CN114308326A - 鹿角粉生产工艺、鹿角粉以及气体粉碎设备 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及鹿角粉的领域，具体公开了一种鹿角粉生产工艺、鹿角粉以及气体粉碎设备。鹿角粉生产工艺，包括预分解鹿角、加压加热处理、冷冻处理和气流干燥等步骤。鹿角粉，采用上述鹿角粉生产工艺制得。上述鹿角粉生产工艺所适用的气体粉碎设备，包括壳体、第一气流喷射管、第二气流喷射管、进料管以及分级轮；其中，壳体的壳壁中具有相变材料夹层。本申请通过冷冻处理和气流粉碎的设计，再辅之加压加热处理，通过三者的协同配合，使鹿角更容易被破碎，大大提高了鹿角粉的粉碎效率。
Description
技术领域
本申请涉及鹿角粉的领域，更具体地说，它涉及一种鹿角粉生产工艺、鹿角粉以及气体粉碎设备。
背景技术
鹿角粉是一味重要的中药，主要选材于梅花鹿或马鹿的鹿角，通过对鹿角进行破碎磨粉而得到。鹿角粉具有温肾阳、强筋骨、行血消肿的功效，可用于治疗阳痿遗精，腰脊冷痛，阴疽疮疡，乳痈初起，淤血中通等问题。
研究表明，降低鹿角粉的粒径，使鹿角微粉化，由于可以使细胞破壁而将细胞内的有效成分暴露出来，并增加了比表面积，从而可以大大提高鹿角的生物利用度，加快鹿角功效的起效速度，进而大大提高了鹿角粉的药效。
然而，由于鹿角具有一定的韧性，给微粉化加工带来了困难，粉碎效率较低。
发明内容
为了提高鹿角粉的粉碎效率，本申请提供一种鹿角粉生产工艺、鹿角粉以及气体粉碎设备。
第一方面，提供了一种鹿角粉生产工艺，采用如下的技术方案：
鹿角粉生产工艺，包括：
将鹿角分解成块状、粒装或片状，之后加压加热处理；
将加压加热处理后的鹿角干燥，之后置于-40℃~-5℃的温度下冷冻至少1h；
对冷冻后的鹿角进行气流粉碎，所述气流的喷射速度至少为50m/s，得到鹿角粉。
通过采用上述技术方案，将鹿角置于零下的环境温度下冷冻，有利于提高鹿角组织的脆性，降低其韧性；气流粉碎通过压缩空气或氮气的作用，可以使经过预分解的鹿角以亚音速到超音速的速度发生碰撞和摩擦，从而利于鹿角的粉碎。通过冷冻处理和气流粉碎的协同配合，再辅之可以使鹿角结构变得疏松的加压加热处理，鹿角粉的粉碎效率显著提高。
可选的，所述鹿角加压加热处理的温度为100~110℃，压力为0.15~0.2Mpa，时间为30-90min。
通过采用上述技术方案，优化了加压加热处理的控制参数，有利于提高鹿角破碎成粉的效率。
可选的，所述鹿角被分解成平均直径不大于0.3cm的粒状。
通过采用上述技术方案，有利于提高加压加热处理和冷冻处理的效果，并且能够提升气流粉碎的效率。
可选的，所述鹿角在-40℃~-10℃环境下冷冻3-18h。
通过采用上述技术方案，优化了冷冻处理的参数，有利于提高冷冻的效果，从而进一步提高鹿角组织的脆性，降低其韧性，使鹿角更容易被粉碎。
可选的，对所述鹿角进行气流粉碎时，气流的喷射速度为150-350m/s。
通过采用上述技术方案，优化了气流粉碎时气流的喷射速度，有利于提高鹿角粉碎的效率。
可选的，通过以下气体粉碎设备对所述鹿角进行气流粉碎：
所述气体粉碎设备包括壳体、第一气流喷射管、第二气流喷射管、进料管以及分级轮；
所述壳体的壳壁中具有相变材料夹层，所述壳体还设置出料管；所述第一气流喷射管、第二气流喷射管的出口端均位于壳体中，且所述第二气流喷射管的出口端高于第一气流喷射管的出口端；所述进料管位于壳体外，且和第二气流喷射管连通；所述分级轮位于壳体内，且位于第二气流喷射管出口端的上方，所述分级轮的上出口端与出料管连通。
通过采用上述技术方案，被预分解的鹿角在第二气流喷射管内被压缩空气驱动而喷入壳体内；同时第一气流喷射管向壳体内喷射压缩空气，鹿角颗粒在该压缩空气的作用下被再次加速，鹿角颗粒之间或与壳壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成细粉。另外，壳壁中具有相变材料夹层，通过相变材料的相变吸热可以降低壳壁的温度，进而通过传热使鹿角粉的温度下降，减少了鹿角粉由于高温而受损的现象。
可选的，所述第一气流喷射管具有多个，且多个所述第一气流喷射管的出口端沿壳体周向均匀分布；每个所述第一气流喷射管的喷射角度为25-65°仰角。
通过采用上述技术方案，可以提高粉碎的均匀性，减少粉碎的死角，提高粉碎的效果。
第二方面，提供了一种鹿角粉，采用如下的技术方案：
鹿角粉，采用上述鹿角粉生产工艺制得。
通过采用上述技术方案，鹿角粉粒径小，有利于将细胞内的有效成分暴露出来，并增加了比表面积，从而提高了鹿角的生物利用度，加快鹿角功效的起效速度，使鹿角粉具有较高的药效。
第三方面，提供了上述鹿角粉生产工艺所适用的气体粉碎设备，采用如下的技术方案：
气体粉碎设备，包括壳体、第一气流喷射管、第二气流喷射管、进料管以及分级轮；
所述壳体的壳壁中具有相变材料夹层，所述壳体还设置出料管；所述第一气流喷射管、第二气流喷射管的出口端均位于壳体中，且所述第二气流喷射管的出口端高于第一气流喷射管的出口端；所述进料管位于壳体外，且和第二气流喷射管连通；所述分级轮位于壳体内，且位于第二气流喷射管出口端的上方，所述分级轮的上出口端与出料管连通。
通过采用上述技术方案，鹿角粉在壳体内能发生激烈的碰撞和摩擦，有利于提高鹿角粉碎的效率。壳壁中相变材料夹层的设置可以有效降低壳壁的温度，并且通过壳壁和鹿角粉的热传递而降低了鹿角粉的温度，避免过热而损伤了鹿角粉的功效。
