CN114298589A - 一种生产进度自动更新方法、系统、设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种生产进度自动更新方法、系统、设备及存储介质，其中，方法包括：构建生产工单进度更新计算模型；构建生产计划进度更新计算模型；根据生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新模型，构成计算模型；根据生产计划确定生产周期，根据生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息；根据实时加工信息，通过计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据生产计划实时进度对生产计划进度更新。本发明能够了解生产线上的实时生产信息，确保生产数据的透明化，提高了生产效率和数据的准确性。

Description

一种生产进度自动更新方法、系统、设备及存储介质

技术领域

本发明涉及工业互联网技术领域，尤其涉及一种生产进度自动更新方法、系统、设备及存储介质。

背景技术

在离散制造企业中，企业现行的管理方式是根据生产计划进行纸质单据记录和流转，员工加工工序完成后，在纸质流转卡上填写报工数据，因此生产工单和生产计划的数据都是分散的。所有工序的数据由专人进行统计汇总后形成生产进度，并汇报给生产管理人员。

但是离散制造对应的加工工序数量较多，工序之间存在工序流转和工序独立报工的情形；加之，生产计划通常会频繁出现插单、改单、删单等情形，导致人工统计数据难度大、耗时长，数据统计结果不准确等，造成工序加工进度和生产计划进度不透明，生产现场管理人员也无法实时了解计划进度，从而影响了生产部门的生产效率；错误的生产数据，甚至可能误导管理人员，做出错误的生产计划。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种生产进度自动更新方法、系统、设备及存储介质。

一种生产进度自动更新方法，包括以下步骤：构建生产工单进度更新计算模型；构建生产计划进度更新计算模型；根据所述生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新模型，构成计算模型；根据生产计划确定生产周期，根据所述生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息；根据所述实时加工信息，通过所述计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据所述生产计划实时进度对生产计划进度更新。

在其中一个实施例中，所述构建生产工单进度更新计算模型，具体包括：在不存在客户退单或退单前工序与当前加工工序不一致时，所述生产工单进度＝(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-前序总不良数)；在所述退单前工序与当前加工工序一致，且退单产品数量小于计划加工数时，所述生产工单进度＝(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-退单产品数量-前序总不良数)；在所述退单前工序与当前加工工序一致，且退单产品数量大于或等于计划加工数时，在完成当前加工工序后，所述生产工单进度为100％；其中，所述前序总不良数＝上一加工工序的前序总不良数+上一加工工序的不良数。

在其中一个实施例中，所述构建生产计划进度更新计算模型，具体包括：

根据生产计划的所有生产工单进度，计算生产工单进度的公式为：

在其中一个实施例中，所述根据生产计划确定生产周期，根据所述生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息之前，还包括：接收生产订单，根据所述生产订单确定产品规格型号和产品数量；根据所述产品规格型号和产品数量，确定生产工艺，新增生产计划，配置所述生产计划的开始时间、计划完成时间和计划数量；检测当前时间与所述开始时间之间的关系，在所述当前时间到达开始时间时，启动生产流程；根据所述生产计划生成若干生产工单，所述生产工单包括计划加工数和对应的加工人员，一个生产工单对应一个加工工序；根据所述生产工艺确定加工工序的加工顺序，根据所述加工顺序进行加工。

在其中一个实施例中，所述根据生产计划确定生产周期，根据所述生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息，具体包括：根据所述生产计划确定生产周期；将所述生产周期与预设阈值进行比较，确定生产周期与所述预设阈值的关系；若所述生产周期小于或等于预设阈值，则根据所述加工工序获取报工数据，根据所述报工数据获取实时加工信息；若所述生产周期大于预设阈值，则对所述生产计划的加工工序进行监控，获取监控数据，并通过加工工序获取报工数据，结合所述监控数据与报工数据获取实时加工信息。

