车表面防腐涂料涂覆情况，查看是否有漏点、气泡、厚度不均、混有杂质的情况，如果有，则重复S6、S7步骤，进行局部修整，如果无，则开始下道工序；
S9、打蜡：在防腐涂料表面进行涂蜡处理。
作为优化，所述流动蒸汽的温度为150-200℃，压力为40-60kg/cm2，所述无尘气流的温度为200-230℃，压力为40-60kg/cm2。
作为优化，所述电泳漆的原料分量为：环氧树脂120-135份、纯水15-17份、抗分层剂3-5份、稀土元素0.05-0.1份。
生产步骤为：将120-135份环氧树脂倒入混合容器内，以100-120r/min的速度搅拌至黏稠；分4-10次加入15-17份纯水，继续搅拌，直至水和环氧树脂不再有明显分层；加入3-5份抗分层剂和0.05-0.1份稀土元素，以100-120r/min的速度搅拌30-50min，得到成品。
作为优化，所述防腐涂料原料分量为：水溶性丙烯酸树脂70-85份、十二烷二酸30-35份、纳米氧化锌20-23份、去离子水15-23份、色浆13-18份、γ－氨丙基三乙氧基硅烷10-15份、苯氧基二甲基硅烷化合物10-12份、磷酸酯丙烯酸酯7-8份、有机硅5-8份、消泡剂0.2-0.5份。
生产步骤为：将70-85份水溶性丙烯酸树脂、30-35份十二烷二酸、10-15份γ－氨丙基三乙氧基硅烷加入混合容器，混合容器升温到40-50℃，以100-120r/min的速度搅拌15-30min；再将20-23份纳米氧化锌、10-12份苯氧基二甲基硅烷化合物、5-8份有机硅、0.2-0.5消泡剂份研磨过筛，加入混合容器中，继续以100-120r/min的速度搅拌15-30min；将13-18份色浆和7-8份磷酸酯丙烯酸酯混入15-23份去离子水中形成混合溶液；将混合容器升温到55-65℃，加入混合溶液，继续以150-200r/min的速度搅拌30-50min，得到成品。
作为优化，所述电泳层的厚度为13-26μm，所述一次覆膜的厚度为30-50μm，所述二次覆膜的厚度为80-100μm。
作为优化，所述S3-S8步骤均在无尘车间内进行，且无尘车间需要达到万级洁净度。
作为优化，所述汽车表面抛光目数为600-800，所述防腐涂料表面抛光目数为1000-1200。
本发明具备以下有益效果：
1、该汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，通过利用流动高压蒸汽对汽车表面冲洗2-3次，可以去除表面可能沾染的油渍和灰尘，防止这些油渍和灰尘影响涂层的附着力；
再用无尘高压气流冲刷汽车表面2-3次，可以快速去除表面水渍，同时避免再次沾染灰尘，提高了加工效率。
2、该汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，通过多次涂覆防腐涂料的方法，有利用提高涂覆质量，使保护更加全面，便于对附防腐涂料表面继续修整，同时还提高了涂料的附着牢固度，防止脱落。
3、该汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，通过对防腐涂料的配方和生产工艺进行改进，延长了防腐涂料的有效年限，提高了保护效果。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，包括以下步骤：
S1、抛光：对汽车表面进行打磨抛光处理，提高汽车表面的附着力，防止表面涂层脱落；
S2、清理：利用流动高压蒸汽对汽车表面冲洗2次，去除表面可能沾染的油渍和灰尘，再用无尘高压气流冲刷汽车表面2次，快速去除表面水渍，冲洗/刷顺序均为从上到下；
S3、电泳镀层：在汽车的表面涂层电泳漆，形成电泳层，对汽车表面起到保护作用；
S4、一次覆膜：先在汽车表面涂覆防腐涂料，再利用从下向上的流动热空气加速防腐涂料干燥，空气流动可以给汽车表面为干燥防腐涂料一个向上的支撑力，防止防腐涂料受重力影响，一直呈向下流动趋势，形成流动斑痕；
S5、表面一次处理：防腐涂料完全干燥后，进行水磨抛光处理，处理完毕后重复S2步骤，通过水磨抛光处理，提高表面光滑度，防止防腐涂料干燥脱水过程中出现粗糙斑痕，提高了表面附着力；
