CN114290722B - 一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，包括：所述织物强化鼓型膜式隔振器包括预成型膜Ⅰ、预成型膜Ⅱ、织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件和下连接板；所述预成型膜Ⅰ的数量为2件；所述方法包括：将所述织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件依次经连接第一件预成型膜Ⅰ、连接预成型膜Ⅱ、连接第二件预成型膜Ⅰ、连接下连接板和二次强化，得到织物强化鼓型膜式隔振器。本发明的方法制备得到的鼓型膜式隔振器满足隔振器元件整体功能各项要求。
Description
技术领域
本发明属于振动控制技术领域，具体涉及一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法。
背景技术
核电厂运行时，泵、阀、风机、空调机组、柴油发电机组等旋转能动设备会引起振动，强烈的振动都会有严重的危害，为减弱或消除这些振动，就需要对不利振动进行有效控制。目前，主要使用的柔性低阻尼的弹簧隔振器对振动的控制程度不高，且易损坏，经常造成非计划停堆，给核电厂的运行带来安全隐患。
为解决核电大型设备及管道等的振动传递问题，提供一种适用于各型核电装备和大型设备平台的振动控制的广泛振动控制系统，十分必要。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法。本发明的方法通过将织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件经连接第一件预成型膜Ⅰ、连接预成型膜Ⅱ、连接第二件预成型膜Ⅰ、连接下连接板和二次强化，得到织物强化鼓型膜式隔振器，该织物强化鼓型膜式隔振器满足隔振器元件整体功能各项要求，可用于各型核电装备和大型设备平台振动控制，利于减少非计划停堆对运行过程的影响，保障核电厂稳定运行。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，所述织物强化鼓型膜式隔振器包括预成型膜Ⅰ、预成型膜Ⅱ、织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件和下连接板；所述预成型膜Ⅰ的数量为2件；
所述方法包括：将所述织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件经连接第一件预成型膜Ⅰ、连接预成型膜Ⅱ、连接第二件预成型膜Ⅰ、连接下连接板和二次强化，得到织物强化鼓型膜式隔振器。
上述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
步骤一、成型得到预成型膜Ⅰ；所述预成型膜Ⅰ包括预成型膜Ⅰ主体，所述预成型膜Ⅰ主体包括预成型膜Ⅰ主体中心部和预成型膜Ⅰ主体边缘部，所述预成型膜Ⅰ主体边缘部环设于预成型膜Ⅰ主体中心部外；所述预成型膜Ⅰ主体中心部经硫化成型，所述预成型膜Ⅰ主体边缘部未经硫化；所述预成型膜Ⅰ的数量为2件；
步骤二、成型得到预成型膜Ⅱ；所述预成型膜Ⅱ未经硫化；
步骤三、制作织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件，所述织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件包括气嘴连接件、上连接板和上加强橡胶层；所述上加强橡胶层设置于上连接板上部，所述上加强橡胶层远离上连接板的一侧形成上腔体，所述气嘴连接件穿设于上加强橡胶层上，所述气嘴连接件与上腔体连通，所述气嘴连接件远离上腔体的一端穿过上连接板与外界连通，所述上加强橡胶层包括外橡胶层、织物部和内橡胶层，所述内橡胶层位于外橡胶层内，所述织物部设置于外橡胶层和内橡胶层之间，所述织物部包括依次设置的内层织物层和外层织物层，所述内层织物层靠近内橡胶层，所述外层织物层靠近外橡胶层；