在其中一个实施例中，所述根据所述实时加工信息，通过所述计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据所述生产计划实时进度对生产计划进度更新之前，还包括：检测是否存在客户退单，若存在，则根据客户退单确定退单产品规格型号、退单前工序和退单产品数量；根据产品规格型号判断是否与所述退单产品规格型号一致，且计划数量大于所述退单产品数量；若是，则将客户退单中的产品合并到生产计划中，将所述退单产品数量和退单前工序添加到所述实时加工信息中。

在其中一个实施例中，所述根据所述实时加工信息，通过所述计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据所述生产计划实时进度对生产计划进度更新之后，还包括：采用进度条和/或百分率的方式，对更新后的生产进度进行展示；在生产进度存在异常信息时，对进度条和/或百分率采用不同的颜色进行目视化预警，并将生产计划置顶进行预警，向管理人员发送预警信息；其中，异常信息包括当前生产周期超过50％且生产计划进度小于50％，则通过不同的颜色展示生产计划的进度条。

一种生产进度自动更新系统，包括：第一模型构建模块，用于构建生产工单进度更新计算模型；第二模型构建模块，用于构建生产计划进度更新计算模型；计算模型构成模块，用于根据所述生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新模型，构成计算模型；加工信息获取模块，用于根据生产计划确定生产周期，根据所述生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息；生产进度更新模块，用于根据所述实时加工信息，通过所述计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据所述生产计划实时进度对生产计划进度更新。

一种设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现上述各个实施例中所述的一种生产进度自动更新方法的步骤。

一种存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述各个实施例中所述的一种生产进度自动更新方法的步骤。

相比于现有技术，本发明的优点及有益效果在于：

本发明通过构建生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新计算模型，构成计算模型，从而能够实现生产工单和生产计划的数据透明化，使得生产计划能够根据生产工单进行对应的修改，确保数据的实时性和准确性；根据生产计划确定生产周期，根据生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息，从而能够通过生产周期的不同，对数据进行不同方式的获取，满足生产订单高效或稳定的实际需求；根据实时加工信息，通过计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据实时进度对生产计划进度进行更新，从而实现生产进度的实时更新，便于了解生产线的实时生产信息，实现生产过程的数据透明化，便于企业管理。

附图说明

图1为一个实施例中一种生产进度自动更新方法的流程示意图；

图2为一个实施例中生产计划进度的呈现方式；

图3为一个实施例中生产计划进度的另一种呈现方式；

图4为一个实施例中一种生产进度自动更新系统的结构示意图；

图5为一个实施例中设备的内部结构示意图。

具体实施方式

在进行本发明具体实施方式说明中之前，先对本发明的整体构思进行如下说明：

本发明主要是依据实际的生产管理过程而研发，目前生产管理是通过纸质流转卡进行生产进度流转，但是离散制造业的加工工序复杂，工序流转繁琐，导致工序进度混乱，生产计划的进度不透明。

经过分析发现，离散型制造业生产进度不透明的痛点在于，企业不能实现任意工序加工数据与生产计划进度的实时联动；基于该痛点的挖掘，若能够将企业生产设备的实际生产数据通过某种方式进行汇总、展示，并按照企业生产需求，建立每个工序之间的数据影响关系，构建工序与生产计划进度的数据联动模型，就可以实现任意工序生产数据与生产计划进度的实际联动。

基于前述痛点的挖掘，且考虑到离散型制造业存在工序加工离散的特点，因此本发明拟通过工业互联网平台实现工序加工数据的交互和展示，利用报工终端或者监控，采集离散的工序加工数据；或者直接在平台上加入生产设备，以获取离散的工序加工数据，并利用平台实现工序加工数据与工序加工数据的关系构建以及工序加工数据与生产计划进度的模型构建，从而达到实时记录工序加工数据，并实时依据工序加工数据变化或者其他数据变化，实时更新生产计划进度，实现生产进度的透明化和生产过程的透明化，帮助企业解决现有问题。

具体地，本发明提出了一种生产进度自动更新方法，能够构建生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新计算模型，根据两个模型构成计算模型，根据生产计划确定对应的生产周期，根据生产周期确定数据获取方式，并采用对应的数据获取方式获取实时加工信息，根据实时加工信息，通过计算模型，进行生产进度更新。