可选的，所述第一气流喷射管具有多个，且多个所述第一气流喷射管的出口端沿壳体周向均匀分布；每个所述第一气流喷射管的喷射角度为25-65°仰角。
综上所述，本申请至少具有以下有益技术效果之一：
1、本申请通过冷冻处理和气流粉碎的设计，再辅之加压加热处理，通过三者的协同配合，使鹿角更容易被破碎，大大提高了鹿角粉的粉碎效率。
2、本申请所得的鹿角粉具有粒径小、生物利用度高、起效速度快、药效好的特点。
3、本申请的气体粉碎设备的壳壁设置有相变材料夹层，利用相变材料相变吸热的特点，有效降低了壳壁的温度，并且通过壳壁和鹿角粉的热传递而降低了鹿角粉的温度，避免过热而损伤了鹿角粉的功效。
附图说明
图1是本申请实施例17的气体粉碎设备的外观示意图。
图2是本申请实施例17的气体粉碎设备的剖视示意图。
附图标记说明：1、壳体；11、相变材料夹层；12、出料管；13、排杂管；14、突出部；2、第一气流喷射管；3、第二气流喷射管；4、进料管；5、分级轮；6、驱动电机。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例1
本实施例公开了一种鹿角粉生产工艺，包括以下步骤：
S1、将收集来的梅花鹿角（也可为马鹿的角）用清水清洗干净，之后烘干。
S2、将清洗烘干后的鹿角锯成长度为1cm的小块状，之后采用破碎机破碎成平均粒径为0.3cm的颗粒状。
S3、将呈颗粒状的鹿角置于温度为100℃、压力为0.15Mpa的蒸煮箱中蒸煮30min。
S4、将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-5℃的冷冻箱中冷冻处理1h。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为150m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
在本实施方案中，采用连续进料，分级轮筛分的连续作业方式；其中：控制进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为8.0kg/h。需要说明的是，在其他实施方案中也可以采用间歇式作业方式，即向气体粉碎设备的粉碎腔中定量加入冷冻处理过的鹿角，设定粉碎时间，粉碎后下料过振动筛筛分。
本实施例还公开了采用上述生产工艺制得的鹿角粉；该鹿角粉平均粒径小，物利用度高、起效速度快、药效好。
实施例2
本实施例和实施例1基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角放入-10℃的冷冻箱中进行冷冻处理。
S4具体为：将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-10℃的冷冻箱中冷冻处理1h。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为8.5kg/h。
实施例3
本实施例和实施例1基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角放入-20℃的冷冻箱中进行冷冻处理。
S4具体为：将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-20℃的冷冻箱中冷冻处理1h。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为9.1kg/h。
实施例4
本实施例和实施例1基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角放入-30℃的冷冻箱中进行冷冻处理。
S4具体为：将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-30℃的冷冻箱中冷冻处理1h。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为9.3kg/h。
实施例5
本实施例和实施例1基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角放入-40℃的冷冻箱中进行冷冻处理。
S4具体为：将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-40℃的冷冻箱中冷冻处理1h。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为9.4kg/h。
实施例6
本实施例和实施例4基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角冷冻处理3h。
S4具体为：将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-30℃的冷冻箱中冷冻处理3h。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为9.7kg/h。
实施例7
本实施例和实施例4基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角冷冻处理6h。