步骤四、连接步骤一的第一件预成型膜Ⅰ和步骤三的织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件，得到膜连接上部组件Ⅰ，包括：向步骤三的织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件的上腔体中填充相变材料，将预成型膜Ⅰ置于所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部与内橡胶层抵接，在抵接处涂抹胶液，将抵接处及抵接处以内区域的物料进行硫化，抵接处以外区域的物料进行冷却保护，得到膜连接上部组件Ⅰ；
步骤五、强化步骤四所述膜连接上部组件Ⅰ，得到补接后上部组件Ⅱ，包括：向步骤四所述膜连接上部组件Ⅰ中装入相变材料，将内橡胶层内折置于所述相变材料上，展平，辊压，得到内橡胶层内折部，打孔，在打孔后内橡胶层内折部上放置钢圈，沿所述钢圈将内层织物层内折置于内橡胶层内折部上，形成内层织物内折部，将预成型膜Ⅱ置于所述内层织物内折部上，辊压，在原内橡胶层处补接橡胶胚体Ⅲ，硫化，得到补接后上部组件Ⅱ；
步骤六、连接步骤一的第二件预成型膜Ⅰ，得到强化后上部组件Ⅲ，包括：向补接后上部组件Ⅱ上腔体中填充相变材料，将第二件预成型膜Ⅰ置于所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部与步骤五所述橡胶胚体Ⅲ抵接，在抵接处涂抹胶液，将抵接处及抵接处以内区域的物料进行硫化，抵接处以外区域的物料进行冷却保护，得到强化后上部组件Ⅲ；
步骤七、进行二次强化，得到织物强化鼓型膜式隔振器组件，具体包括：向强化后上部组件Ⅲ上腔体中填充相变材料，将步骤六所述橡胶胚体Ⅲ内折置于所述相变材料上，得到橡胶胚体内折部，将外层织物层内折置于所述橡胶胚体内折部上，得到外层织物内折部，将外橡胶层内折置于所述外层织物内折部上，得到外橡胶层内折部，将下连接板置于外橡胶层内折部上，硫化，得到织物强化鼓型膜式隔振器组件；
步骤八、导出相变材料，得到织物强化鼓型膜式隔振器。
上述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤一所述所述预成型膜Ⅰ主体中心部上设置有孔Ⅰ，所述孔Ⅰ的数量为4个，4个所述孔Ⅰ在预成型膜Ⅰ主体中心部上均匀分布；
成型得到预成型膜Ⅰ的方法包括：
步骤101、按照预设预成型膜Ⅰ主体的规格准备橡胶胚体Ⅰ；所述橡胶胚体Ⅰ的材质为未硫化的丁腈橡胶；
步骤102、将橡胶胚体Ⅰ装入模具Ⅰ中，使橡胶胚体Ⅰ的对应预成型膜Ⅰ主体中心部的区域位于模具Ⅰ中，对应预成型膜Ⅰ主体边缘部的区域位于模具Ⅰ外；
步骤103、对模具Ⅰ内物料进行硫化成型，对对应预成型膜Ⅰ主体边缘部区域的物料进行冷却保护，得到预成型膜Ⅰ。
上述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，成型得到预成型膜Ⅱ的方法包括：
步骤201、按照预设预成型膜Ⅱ规格，准备橡胶胚体Ⅱ；所述橡胶胚体Ⅱ的材质为丁腈橡胶；
步骤202、将橡胶胚体Ⅱ置于模具Ⅱ中，经预压成型，得到预成型膜Ⅱ。
上述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，所述内层织物层和外层织物层表面均设置有未硫化橡胶，所述内层织物层和外层织物层均包括尼龙66。