构建生产工单进度更新计算模型时，在本生产计划的产品规格型号与退单产品规格型号一致，且计划数量大于退单产品数据时，还包括有退单产品数量和退单前工序。因此，在不存在客户退单或当前工序不为退单前工序时，生产工单进度为(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-前序总不良数)；在当前加工工序与退单前工序一致，且退单产品数量小于计划加工数时，生产工单进度＝(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-退单产品数量-前序总不良数)；在当前加工工序与退单前工序一致，且退单产品数量大于或等于计划加工数时，在完成当前加工工序后，所述生产工单进度为100％。其中，前序总不良数＝上一加工工序的前序总不良数+上一加工工序的不良数。

构建生产计划进度更新计算模型时，根据生产计划对应的所有生产工单进度之和，除以生产计划对应的所有生产工单数，获取生产计划进度。

在获取实时加工信息之前，需要接收生产订单，根据生产订单确定产品规格型号和产品数量，根据产品规格型号和产品数量，确定生产工艺；新增生产计划，配置生产计划的开始时间、计划完成时间和计划数量；当到达配置的开始时间时，启动生产流程，根据生产计划生成若干生产工单，生产工单包括计划加工数和对应的加工人员，生产工单与加工工序一一对应，根据生产工艺确定加工工序的加工顺序，根据加工顺序进行加工，获取对应产品。

为了确定实时加工信息的获取方式，本发明还引入了生产周期，根据开始时间和计划完成时间确定生产计划的生产周期，将生产周期与预设阈值进行比较，确定生产周期与预设阈值之间的关系，在生产周期小于或等于预设阈值时，根据加工工序获取报工人员的报工数据，根据报工数据获取实时加工信息；在生产周期大于预设阈值或生产订单需要特别关注时，对生产计划的加工工序进行监控，获取监控数据，同时通过加工工序获取报工数据，结合监控数据与报工数据获取实时加工信息，从而能够根据生产周期，对生产计划数据进行不同的获取；对长周期订单或特别关注订单，通过监控数据对报工数据进行验证，进一步的保证数据的准确性，避免出现数据错误，导致整个生产过程的数据错误；而对短周期订单，可以直接通过报工数据获取实时加工信息，缩减数据获取流程，提高了工作效率。

为了更好的处理逾期订单的产品，在进行生产进度更新之前，还需要检测是否存在客户退单，若存在，则根据客户退单确定退单产品规格型号、退单前工序和退单产品数量，若是，则将客户退单中的产品合并到生产计划中，将退单产品数量和退单前工序添加到加工信息，从而对逾期订单中的半成品进行处理，合理利用资源。

为了能够更好的对生产计划进度进行展示，本发明还采用进度条和/或百分率的方式，对更新后的生产进度进行展示，在生产进度存在异常信息时，对进度条和/或百分率采用不同的颜色进行目视化预警，并将异常生产计划进行置顶展示，还可以向管理人员发送预警信息，提醒管理人员对该生产计划进行及时处理，提高生产效率。其中，在当前生产周期超过50％且生产计划进度小于50％时，认定为生产计划异常，并通过不同的颜色进行展示。

介绍完本发明的整体构思后，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面通过具体实施方式结合附图对本发明做进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在一个实施例中，如图1所示，提供了一种生产进度自动更新方法，包括以下步骤：

步骤S101，构建生产工单进度更新计算模型。

在一个具体的例子中，接收到的生产订单可以是关于电动车的500台订单，根据电动车规格型号，确定对应的工艺流程，根据工艺流程和产品数量生成生产计划，根据生产计划启动电动车的生产流程。

在生产流程启动后，根据生产计划生成每个加工工序的生产工单，例如电动车的加工工序对应有10个，则根据生产计划生成10个生产工单，生产工单与加工工序一一对应，生产工单包括计划加工数和对应的加工人员，还包括批次号、工序状态、产品名称、产品编码、工序名称、待加工数、加工数、合格数等字段，例如，产品名称为电动车的生产工单，对应批次号为P20200828-005，工序状态为进行中，产品编码为Tesly，工序名称为装配，计划加工数为50，加工人员为张三。

