CN114307255A - 一种连续工作的油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种连续工作的油水分离装置，包括串联的第一油水分离槽、第二油水分离槽和第三油水分离槽，所述第一油水分离槽、所述第二油水分离槽和所述第三油水分离槽通过级间串联溢流管连通，所述级间串联溢流管的入口的高度低于出口的高度，所述第一油水分离槽的侧壁上部设有进料口，所述第三油水分离槽的侧壁下部设有水相出口。本发明提供的连续工作的油水分离装置在提升萃取剂的回收率的同时实现萃余液的净化。

Description

一种连续工作的油水分离装置

技术领域

本发明涉及油水两相分离技术领域，尤其涉及一种连续工作的油水分离装置。

背景技术

在使用混合澄清器进行溶剂萃取作业的过程中，其萃余液中往往分散有微量尚未分离的萃取剂和一些颗粒物、三相物，在连续操作时，萃余液夹带造成的萃取剂损失相当可观。为减少资源浪费，在溶剂萃取时，往往配套多级溢流油水分离设备对萃余液中微量的萃取剂进行回收。目前使用的两相分离设备均以回收其中的萃取剂为目的。操作时，较重的颗粒物逐级沉积，而较轻的萃取剂、三相物随着萃余液的溢流而逐级富集。在此过程中，萃取剂与萃余液实现了一定程度的分离，但在萃取剂随萃余液溢流的过程中，萃取剂被扰动，萃余液中又混入少量的萃取剂和三相物。因此采用此种油水分离设备进行萃取剂回收时，其萃余液中仍含有一定量的萃取剂和三相物，含有杂质的萃余液返回生产系统，会对其他工序造成不利影响。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所述的缺陷，从而提供一种连续工作的油水分离装置，该连续工作的油水分离装置在提升萃取剂的回收率的同时实现萃余液的净化。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种连续工作的油水分离装置，包括串联的第一油水分离槽、第二油水分离槽和第三油水分离槽，所述第一油水分离槽、所述第二油水分离槽和所述第三油水分离槽通过级间串联溢流管连通，所述级间串联溢流管的入口的高度低于出口的高度，所述第一油水分离槽的侧壁上部设有进料口，所述第三油水分离槽的侧壁下部设有水相出口。

作为一种可实施的方式，所述第一油水分离槽、所述第二油水分离槽和所述第三油水内设有面向所述进料口所在的侧壁布置的塑料栅板。

作为一种可实施的方式，所述第一油水分离槽的远离进料口端设有油回收隔间，所述油回收隔间底部开设有油回收孔。

作为一种可实施的方式，所述第二油水分离槽的远离所述第一油水分离槽与所述第二油水分离槽连接的所述级间串联溢流管处设有内部油回收隔间，所述油回收隔间底部开设有油回收孔。

作为一种可实施的方式，所述第三油水分离槽的远离所述第二油水分离槽与所述第三油水分离槽连接的所述级间串联溢流管处设有内部油回收隔间，所述内部油回收隔间底部开设有油回收孔。

作为一种可实施的方式，所述连续工作的油水分离装置还包括内部油回收泵，所述内部油回收泵用以将所述第二油水分离槽与第三油水分离槽内部油回收隔间内的油抽至所述第一油水分离槽内。

作为一种可实施的方式，所述第三油水分离槽内设有级内挡油板，所述级内挡油板上设有底流口。

作为一种可实施的方式，所述第一油水分离槽和所述第三油水分离槽之间设有至少1个所述第二油水分离槽，所述第二油水分离槽之间通过所述级间串联溢流管连通，各个所述级间串联溢流管错位布置。

作为一种可实施的方式，所述连续工作的油水分离装置还包括油回收泵，所述油回收泵用以将所述第一油水分离槽内部，油回收隔间内的油抽至指定区域。

作为一种可实施的方式，所述连续工作的油水分离装置还包括萃余液泵，所述萃余液泵用以将所述第三油水分离槽内的水相回收隔间内的萃余液抽至指定区域。

与现有技术相比，本发明提供的连续工作的油水分离装置具有以下有益效果：

本发明提供的连续工作的油水分离装置实现了底部溶液的溢流，提高了设备利用率。此外通过逐级截留，随着级数的增加，水相中残留的萃取剂逐步减少，实现萃余水相中萃取剂的深度净化。本发明的连续工作的油水分离装置操作简单，实现了设备在空间上的充分利用，无需添加任何化学药剂，运行费用较低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例所提供的连续工作的油水分离装置俯视图；