上述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤四得到膜连接上部组件Ⅰ的方法具体包括：
步骤401、将步骤三的织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件置于模具Ⅳ内；
步骤402、按照预设膜位置，向上部组件的上腔体中填充相变材料以支撑将要安装的预成型膜Ⅰ；
步骤403、将预成型膜Ⅰ置于步骤402所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部与内橡胶层抵接，在抵接处涂抹胶液，待胶液中溶剂挥发后辊压使初步粘结；抵接处位于模具Ⅳ内；
步骤404、对模具Ⅳ内物料进行硫化，对模具Ⅳ外物料进行冷却保护，得到膜连接上部组件Ⅰ。
上述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤五得到补接后上部组件Ⅱ的方法，具体包括：
步骤501、将步骤四所述膜连接上部组件Ⅰ置于模具Ⅴ中；
步骤502、按照预设膜腔体形状，在所述膜连接上部组件Ⅰ中装入相变材料以支撑即将内折的内橡胶层；
步骤503、将所述内橡胶层内折置于步骤502所述相变材料上，展平，修剪，使一侧内橡胶层搭接于另一侧内橡胶层上，搭接处涂胶液，待胶液中溶剂挥发后辊压，得到内橡胶层内折部；
步骤504、在所述内橡胶层内折部上打孔；
步骤505、在步骤504打孔后内橡胶层内折部上放置钢圈，所述钢圈外径与打孔后内橡胶层内折部的直径相等；
步骤506、沿所述钢圈，将内层织物层内折置于打孔后内橡胶层内折部上，形成内层织物内折部，在所述内层织物内折部上开孔，内层织物内折部上的孔与内橡胶层内折部的孔对应；
步骤507、将预成型膜Ⅱ置于步骤506内层织物内折部上，辊压；
步骤508、在原内橡胶层处补接橡胶胚体Ⅲ，具体包括：将待补接橡胶胚体Ⅲ端部裁割成角度为60°的斜坡状，斜坡处两侧涂刷胶液，补接橡胶胚体Ⅲ，待胶液的溶剂挥发干后，辊压；所述橡胶胚体Ⅲ为未硫化橡胶；
步骤509、合模硫化，得到补接后上部组件Ⅱ。
上述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤六得到强化后上部组件Ⅲ的方法，具体包括：
步骤601、将步骤五所述补接后上部组件Ⅱ置于模具Ⅵ中；
步骤602、按照预设膜位置，向补接后上部组件Ⅱ上腔体中填充相变材料以支撑将要安装的第二件预成型膜Ⅰ；
步骤603、将第二件预成型膜Ⅰ置于步骤602所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部与步骤五所述橡胶胚体Ⅲ抵接，在抵接处涂抹胶液，待胶液中溶剂挥发后辊压使初步粘结；抵接处位于模具Ⅵ内；
步骤604、对模具Ⅵ内物料进行硫化，对模具Ⅵ外物料进行冷却保护，得到强化后上部组件Ⅲ。
上述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤七得到织物强化鼓型膜式隔振器组件的方法，具体包括：
步骤701、将步骤六所述强化后上部组件Ⅲ置于模具Ⅶ中；
步骤702、按照预设膜位置，向强化后上部组件Ⅲ上腔体中填充相变材料以支撑将要内折的步骤六所述橡胶胚体Ⅲ；
步骤703、将所述橡胶胚体Ⅲ内折置于步骤702所述相变材料上，得到橡胶胚体内折部，将外层织物层内折置于所述橡胶胚体内折部上，得到外层织物内折部，将外橡胶层内折置于所述外层织物内折部上，得到外橡胶层内折部，将下连接板置于所述外橡胶层内折部上；