因此，在需要对生产进度进行更新时，首先要对每个生产工单进度进行统计，通过构建生产工单进度更新计算模型，对生产工单进度进行计算。

步骤S102，构建生产计划进度更新计算模型。

具体地，由于生产计划进度对应有多个生产工单，因此，能够通过多个生产工单的进度计算获取生产计划进度，通过构建生产计划进度更新计算模型，根据生产工单进度计算获取生产计划进度。

步骤S103，根据所述生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新计算模型，构成计算模型。

具体地，在分别获取生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新计算模型后，将上述两个模型进行结合，获取计算模型，从而能够根据实时加工信息，计算获取生产计划的实时进度。分别构建生产工单和生产计划的更新计算模型，从而能够根据生产工单的实时进度，更新生产计划的实时进度，使得数据流转更加透明化，在出现异常数据时，能够快速查找出对应的错误点，便于企业进行管理

步骤S104，根据生产计划确定生产周期，根据所述生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息。

具体地，在生成生产计划时，需要设置对应的生产名称、批次号、客户、关联生产工艺、计划数量、计划开始时间、计划完成时间、责任部分、所需物料、加工工序等内容。将计划开始时间和计划完成时间之间的时间间隔，记为生产周期。

由于不同生产周期的生产计划关注的重点不同，因此，可以根据生产周期的长短确定数据获取方式，数据获取方式可以是：在加工完成时，报工人员根据报工终端向系统发送报工数据，则系统通过报工数据获取实时加工信息；或通过工厂内的监控设备，获取监控数据，根据监控数据获取该生产计划的实时加工信息。

在生产计划周期长时，关注的是当前数据的准确度，避免出现一个错误导致后续加工工序生产进程均错误的情形，因此可以通过加工人员工序报工获取报工数据，并通过室内监控设备获取监控数据，将报工数据与监控数据中的加工数据进行对比，在二者的加工数据不一致时，可以发送至关联终端进行校验，确认加工数据，在二者的加工数据一致时，即认定为可以使用的加工数据，从而确保数据的准确性，确保生产进程能够稳定且准确的进行。其中，监控数据可以包括生产工单或生产计划的计划加工数、加工数、待加工数、合格数和不良数等生产数据，根据记录的生产数据获取实时加工信息。

在生产计划周期短时，主要关注点在于生产效率，由于加工数据不多，即使出现数据的错误也能够即使找出对应的错误点，从而使得数据错误得到及时纠正，而又减少了数据校验环节，使得数据获取的效率提高，从而提高了生产效率。

步骤S105，根据所述实时加工信息，通过所述计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据所述生产计划实时进度对生产计划进度更新。

具体地，根据实时加工信息，通过生产工单进度更新计算模型，计算获取生产工单进度，在计算获取一个生产计划对应的所有生产工单进度后，通过生产计划进度更新计算模型，计算获取该生产计划的实时进度，并根据计算获取的生产计划实时进度，对该生产计划进度进行更新，从而显示生产计划的实时进度。

此外，还能够对生产计划的状态进行确认，生产计划的状态包括有未开始、进行中、已逾期和已完成。计划开始时间早于当前时间时，生产计划的状态为未开始；当前时间晚于计划开始时间，早于计划完成时间，且生产计划对应的生产工单状态不全为已完成，则生产计划的状态为进行中；当前时间晚于计划完成时间，且生产计划对应的生产工单状态不全为已完成，则生产计划状态为已逾期；当生产工单状态全为已完成后，生产计划的状态为已完成。

例如，生产计划对应的有三个生产工单，对应的生产工单进度分别为90％、80％和70％，则生产计划进度为80％。

在本实施例中，构建生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新计算模型，获取计算模型，根据生产计划确定生产周期，根据生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息，根据实时加工信息，通过计算模型，计算获取生产计划的实时进度，并对生产计划进度进行更新，能够了解生产线上的实时生产进度，实现生产工单与生产计划的实时联动，生产数据透明化，便于企业进行生产管理。