图2为本发明实施例所提供的连续工作的油水分离装置正视图；

图3为本发明实施例所提供的连续工作的油水分离装置侧视图。

附图标记说明：

1、第一油水分离槽；2、第二油水分离槽；3、第三油水分离槽；4、级间串联溢流管；5、入口；6、出口；7、进料口；8、水相出口；9、塑料栅板；10、油回收隔间；11、第一油回收孔；12、内部油回收泵；13、级内挡油板；14、底流口；15、水相隔间；16、油回收泵；17、萃余液泵；18、内部油回收隔间；19、第二油回收孔。

具体实施方式

虽然本发明的连续工作的油水分离装置可以通过多种不同方式来实施，但是本文将结合附图对示例性实施方式进行详细描述，可以理解的是，本文的描述应被认为是对连续工作的油水分离装置的结构进行举例说明，而无意将本发明的保护范围局限于示例性实施方式。因此，在本质上，附图和具体实施方式的描述应被认为用于说明而非限制本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，本文的术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“内”、“外”、“水平”、“竖直”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面通过具体实施方式进一步详细说明。

如图1至图3所示，本发明提供了一种连续工作的油水分离装置，包括依次串联的第一油水分离槽1、第二油水分离槽2和第三油水分离槽3，第一油水分离槽1、第二油水分离槽2和第三油水分离槽3通过级间串联溢流管4连通。也就是说，如图1所示，第一油水分离槽1、第二油水分离槽2和第三油水分离槽3按照油水混合液流动方向通过级间串联溢流管4依次连通，即第一油水分离槽1和第二油水分离槽2通过级间串联溢流管4连通，第二油水分离槽2和第三油水分离槽3也通过级间串联溢流管4连通。

如图2所示，级间串联溢流管4由一根垂直安装的直管和90°弯头组成。级间串联溢流管4竖直方向布置，并且其入口5低于出口6。具体地，入口5布置在上一级槽体(例如第一油水分离槽1)的靠近底部的位置，出口6布置在下一级槽体(例如第二油水分离槽2)的中上部的位置。因此，这种布置方式实现了上一级澄清的水相从上一级槽体底部经过级间串联溢流管4进入下一级槽体的中上部。

如图1所示，第一油水分离槽1的侧壁上部设有进料口7，第三油水分离槽3的侧壁下部设有水相出口8。需要说明的是，侧壁上部指的是侧壁面上靠近顶部的部分，侧壁下部指的是侧壁面上靠近底部的部分。进料口7设置在第一油水分离槽1宽度方向的侧壁上，含油原水从进料口7进入到第一油水分离槽1的上部加入到其中。

进一步地，第一油水分离槽1内安装有塑料栅板9。塑料栅板9的板面朝向进料口7，即塑料栅板9面向进料口7所在的侧壁布置，这种布置使得加入到槽中的含油原水流经塑料栅板9时发生碰撞被扰动，水相下沉，油相上浮，进而提高油水分离效率。第一油水分离槽1内安装三块等距布置的塑料栅板9，以增强扰动含油原水的效果。第二油水分离槽2和第三油水分离槽3内也同样设置相同的塑料栅板9，其布置位置与第一油水分离槽1内的三块塑料栅板9相同。

第一油水分离槽1内的顶部安装有油回收隔间10，油回收隔间10的上界面稍高于正常分离高度，用于回收析出的油相。油回收隔间10底部开设有第一油回收孔11，操作人员使用防爆化工泵经过第一油回收孔11将油抽至储油区。相应地，第二油水分离槽2和第三油水分离槽3上安装有内部油回收隔间18，内部油回收隔间18用来收集第二油水分离槽2和第三油水分离槽内的油。内部油回收隔间18的底部开设有第二油回收孔19。具体地，第二油水分离槽2的远离第一油水分离槽1与第二油水分离槽2连接的级间串联溢流管4处设有内部油回收隔间18；第三油水分离槽3的远离第二油水分离槽2与第三油水分离槽3连接的级间串联溢流管4处设有内部油回收隔间18。

连续工作的油水分离装置还包括内部油回收泵12，内部油回收泵12用以将内部油回收隔间18内的油抽至第一油水分离槽1内，进行再次澄清，最后在第一级统一回收油相。第一油水分离槽1内溢出的油通过油回收隔间10被抽出至储油区。

第三油水分离槽3内设有级内挡油板13，级内挡油板13上设有底流口14。底流口14优选布置在级内挡油板13的板面的下部位置，使得澄清的水从槽底部的底流口14流入到水相隔间15中，再从水相出口8排出系统。