S6、二次覆膜：在第一层防腐涂料表面再涂覆一层防腐涂料，再利用从下向上的流动热空气加速防腐涂料干燥，多次涂覆防腐涂料，有利用提高涂覆质量，防止脱落；
S7、表面二次处理：涂料完全干燥后，再次进行水磨抛光处理，处理完毕后重复S2步骤；
S8、检测：检测汽车表面防腐涂料涂覆情况，查看是否有漏点、气泡、厚度不均、混有杂质的情况，如果有，则重复S6、S7步骤，进行局部修整，如果无，则开始下道工序；
S9、打蜡：在防腐涂料表面进行涂蜡处理。
流动蒸汽的温度为150℃，压力为40kg/cm2，无尘气流的温度为200℃，压力为40kg/cm2。
电泳层的厚度为13μm，一次覆膜的厚度为30μm，二次覆膜的厚度为80μm。
S3-S8步骤均在无尘车间内进行，且无尘车间需要达到万级洁净度。
汽车表面抛光目数为600，防腐涂料表面抛光目数为1000。
实施例2
一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，包括以下步骤：
S1、抛光：对汽车表面进行打磨抛光处理，提高汽车表面的附着力，防止表面涂层脱落；
S2、清理：利用流动高压蒸汽对汽车表面冲洗3次，去除表面可能沾染的油渍和灰尘，再用无尘高压气流冲刷汽车表面3次，快速去除表面水渍，冲洗/刷顺序均为从上到下；
S3、电泳镀层：在汽车的表面涂层电泳漆，形成电泳层，对汽车表面起到保护作用；
S4、一次覆膜：先在汽车表面涂覆防腐涂料，再利用从下向上的流动热空气加速防腐涂料干燥，空气流动可以给汽车表面为干燥防腐涂料一个向上的支撑力，防止防腐涂料受重力影响，一直呈向下流动趋势，形成流动斑痕；
S5、表面一次处理：防腐涂料完全干燥后，进行水磨抛光处理，处理完毕后重复S2步骤，通过水磨抛光处理，提高表面光滑度，防止防腐涂料干燥脱水过程中出现粗糙斑痕，提高了表面附着力；
S6、二次覆膜：在第一层防腐涂料表面再涂覆一层防腐涂料，再利用从下向上的流动热空气加速防腐涂料干燥，多次涂覆防腐涂料，有利用提高涂覆质量，防止脱落；
S7、表面二次处理：涂料完全干燥后，再次进行水磨抛光处理，处理完毕后重复S2步骤；
S8、检测：检测汽车表面防腐涂料涂覆情况，查看是否有漏点、气泡、厚度不均、混有杂质的情况，如果有，则重复S6、S7步骤，进行局部修整，如果无，则开始下道工序；
S9、打蜡：在防腐涂料表面进行涂蜡处理。
流动蒸汽的温度为200℃，压力为60kg/cm2，无尘气流的温度为230℃，压力为60kg/cm2。
电泳层的厚度为26μm，一次覆膜的厚度为50μm，二次覆膜的厚度为100μm。
S3-S8步骤均在无尘车间内进行，且无尘车间需要达到万级洁净度。
汽车表面抛光目数为800，防腐涂料表面抛光目数为1200。
实施例3
电泳漆的原料分量为：环氧树脂120份、纯水15份、抗分层剂3份、稀土元素0.05份。
生产步骤为：将120份环氧树脂倒入混合容器内，以100r/min的速度搅拌至黏稠；
分4次加入15份纯水，继续搅拌，直至水和环氧树脂不再有明显分层；
加入3份抗分层剂和0.05份稀土元素，以100r/min的速度搅拌30min，得到成品。
实施例4
电泳漆的原料分量为：环氧树脂135份、纯水17份、抗分层剂5份、稀土元素0.1份。
生产步骤为：将135份环氧树脂倒入混合容器内，以120r/min的速度搅拌至黏稠；
分10次加入17份纯水，继续搅拌，直至水和环氧树脂不再有明显分层；
加入5份抗分层剂和0.1份稀土元素，以120r/min的速度搅拌50min，得到成品。
实施例5
防腐涂料原料分量为：水溶性丙烯酸树脂70份、十二烷二酸30份、纳米氧化锌20份、去离子水15份、色浆13份、γ－氨丙基三乙氧基硅烷10份、苯氧基二甲基硅烷化合物10份、磷酸酯丙烯酸酯7份、有机硅5份、消泡剂0.2份。
生产步骤为：将70份水溶性丙烯酸树脂、30份十二烷二酸、10份γ－氨丙基三乙氧基硅烷加入混合容器，混合容器升温到40℃，以100r/min的速度搅拌15min；