其中，步骤S101具体包括：在不存在客户退单或退单前工序与当前加工工序不一致时，生产工单进度＝(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-前序总不良数)；在退单前工序与当前加工工序一致，且退单产品数量小于计划加工数时，生产工单进度＝(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-退单产品数量-前序总不良数)；在退单前工序与当前加工工序一致，且退单产品数量大于或等于计划加工数时，在完成当前加工工序后，生产工单进度为100％；其中，前序总不良数＝上一加工工序的前序总不良数+上一加工工序的不良数。

具体地，例如，当前加工工序为电动车生产的最后一个加工工序，即装配加工工序，则加工信息包括装配合格数、装配不良数、装配计划加工数和前序总不良数2，此外，在产品规格型号与退单产品型号一致，且计划数量50大于退单产品数量10时，还包括有退单产品数量10和退单前工序。

在不存在生产退单或退单前工序不为装配时，则计划加工数为45，装配生产工单进度为(装配合格数+装配不良数)/(计划加工数-前序总不良数)，若当前装配合格数为12，装配不良数为1，此时生产工单进度约为30％。

在退单前工序为装配时，且计划数量大于退单产品数量时，装配生产工单进度为(装配合格数+装配不良数)/(计划加工数-退单产品数-前序总不良数)，则计划加工数为45+10，即55，若当前装配合格数为15，装配不良数为1，则生产工单进度约为37.2％。

在退单前工序为装配时，且计划数量小于或等于退单产品数量时，在完成当前加工工序后，装配生产工单的进度为100％。

其中，前序总不良数＝上一加工工序的前序总不良数+上一加工工序的不良数，即所有已完成加工工序的不良数之和，在前序总不良数+当前工序的合格数+当前加工工序的不良数＝计划加工数时，加工工序的状态为已完成。

其中，步骤S102具体包括：根据生产计划的所有生产工单进度，计算生产工单进度的公式为：

具体地，在每次进行工序报工后，对生产工单进度进行更新，实时统计生产工单的数据，并汇总所有的生产工单进度，除以生产计划对应的生产工单数，获取整个生产计划的平均进度，例如，生产计划对应有5个生产工单，5个生产工单对应的进度分别为：100％、80％、60％、40％和20％，则生产计划进度为60％，此时的实时生产计划进度为60％。

其中，步骤S104之前，还包括：接收生产订单，根据生产订单确定产品规格型号和产品数量；根据产品规格型号和产品数量，确定生产工艺，新增生产计划，配置生产计划的开始时间、计划完成时间和计划数量；检测当前时间与开始时间之间的关系，在当前时间到达开始时间时，启动生产流程；根据生产计划生产若干生产工单，生产工单包括计划加工数和对应的加工人员，一个生产工单对应一个加工工序；根据生产工艺确定加工工序的加工顺序，根据加工顺序进行加工。

具体地，接收到客户订单，根据客户订单确定待生产产品的规格型号和产品数量，例如，待生产产品的规格型号和产品数量分别为电动车和50台，根据电动车确定对应的生产工艺，根据生产工艺确定生产流程，并根据50台电动车制定生产计划，将生产计划与生产工艺进行关联，从而能够将电动车的生产流程添加到生产计划中。在当前时间为开始时间时，根据生产计划生成若干生产工单，例如生产电动车需要进行10个加工工序，则根据生产计划生成10个生产工单，生产工单与加工工序一一对应，工序在进行加工时，需要按照生产工艺的顺序确定加工顺序，根据加工顺序进行依次加工，最终获得电动车。

其中，步骤S104具体包括：根据生产计划确定生产周期；将生产周期与预设阈值进行比较，确定生产周期与预设阈值的关系；若生产周期小于或等于预设阈值，则根据加工工序获取报工数据，根据报工数据获取加工信息；若生产周期大于预设阈值，则对生产计划的加工工序进行监控，获取监控数据，并通过加工工序获取报工数据，结合监控数据与报工数据获取加工信息。