步骤704、合模硫化，得到织物强化鼓型膜式隔振器组件。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明的方法通过将织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件经连接第一件预成型膜Ⅰ、连接预成型膜Ⅱ、连接第二件预成型膜Ⅰ、连接下连接板和二次强化，得到织物强化鼓型膜式隔振器，该织物强化鼓型膜式隔振器满足隔振器元件整体功能各项要求，可用于各型核电装备和大型设备平台振动控制，减振水平可达到50％以上，远高于目前各类振动控制制品的15～25％，利于减少非计划停堆对运行过程的影响，保障核电厂稳定运行。
3、本发明的织物强化鼓型膜式隔振器性能优越，具有应用范围广的特点，使用方法灵活，可单独使用，也可通过并联组合实现载荷范围几吨到上百吨。
下面结合附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
说明书附图
图1为预成型膜Ⅰ的结构示意图。
图2为预成型膜Ⅱ的结构示意图。
图3为预成型膜Ⅰ的结构示意图的结构示意图。
图4为膜连接上部组件Ⅰ的结构示意图。
图5为强化后上部组件Ⅰ的结构示意图。
图6为步骤506的结构示意图。
图7为步骤507的结构示意图。
图8为图7的A部放大图。
图9为强化后上部组件Ⅲ的结构示意图。
图10为得到外层织物内折部的示意图。
图11为织物强化鼓型膜式隔振器组件的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，包括：
步骤一、按照预设规格，成型得到预成型膜Ⅰ，所述预成型膜Ⅰ的结构如图1所示；所述预成型膜Ⅰ包括预成型膜Ⅰ主体，所述预成型膜Ⅰ主体包括预成型膜Ⅰ主体中心部11和预成型膜Ⅰ主体边缘部12，所述预成型膜Ⅰ主体边缘部12环设于预成型膜Ⅰ主体中心部11外；所述预成型膜Ⅰ主体中心部11经硫化成型，所述预成型膜Ⅰ主体边缘部12未经硫化；所述预成型膜Ⅰ主体中心部11上设置有孔Ⅰ13，所述孔Ⅰ13的数量为4个，4个所述孔Ⅰ13在预成型膜Ⅰ主体中心部11上均匀分布，所述孔Ⅰ13的直径均为8mm；
成型得到预成型膜Ⅰ的方法可以包括：
步骤101、按照预设预成型膜Ⅰ主体的规格准备橡胶胚体Ⅰ；所述橡胶胚体Ⅰ的材质可以为未硫化的丁腈橡胶；
步骤102、将橡胶胚体Ⅰ装入模具Ⅰ中，使橡胶胚体Ⅰ的对应预成型膜Ⅰ主体中心部11的区域位于模具Ⅰ中，对应预成型膜Ⅰ主体边缘部12的区域位于模具Ⅰ外；
步骤103、对模具Ⅰ内物料进行硫化成型，对对应预成型膜Ⅰ主体边缘部12区域的物料进行冷却保护，得到预成型膜Ⅰ；所述硫化成型的条件可以为：150℃，10MPa，30min；所述冷却保护可以为通过冷却水进行冷却保护；
本实施例中，所述预成型膜Ⅰ拉伸强度为14.44MPa，邵氏硬度为60A，所述预成型膜Ⅰ厚度为8mm，所述预成型膜Ⅰ的数量为2件；
得到孔Ⅰ13的方法可以为通过模具成型；
所述预成型膜Ⅰ主体中心部11的面积为预成型膜Ⅰ主体面积的70％～80％；
步骤二、按照预设规格，成型得到预成型膜Ⅱ2；所述预成型膜Ⅱ2的结构如图2所示；
所述预成型膜Ⅱ2的厚度为4mm，所述预成型膜Ⅱ2上分布有7个孔Ⅱ，所述孔Ⅱ分成两组，第一组中孔Ⅱ23的数量为六个，第二组中孔Ⅱ24的数量为1个，第二组中孔Ⅱ24位于预成型膜Ⅱ2的中心处，第一组中各孔Ⅱ23均匀围绕第二组中孔Ⅱ24且第一组中各孔Ⅱ23距离第二组中孔Ⅱ24距离均相等；所述孔Ⅱ的直径均为8mm；所述预成型膜Ⅱ2的数量为1件；
所述预成型膜Ⅰ上的孔Ⅰ13距离预成型膜Ⅰ中心处的距离均为L1，所述预成型膜Ⅱ2上的第一组中孔Ⅱ23距离第二组中孔Ⅱ24的距离均为L2，所述L1＝1/2L2；