S4具体为：将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-30℃的冷冻箱中冷冻处理6h。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为10.2kg/h。
实施例8
本实施例和实施例4基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角冷冻处理12h。
S4具体为：将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-30℃的冷冻箱中冷冻处理12h。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为10.5kg/h。
实施例9
本实施例和实施例4基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角冷冻处理18h。
S4具体为：将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-30℃的冷冻箱中冷冻处理18h。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为10.6kg/h。
实施例10
本实施例和实施例4基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角冷冻处理24h。
S4具体为：将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-30℃的冷冻箱中冷冻处理24h。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为10.7kg/h。
实施例11
本实施例和实施例8基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S5中，压缩空气的喷射速度为250m/s。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为250m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为11.0kg/h。
实施例12
本实施例和实施例8基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S5中，压缩空气的喷射速度为350m/s。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为350m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为11.2kg/h。
实施例13
本实施例和实施例8基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S5中，压缩空气的喷射速度为450m/s。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为450m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为11.3kg/h。
实施例14
本实施例和实施例8基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S5中，压缩空气的喷射速度为50m/s。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为50m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为9.4kg/h。
实施例15
本实施例和实施例11基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的控制参数不同。
本实施例公开了一种鹿角粉生产工艺，包括以下步骤：
S1、将收集来的梅花鹿角用清水清洗干净，之后烘干。
S2、将清洗烘干后的鹿角锯成长度为0.5cm的小块状，之后采用破碎机破碎成平均粒径为0.2cm的颗粒状。
S3、将呈颗粒状的鹿角置于温度为105℃、压力为0.2Mpa的蒸煮箱中蒸煮90min。
S4、将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-5℃的冷冻箱中冷冻处理18h。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为200m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为11.5kg/h。
实施例16
本实施例和实施例11基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的控制参数不同。
本实施例公开了一种鹿角粉生产工艺，包括以下步骤：
S1、将收集来的梅花鹿角用清水清洗干净，之后烘干。
S2、将清洗烘干后的鹿角锯成长度为0.3cm的小块状，之后采用破碎机破碎成平均粒径为0.1cm的颗粒状。