具体地，根据生产周期的不同，生产计划进度的更新与呈现方式也有所不同。

在生产周期小于或等于预设阈值时，通常较为关注各项指标及参数，从而可以快速掌握需要从哪些方面加快生产进度。例如，生产计划的开始时间为2021年1月5日，计划完成时间为2021年1月10日，则生产周期为5天，在预设阈值为7天时，该生产周期小于预设阈值，则可以主要通过工序报工的方式，获取报工数据，并根据报工数据获取加工数据，根据加工数据对生产进度进行更新，呈现方式如图2所示。

其中，工序报工的方式，可以是在生产线进行生产加工后，向报工人员的终端发送一个待报工信息，报工人员能够在生产工单中查找到对应的待报工信息，待报工信息包括有批次号、关联产品、关联工序、开始时间、完成时间、工单计划数、工单待加工数、加工人员和上报人员等信息，在报工人员进行报工后，根据上述信息获取实时加工信息，从而对生产工单进度进行更新。

在生产周期大于预设阈值或者生产计划对应的为特别关注订单时，一般较为关注整体达成进度。例如，在生产计划的开始时间为2021年1月2时，计划完成时间为2021年1月11日时，生产周期为9天，大于预设阈值7天，则此时可以结合工序报工的报工数据和通过监控获取的监控数据，获取加工信息，从而根据加工信息对生产进度进行更新，呈现方式如图3所示，在加工进度不利于在计划完成时间之内达成时，可以对该生产计划进行异常预警。

采用上述两种方式，分别对生产周期不同或关注程度不同的生产计划，采用不同的数据获取方式，在短周期时，能够缩减数据获取流程，加快生产速度，从而提高工作效率，且短周期涉及的加工信息数据较少，在出现异常数据时，能够及时发现并处理；在长周期或特别关注订单时，由于加工信息对应的可能是较多的数据，因此可以在获取报工数据后，通过监控数据进一步对报工数据进行校验，避免出现错误数据给后续加工工序造成不良影响，确保数据的准确性，从而保证生产进度符合要求。

其中，步骤S105之前，还包括：检测是否存在客户退单，若存在，则根据客户退单确定退单产品规格型号和退单产品数量；根据产品规格型号判断是否与退单产品规格型号一致，且计划数量大于退单产品数量；若是，则将客户退单中的产品合并到生产计划中，将退单产品数量添加到加工信息中。

具体地，在进行生产计划进度更新之前，检测是否存在客户退单的情况，例如生产订单逾期未处理完的半成品，在客户退单后，根据逾期订单确定该半成品的产品规格型号和半成品数量，根据半成品的产品规格型号检测当前待生产计划中是否存在相同的生产计划，且该生产计划的计划数量大于半成品数量。例如半成品为规格型号为电动车，半成品数量为10台，检测到当前存在50台电动车的生产计划，则将半成品数量添加生产计划中，此时，在不计损耗的前提下，可以根据半成品的状态确定所处工序，在电动车Tesly的生产计划到达半成品所处工序之前，将前序所有的计划加工数均修改为40台，在电动车的生产计划到达半成品所处工序时，将10台半成品数量添加到该工序中，则加工信息中的加工工序合格数修改为50台。

其中，在步骤S105之后，还包括：采用进度条和/或百分率的方式，对更新后的生产进度进行展示；在生产进度存在异常信息时，对进度条和/或百分率采用不同的颜色进行目视化预警，并将生产计划置顶，向管理人员发送预警信息；其中，异常信息包括当前生产周期超过50％且生产计划进度小于50％。