成型得到预成型膜Ⅱ2的方法包括：
步骤201、按照预设预成型膜Ⅱ2规格，准备橡胶胚体Ⅱ；所述橡胶胚体Ⅱ的材质可以为丁腈橡胶；
步骤202、将橡胶胚体Ⅱ置于模具Ⅱ中，经预压成型，得到预成型膜Ⅱ2；所述预成型膜Ⅱ2未经硫化；
步骤三、如图3所示，制作织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件，所述织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件包括气嘴连接件32、上连接板31和上加强橡胶层；所述上加强橡胶层设置于上连接板31上部，所述上加强橡胶层远离上连接板31的一侧形成上腔体，所述气嘴连接件32穿设于上加强橡胶层上，所述气嘴连接件32与上腔体连通，所述气嘴连接件32远离上腔体的一端穿过上连接板31与外界连通，所述上加强橡胶层包括外橡胶层331、织物部和内橡胶层332，所述内橡胶层332位于外橡胶层331内，所述织物部设置于外橡胶层331和内橡胶层332之间，所述织物部包括依次设置的内层织物层333和外层织物层334，所述内层织物层333靠近内橡胶层332，所述外层织物层334靠近外橡胶层331；所述内橡胶层332和外橡胶层331的厚度均为10mm，所述内层织物层333和外层织物层334表面均设置有未硫化橡胶，通过贴片法挂胶而成，用于与外橡胶层331和内橡胶层332后续复合硫化，所述织物层包括尼龙66；所述内层织物层333和外层织物层334均包括第一帘布层和固定于第一帘布层上的第二帘布层，所述第一帘布层和第二帘布层均由帘布线编织而成，所述第一帘布层的帘布线和第二帘布层的帘布线间夹角为54°68'；
制作所述织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件的方法，可以包括：
步骤301、按照预设规格以及安装气嘴连接件32部位，准备上连接板31；所述上连接板31材质为钢材质；
步骤302、按照上加强橡胶层规格及安装气嘴连接件32部位，准备橡胶胚体Ⅲ；
步骤303、将上加强橡胶层置于上连接板31上，将气嘴连接件32安装于上加强橡胶层和上连接板31上，形成上部组件预成型体；可通过在橡胶胚体Ⅲ、上连接板31和气嘴连接件32相接处涂抹胶粘剂使连接，将橡胶胚体Ⅲ与上连接板31穿设螺栓使进一步连接；所述胶粘剂为开姆洛克胶粘剂205和252X；
步骤304、将上述上部组件预成型体置于模具Ⅲ中，使上部组件预成型体中部位于模具Ⅲ内，边缘部位于模具Ⅲ外；所述上部组件预成型体中部为上连接板31对应部位；
步骤305、对模具Ⅲ内物料进行硫化成型，对模具Ⅲ外物料进行冷却保护，得到上部组件；所述硫化成型的条件可以为：硫化温度145℃，硫化压力10MPa，硫化时间60min；所述冷却保护可以通过冷却水进行；
步骤四、如图4所示，连接步骤一的第一件预成型膜Ⅰ和步骤三的织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件，得到膜连接上部组件Ⅰ，具体包括：
步骤401、将步骤三的织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件置于模具Ⅳ内；
步骤402、按照预设膜位置，向上部组件的上腔体中填充相变材料以支撑将要安装的预成型膜Ⅰ，如图4所示；
步骤403、将预成型膜Ⅰ置于步骤402所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部12与内橡胶层332抵接，在抵接处涂抹胶液，待胶液中溶剂挥发后辊压使初步粘结；抵接处位于模具Ⅳ内；本步骤还可以包括对预成型膜Ⅰ主体边缘部12进行修剪，以使其规格满足既能保证适度盈余，硫化过程压力适度，同时不会产生过多冗余，不会产生缺胶；本步骤包括对抵接处进行辊压，可以有效去除气泡等缺陷；所述胶液可以为未硫化混炼胶、开姆洛克胶粘剂252X和溶剂的混合物，所述溶剂为甲苯；