连续工作的油水分离装置包括至少一个第二油水分离槽2。如图1所示，第一油水分离槽1和第三油水分离槽3之间布置3个第二油水分离槽2。也就是说，连续工作的油水分离装置包括五级油水分离槽。各级之间的油水分离槽均通过级间串联溢流管4连通。并且各个级间串联溢流管4错位布置，即每间隔一个油水分离槽，在相同的侧壁附近位置上安装级间串联溢流管4。

如图1所示，连续工作的油水分离装置还包括油回收泵16和括萃余液泵17，油回收泵16用以将第一油水分离槽1内部油回收隔间10内的油抽至储油区，萃余液泵17用以将第三油水分离槽3内的水相回收隔间15内的萃余液抽至指定区域。

操作过程中，含油原水从进料口7进入第一级油水分离槽的上部，含油原水流经塑料栅板9发生碰撞被扰动，水相下沉，油相上浮。水相继续向前推进再次发生碰撞和扰动，直到油水本级油水分离槽的末端，已经析出的油相被截留在本级，经过一级澄清的水相从槽近底部经过级间串联溢流管4进入下一级的中上部，再次重复在第一级内的过程。如此重复多次，直到溶液进入末级，经过多次澄清，含油量达标的水相经过底流口14从槽底部进入水相隔间15，再从水相出口8排出系统。在油水分离槽第一级以外的区域，当析出的油相达到一定量时，将油水分离槽的液面抬高至刚没过内部油回收隔间18的上端，使用防爆化工泵将溢流至每一级的内部油回收隔间18的油抽至第一级内，析出的油相最终流入油回收隔间10内，使用防爆化工泵经过第一油回收孔11抽至储油区。

实践表明，使用五个单级容量为20m³的油水分离槽串联处理原水中油含量为500～1000ppm的溶剂萃取的萃余水时，处理量达到20m³/h，处理量后水相油含量可控制在1ppm以内，油相回收率达到99.9％。

本发明的连续工作的油水分离装置通过设备结构的优化设计，实现了底部溶液的溢流，提高了设备利用率。其次通过逐级截留，随着级数的增加，水相中残留的萃取剂逐步减少，实现萃余水相中萃取剂的深度净化。本发明的连续工作的油水分离装置操作简单，实现了设备在空间上的充分利用，无需添加任何化学药剂，运行费用较低。

以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种连续工作的油水分离装置，其特征在于，包括串联的第一油水分离槽(1)、第二油水分离槽(2)和第三油水分离槽(3)，所述第一油水分离槽(1)、所述第二油水分离槽(2)和所述第三油水分离槽(3)通过级间串联溢流管(4)连通，所述级间串联溢流管(4)的入口(5)的高度低于出口(6)的高度，所述第一油水分离槽(1)的侧壁上部设有进料口(7)，所述第三油水分离槽(3)的侧壁下部设有水相出口(8)。

2.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第一油水分离槽(1)、所述第二油水分离槽(2)和所述第三油水分离槽(3)内设有面向所述进料口(7)所在的侧壁布置的塑料栅板(9)。

3.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第一油水分离槽(1)的远离进料口(7)端设有油回收隔间(10)，所述油回收隔间(10)底部开设有第一油回收孔(11)。

4.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第二油水分离槽(2)的远离所述第一油水分离槽(1)与所述第二油水分离槽(2)连接的所述级间串联溢流管(4)处设有内部油回收隔间(18)，所述油回收隔间(18)底部开设有第二油回收孔(19)。

5.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第三油水分离槽(3)的远离所述第二油水分离槽(2)与所述第三油水分离槽(3)连接的所述级间串联溢流管(4)处设有内部油回收隔间(18)，所述内部油回收隔间(18)底部开设有第二油回收孔(19)。

6.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述连续工作的油水分离装置还包括内部油回收泵(12)，所述内部油回收泵(12)用以将所述第二油水分离槽(2)和第三油水分离槽(3)内部油回收隔间(18)内的油抽至所述第一油水分离槽(1)内。

7.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第三油水分离槽(3)内设有级内挡油板(13)，所述级内挡油板(13)上设有底流口(14)。

8.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第一油水分离槽(1)和所述第三油水分离槽(3)之间设有至少1个所述第二油水分离槽(2)，所述第二油水分离槽(2)之间通过所述级间串联溢流管(4)连通，各个所述级间串联溢流管(4)错位布置。

9.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述连续工作的油水分离装置还包括油回收泵(16)，所述油回收泵(16)用以将所述第一油水分离槽(1)内部油回收隔间(10)内的油抽至储油区。

10.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述连续工作的油水分离装置还包括萃余液泵(17)，所述萃余液泵(17)用以将所述第三油水分离槽(3)内的水相回收隔间(15)内的萃余液抽至指定区域。

Images