具体地，在获取生产计划的实时进度后，采用进度条和/或百分率的方式，对实时更新的生产计划进度进行显示，生产计划进度可以通过多终端进行展示，包括但不限于与Web端、APP端和工业看板端等，在展示时还可以同步显示生产计划当前状态，包括未开始、进行中、已逾期和已完成。在生产计划进度存在异常时，对进度条和/或百分率采用不同的进行显示，起到目视化预警的效果，例如生产计划状态为已完成时，通过绿色进行进度条和/或百分率的展示；生产计划状态为已逾期时，通过红色进行生产计划进度条和/或百分率的展示。其中，在当前生产周期超过50％且生产计划进度小于50％时，可以通过异常显示的方式，对处理人员进行预警，从而提醒员工对该生产计划加快进度。

如图4所示，提供了一种生产进度自动更新系统40，包括：第一模型构建模块41、第二模型构建模块42、计算模型构成模块43、加工信息获取模块44和生产进度更新模块45，其中：

第一模型构建模块41，用于构建生产工单进度更新计算模型；

第二模型构建模块42，用于构建生产计划进度更新计算模型；

计算模型构成模块43，用于根据生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新模型，构成计算模型；

加工信息获取模块44，用于根据生产计划确定生产周期，根据生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息；

生产进度更新模块45，用于根据实时加工信息，通过计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据生产计划实时进度对生产计划进度更新。

在一个实施例中，第一模型构建模块41具体用于：在不存在客户退单或退单前工序与当前加工工序不一致时，生产工单进度＝(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-前序总不良数)；在退单前工序与当前加工工序一致，且退单产品数量小于计划加工数时，生产工单进度＝(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-退单产品数量-前序总不良数)；在退单前工序与当前加工工序一致，且退单产品数量大于或等于计划加工数时，在完成当前加工工序后，生产工单进度为100％；其中，前序总不良数＝上一加工工序的前序总不良数+上一加工工序的不良数。

在一个实施例中，加工信息获取模块42具体用于：根据开始时间和计划完成时间确定生产计划的生产周期，将生产周期与预设阈值进行比较，确定生产周期与预设阈值的关系；若生产周期小于或等于预设阈值，则根据加工工序获取报工数据，根据报工数据获取加工信息；若生产周期大于预设阈值，则对生产计划的加工工序进行监控，获取监控数据，并通过加工工序获取报工数据，结合监控数据与报工数据获取加工信息。

在一个实施例中，加工信息获取模块44具体用于：根据生产计划确定生产周期；将生产周期与预设阈值进行比较，确定生产周期与预设阈值的关系；若生产周期小于或等于预设阈值，则根据加工工序获取报工数据，根据报工数据获取加工信息；若生产周期大于预设阈值，则对生产计划的加工工序进行监控，获取监控数据，并通过加工工序获取报工数据，结合监控数据与报工数据获取加工信息。

在一个实施例中，提供了一种设备，该设备可以是服务器，其内部结构图可以如图5所示。该设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口和数据库。其中，该设备的处理器用于提供计算和控制能力。该设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该设备的数据库用于存储配置模板，还可用于存储目标网页数据。该设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种生产进度自动更新方法。

本领域技术人员可以理解，图5中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的设备的限定，具体的设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

在一个实施例中，还可以提供一种存储介质，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，所述程序指令当被计算机执行时使所述计算机执行如前述实施例所述的方法，所述计算机可以为上述提到的一种生产进度自动更新系统的一部分。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read-Only Memory，ROM)或随机存储记忆体(Random AccessMemory，RAM)等。

显然，本领域的技术人员应该明白，上述本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在计算机存储介质(ROM/RAM、磁碟、光盘)中由计算装置来执行，并且在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。所以，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种生产进度自动更新方法，其特征在于，包括以下步骤：

构建生产工单进度更新计算模型；

构建生产计划进度更新计算模型；

根据所述生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新模型，构成计算模型；

根据生产计划确定生产周期，根据所述生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息；

根据所述实时加工信息，通过所述计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据所述生产计划实时进度对生产计划进度更新。

2.根据权利要求1所述的一种生产进度自动更新方法，其特征在于，所述构建生产工单进度更新计算模型，具体包括：

在不存在客户退单或退单前工序与当前加工工序不一致时，所述生产工单进度＝(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-前序总不良数)；