S3、将呈颗粒状的鹿角置于温度为110℃、压力为0.18Mpa的蒸煮箱中蒸煮60min。
S4、将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-40℃的冷冻箱中冷冻处理1h。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为300m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为11.6kg/h。
对比例1
本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺不含S4。
本实施例公开了一种鹿角粉生产工艺，包括以下步骤：
S1、将收集来的梅花鹿角用清水清洗干净，之后烘干。
S2、将清洗烘干后的鹿角锯成长度为1cm的小块状，之后采用破碎机破碎成平均粒径为0.3cm的颗粒状。
S3、将呈颗粒状的鹿角置于温度为100℃、压力为0.15Mpa的蒸煮箱中蒸煮30min。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为150m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为5.5kg/h。
对比例2
本对比例与实施例1基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S4中，将鹿角放入0℃的冷冻箱中进行冷冻处理。
本实施例公开了一种鹿角粉生产工艺，包括以下步骤：
S1、将收集来的梅花鹿角用清水清洗干净，之后烘干。
S2、将清洗烘干后的鹿角锯成长度为1cm的小块状，之后采用破碎机破碎成平均粒径为0.3cm的颗粒状。
S3、将呈颗粒状的鹿角置于温度为100℃、压力为0.15Mpa的蒸煮箱中蒸煮30min。
S4、将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入0℃的冷冻箱中冷冻处理1h。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为150m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为7.3kg/h。
对比例3
本对比例与实施例8基本相同，不同之处在于：鹿角粉生产工艺的S5中，压缩空气的喷射速度为20m/s。
S1、将收集来的梅花鹿角用清水清洗干净，之后烘干。
S2、将清洗烘干后的鹿角锯成长度为1cm的小块状，之后采用破碎机破碎成平均粒径为0.3cm的颗粒状。
S3、将呈颗粒状的鹿角置于温度为100℃、压力为0.15Mpa的蒸煮箱中蒸煮30min。
S4、将蒸煮后的鹿角干燥，之后放入-30℃的冷冻箱中冷冻处理12h。
S5、将冷冻处理的鹿角置于气体粉碎设备的粉碎腔中；向粉碎腔中喷入压缩空气，并控制压缩空气的喷射速度为20m/s；在高速空气流的作用下，颗粒状的鹿角被加速；高速的鹿角颗粒或与其他鹿角颗粒，或与粉碎腔内壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径为微米级的细粉；之后鹿角细粉经筛分后被收集、包装得到鹿角粉成品。
采用本实施例的生产工艺，在进料速度为3kg/min、分级轮转速1000rpm，并采用5L的粉碎腔的条件下，所得鹿角细粉的粒径为0.8μm，出料速度为7.8kg/h。
通过对实施例1-16以及对比例1-3的鹿角细粉（粒径为0.8μm）的出料速度的分析，可得到以下结论：
由实施例1-16的出料数据可得：本申请实施例所公开的鹿角粉生产工艺能得到平均粒径小于1μm的鹿角粉，且出料速度均超过8kg/h，表现出较理想的出料速度；说明本申请实施例所公开的鹿角粉生产工艺具有较高的将鹿角粉碎成粉的效率。
对比实施例1和对比例1的出料数据可知：对鹿角进行冷冻，有利于提高粉碎成粉的效率；这是由于：冷冻可以使鹿角组织结构的脆性提高，韧性下降，从而使鹿角更容易被粉碎。
对比实施例1-5以及对比例2的出料数据可知：随着冷却温度的不断下降，出料速度逐渐增加，即鹿角被粉碎成粉的效率不断提高；这是由于：随着冷冻温度的下降，鹿角组织结构的脆性提高，从而使得粉碎成粉的效率提高。
对比实施例4，6-10的出料数据可知：由于冷冻时间的延长有利于获得更好的冷冻效果；因此，随着冷冻时间的延长，被粉碎的鹿角的出料效率不断提高，即鹿角被粉碎的效率不断提高。
对比实施例8，11-14以及对比例3的出料数据可知：随着压缩空气流速的增加，增强了鹿骨颗粒的碰撞，从而使出料速度逐渐增加，鹿角被粉碎成粉的效率不断提高。
实施例17
本实施例公开了一种气体粉碎设备，适用于实施例1-16的鹿角粉生产工艺。参照图1和图2，气体粉碎设备包括壳体1、第一气流喷射管2、第二气流喷射管3、进料管4、分级轮5以及驱动电机6。
参照图2，壳体1整体呈圆柱体状，其顶面具有突出部14，底面呈向下的凸弧面。在突出部14的侧面安装有出料管12；出料管12水平设置并通过突出部14而与壳体1内部相连通；壳体1底面的最低点处安装有排杂管13。