再将20份纳米氧化锌、10份苯氧基二甲基硅烷化合物、5份有机硅、0.2消泡剂份研磨过筛，加入混合容器中，继续以100r/min的速度搅拌15min；
将13份色浆和7份磷酸酯丙烯酸酯混入15份去离子水中形成混合溶液；
将混合容器升温到55℃，加入混合溶液，继续以150r/min的速度搅拌30min，得到成品。
实施例6
防腐涂料原料分量为：水溶性丙烯酸树脂85份、十二烷二酸35份、纳米氧化锌23份、去离子水23份、色浆18份、γ－氨丙基三乙氧基硅烷15份、苯氧基二甲基硅烷化合物12份、磷酸酯丙烯酸酯8份、有机硅8份、消泡剂0.5份。
生产步骤为：将85份水溶性丙烯酸树脂、35份十二烷二酸、15份γ－氨丙基三乙氧基硅烷加入混合容器，混合容器升温到50℃，以120r/min的速度搅拌30min；
再将23份纳米氧化锌、12份苯氧基二甲基硅烷化合物、8份有机硅、0.5消泡剂份研磨过筛，加入混合容器中，继续以120r/min的速度搅拌30min；
将18份色浆和8份磷酸酯丙烯酸酯混入23份去离子水中形成混合溶液；
将混合容器升温到65℃，加入混合溶液，继续以200r/min的速度搅拌50min，得到成品。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、抛光：对汽车表面进行打磨抛光处理；
S2、清理：利用流动蒸汽对汽车表面冲洗2-3次，再用无尘气流冲刷汽车表面2-3次；
S3、电泳镀层：在汽车的表面涂层电泳漆，形成电泳层；
S4、一次覆膜：先在汽车表面涂覆防腐涂料，再利用从下向上的流动热空气加速防腐涂料干燥；
S5、表面一次处理：防腐涂料完全干燥后，进行水磨抛光处理，处理完毕后重复S2步骤；
S6、二次覆膜：在第一层防腐涂料表面再涂覆一层防腐涂料，再利用从下向上的流动热空气加速防腐涂料干燥；
S7、表面二次处理：涂料完全干燥后，再次进行水磨抛光处理，处理完毕后重复S2步骤；
S8、检测：检测汽车表面防腐涂料涂覆情况，查看是否有漏点、气泡、厚度不均、混有杂质的情况，如果有，则重复S6、S7步骤，进行局部修整，如果无，则开始下道工序；
S9、打蜡：在防腐涂料表面进行涂蜡处理。
2.根据权利要求1所述的一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，其特征在于：所述流动蒸汽的温度为150-200℃，压力为40-60kg/cm2，所述无尘气流的温度为200-230℃，压力为40-60kg/cm2。
3.根据权利要求1所述的一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，其特征在于：所述电泳漆的原料分量为：环氧树脂120-135份、纯水15-17份、抗分层剂3-5份、稀土元素0.05-0.1份。
4.根据权利要求1所述的一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，其特征在于：所述防腐涂料原料分量为：水溶性丙烯酸树脂70-85份、十二烷二酸30-35份、纳米氧化锌20-23份、去离子水15-23份、色浆13-18份、γ－氨丙基三乙氧基硅烷10-15份、苯氧基二甲基硅烷化合物10-12份、磷酸酯丙烯酸酯7-8份、有机硅5-8份、消泡剂0.2-0.5份。
5.根据权利要求1所述的一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，其特征在于：所述电泳层的厚度为13-26μm，所述一次覆膜的厚度为30-50μm，所述二次覆膜的厚度为80-100μm。
6.根据权利要求1所述的一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，其特征在于：所述S3-S8步骤均在无尘车间内进行。
7.根据权利要求1所述的一种汽车表面耐蚀耐腐涂膜处理方法，其特征在于：所述汽车表面抛光目数为600-800，所述防腐涂料表面抛光目数为1000-1200。
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