在所述退单前工序与当前加工工序一致，且退单产品数量小于计划加工数时，所述生产工单进度＝(当前加工工序的合格数+当前加工工序的不良数)/(计划加工数-退单产品数量-前序总不良数)；

在所述退单前工序与当前加工工序一致，且退单产品数量大于或等于计划加工数时，在完成当前加工工序后，所述生产工单进度为100％；

其中，所述前序总不良数＝上一加工工序的前序总不良数+上一加工工序的不良数。

3.根据权利要求1所述的一种生产进度自动更新方法，其特征在于，所述构建生产计划进度更新计算模型，具体包括：

根据生产计划的所有生产工单进度，计算生产工单进度的公式为：

4.根据权利要求1所述的一种生产进度自动更新方法，其特征在于，所述根据生产计划确定生产周期，根据所述生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息之前，还包括：

接收生产订单，根据所述生产订单确定产品规格型号和产品数量；

根据所述产品规格型号和产品数量，确定生产工艺，新增生产计划，配置所述生产计划的开始时间、计划完成时间和计划数量；

检测当前时间与所述开始时间之间的关系，在所述当前时间到达开始时间时，启动生产流程；

根据所述生产计划生成若干生产工单，所述生产工单包括计划加工数和对应的加工人员，一个生产工单对应一个加工工序；

根据所述生产工艺确定加工工序的加工顺序，根据所述加工顺序进行加工。

5.根据权利要求1所述的一种生产进度自动更新方法，其特征在于，所述根据生产计划确定生产周期，根据所述生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息，具体包括：

根据所述生产计划确定生产周期；

将所述生产周期与预设阈值进行比较，确定生产周期与所述预设阈值的关系；

若所述生产周期小于或等于预设阈值，则根据所述加工工序获取报工数据，根据所述报工数据获取实时加工信息；

若所述生产周期大于预设阈值，则对所述生产计划的加工工序进行监控，获取监控数据，并通过加工工序获取报工数据，结合所述监控数据与报工数据获取实时加工信息。

6.根据权利要求2所述的一种生产进度自动更新方法，其特征在于，所述根据所述实时加工信息，通过所述计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据所述生产计划实时进度对生产计划进度更新之前，还包括：

检测是否存在客户退单，若存在，则根据客户退单确定退单产品规格型号、退单前工序和退单产品数量；

根据产品规格型号判断是否与所述退单产品规格型号一致，且计划数量大于所述退单产品数量；

若是，则将客户退单中的产品合并到生产计划中，将所述退单产品数量和退单前工序添加到所述实时加工信息中。

7.根据权利要求1所述的一种生产进度自动更新方法，其特征在于，所述根据所述实时加工信息，通过所述计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据所述生产计划实时进度对生产计划进度更新之后，还包括：

采用进度条和/或百分率的方式，对更新后的生产进度进行展示；

在生产进度存在异常信息时，对进度条和/或百分率采用不同的颜色进行目视化预警，并将生产计划置顶进行预警，向管理人员发送预警信息；

其中，异常信息包括当前生产周期超过50％且生产计划进度小于50％，则通过不同的颜色展示生产计划的进度条。

8.一种生产进度自动更新系统，其特征在于，包括：

第一模型构建模块，用于构建生产工单进度更新计算模型；

第二模型构建模块，用于构建生产计划进度更新计算模型；

计算模型构成模块，用于根据所述生产工单进度更新计算模型和生产计划进度更新模型，构成计算模型；

加工信息获取模块，用于根据生产计划确定生产周期，根据所述生产周期确定数据获取方式，根据对应的数据获取方式获取实时加工信息；

生产进度更新模块，用于根据所述实时加工信息，通过所述计算模型，计算获取生产计划实时进度，并根据所述生产计划实时进度对生产计划进度更新。

9.一种设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至7中任一项所述方法的步骤。

10.一种存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7中任一项所述的方法的步骤。

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