参照图2，驱动电机6安装在壳体1外侧并位于突出部14的顶部。驱动电机6的驱动轴竖直向下由突出部14的顶面伸入壳体1中，并与位于壳体1内的分级轮5连接；通过驱动电机6的驱动，分级轮5绕驱动轴的轴向（即垂直方向）转动。分级轮5的上开口端位于出料管12下方，并与出料管12连通，从而进入分级轮5的鹿角粉可以在负压的驱动下向上运动并由出料管12排出壳体1。
参照图1和图2，第二气流喷射管3的进口端与位于壳体1外的压缩空气源相连通，第二气流喷射管3的出口端水平伸入壳体1中，并位于分级轮5之下。进料管4位于壳体1外，且和第二气流喷射管3连通。
参照图1和图2，第一气流喷射管2的进口端与位于壳体1外的另一压缩空气源相连通，出口端伸入壳体1中并位于第二气流喷射管3的出口端之下。
参照图2，壳体1的壳壁中具有相变材料夹层11，相变材料夹层11中充填相变材料。在本实施方案中，相变材料具体为赤藓糖醇、半乳糖醇等熔点高于115℃的固液相变材料。由于在气流粉碎时，鹿角粉之间或与壳壁会发生大量的冲击而产生热量，大量热量的聚集会使壳壁和鹿角粉体的温度升高，鹿角粉体的温度过高会导致其功效受损。固液相变材料在环境温度超过相变温度后会发生相变，由固体变为液体并吸收大量的热量，从而可以降低壳壁的温度，并可以进一步通过壳壁和鹿角粉之间的传热而降低鹿角粉的温度，进而减少了鹿角粉因高温而导致功效受损的问题。
本气体粉碎设备的实施原理为：被破碎成平均粒径为1-3cm的鹿角颗粒由进料管4进入第二气流喷射管3，并在第二气流喷射管3内的压缩空气的驱动下，喷入壳体1内；同时，第一气流喷射管2向壳体1内喷射压缩空气，鹿角颗粒在该压缩空气的作用下被再次加速，鹿角颗粒之间或与壳壁发生碰撞、摩擦，从而被粉碎成粒径更小的细粉。驱动电机6驱动分级轮5转动，同时抽风机由出料管12向外抽风，粒径符合要求的鹿角粉进入分级轮5并从出料管12排出，粒径较大的鹿角粉留在壳体1内，被继续粉碎直到粒径符合要求。
参照图2，为了提高粉碎的效果，减少粉碎的死角；在一些实施方案中，第一气流喷射管2设置八个（也可以根据实际情况和要求增减），且沿壳体1的周向均匀分布。同时，每个第一气流喷射管2的出口端均斜向上伸入壳体1中，每根第一气流喷射管2的喷射角度为45°仰角；当然，也可以根据实际情况和要求选择25-65°之间的任意值。同时，为了减少管道的排布，八根第一气流喷射管2通过环形的总管与压缩空气源连接。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.鹿角粉生产工艺，其特征在于：包括：
将鹿角分解成块状、粒装或片状，之后加压加热处理；
将加压加热处理后的鹿角干燥，之后置于-40℃~-5℃的温度下冷冻至少1h；
对冷冻后的鹿角进行气流粉碎，所述气流的喷射速度至少为50m/s，得到鹿角粉。
2.根据权利要求1所述的鹿角粉生产工艺，其特征在于：所述鹿角加压加热处理的温度为100~110℃，压力为0.15~0.2Mpa，时间为30-90min。
3.根据权利要求2所述的鹿角粉生产工艺，其特征在于：所述鹿角被分解成平均直径不大于0.3cm的粒状。
4.根据权利要求1所述的鹿角粉生产工艺，其特征在于：所述鹿角在-40℃~-10℃环境下冷冻3-18h。
5.根据权利要求1所述的鹿角粉生产工艺，其特征在于：对所述鹿角进行气流粉碎时，气流的喷射速度为150-350m/s。
6.根据权利要求5所述的鹿角粉生产工艺，其特征在于：通过以下气体粉碎设备对所述鹿角进行气流粉碎：
所述气体粉碎设备包括壳体（1）、第一气流喷射管（2）、第二气流喷射管（3）、进料管（4）以及分级轮（5）；
所述壳体（1）的壳壁中具有相变材料夹层（11），所述壳体（1）还设置出料管（12）；所述第一气流喷射管（2）、第二气流喷射管（3）的出口端均位于壳体（1）中，且所述第二气流喷射管（3）的出口端高于第一气流喷射管（2）的出口端；所述进料管（4）位于壳体（1）外，且和第二气流喷射管（3）连通；所述分级轮（5）位于壳体（1）内，且位于第二气流喷射管（3）出口端的上方，所述分级轮（5）的上出口端与出料管（12）连通。
7.根据权利要求6所述的鹿角粉生产工艺，其特征在于：所述第一气流喷射管（2）具有多个，且多个所述第一气流喷射管（2）的出口端沿壳体（1）周向均匀分布；每个所述第一气流喷射管（2）的喷射角度为25-65°仰角。
8.鹿角粉，其特征在于：采用权利要求1-7任一所述的鹿角粉生产工艺制得。
9.权利要求1-7任一所述的鹿角粉生产工艺所适用的气体粉碎设备，其特征在于：包括壳体（1）、第一气流喷射管（2）、第二气流喷射管（3）、进料管（4）以及分级轮（5）；
所述壳体（1）的壳壁中具有相变材料夹层（11），所述壳体（1）还设置出料管（12）；所述第一气流喷射管（2）、第二气流喷射管（3）的出口端均位于壳体（1）中，且所述第二气流喷射管（3）的出口端高于第一气流喷射管（2）的出口端；所述进料管（4）位于壳体（1）外，且和第二气流喷射管（3）连通；所述分级轮（5）位于壳体（1）内，且位于第二气流喷射管（3）出口端的上方，所述分级轮（5）的上出口端与出料管（12）连通。
10.根据权利要求9所述的气体粉碎设备，其特征在于：所述第一气流喷射管（2）具有多个，且多个所述第一气流喷射管（2）的出口端沿壳体（1）周向均匀分布；每个所述第一气流喷射管（2）的喷射角度为25-65°仰角。
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