步骤404、对模具Ⅳ内物料进行硫化，对模具Ⅳ外物料进行冷却保护，得到膜连接上部组件Ⅰ；所述硫化的条件可以为：150℃，10MPa，30min；
步骤五、强化步骤四所述膜连接上部组件Ⅰ，得到补接后上部组件Ⅱ，具体包括：
步骤501、将步骤四所述膜连接上部组件Ⅰ置于模具Ⅴ中；
步骤502、按照预设膜腔体形状，在所述膜连接上部组件Ⅰ中装入相变材料以支撑即将内折的内橡胶层332；
步骤503、如图5所示，将所述内橡胶层332内折置于步骤502所述相变材料上，展平，修剪，使一侧内橡胶层332搭接于另一侧内橡胶层332上，搭接角度α为30°，搭接处涂胶液，待胶液中溶剂挥发后辊压，得到内橡胶层内折部；
步骤504、在所述内橡胶层内折部上打孔；
步骤505、在步骤504打孔后所述内橡胶层内折部上放置钢圈5，所述钢圈5外径与打孔后内橡胶层内折部的直径相等；所述钢圈5的截面直径为2mm；
步骤506、如图6所示，沿所述钢圈5，将内层织物层333内折置于打孔后内橡胶层内折部上，形成内层织物内折部，在所述内层织物内折部上开孔，内层织物内折部上的孔与内橡胶层内折部的孔对应；
步骤507、如图7和图8所示，将预成型膜Ⅱ2置于步骤506内层织物内折部上，辊压使密实，辊压后内橡胶层332上的孔、内层织物内折部上的孔与预成型膜Ⅱ2的孔对应；
步骤508、如图7和图8所示，在原内橡胶层332处补接橡胶胚体Ⅲ6，具体包括：将待补接橡胶胚体Ⅲ6端部裁割成角度为60°的斜坡状(β)，斜坡处两侧涂刷胶液，补接橡胶胚体Ⅲ6，待胶液的溶剂挥发干后，辊压使内层织物内折部、外层织物层334、钢圈5、橡胶胚体Ⅲ6、预成型膜Ⅱ2粘结；所述橡胶胚体Ⅲ为未硫化橡胶；
步骤509、合模硫化，使内层织物内折部、外层织物层334、钢圈5、橡胶胚体Ⅲ6、预成型膜Ⅱ2的接触部，以及预成型膜Ⅱ与内层织物内折部的连接处同步硫化，得到补接后上部组件Ⅱ；
步骤六、如图9所示，连接步骤一的第二件预成型膜Ⅰ，得到强化后上部组件Ⅲ，具体包括：
步骤601、将步骤五所述补接后上部组件Ⅱ置于模具Ⅵ中；
步骤602、按照预设膜位置，向补接后上部组件Ⅱ上腔体中填充相变材料以支撑将要安装的第二件预成型膜Ⅰ；
步骤603、将第二件预成型膜Ⅰ置于步骤602所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部12与步骤五所述橡胶胚体Ⅲ6抵接，在抵接处涂抹胶液，待胶液中溶剂挥发后辊压使初步粘结；抵接处位于模具Ⅵ内；本步骤还可以包括对第二件预成型膜Ⅰ主体边缘部12进行修剪，以使其规格满足既能保证适度盈余，硫化过程压力适度，同时不会产生过多冗余，不会产生缺胶；本步骤包括对抵接处进行辊压，可以有效去除气泡等缺陷；所述胶液可以为未硫化混炼胶、开姆洛克胶粘剂252X和溶剂的混合物，所述溶剂为甲苯；
步骤604、对模具Ⅵ内物料进行硫化，对模具Ⅵ外物料进行冷却保护，得到强化后上部组件Ⅲ；所述硫化的条件可以为：150℃，10MPa，30min；
步骤七、如图10和11所示，进行二次强化，得到织物强化鼓型膜式隔振器组件，具体包括：
步骤701、将步骤六所述强化后上部组件Ⅲ置于模具Ⅶ中；
步骤702、按照预设膜位置，向强化后上部组件Ⅲ上腔体中填充相变材料以支撑将要内折的步骤六所述橡胶胚体Ⅲ6；
步骤703、将所述橡胶胚体Ⅲ6内折置于步骤702所述相变材料上，得到橡胶胚体内折部，将外层织物层334内折置于所述橡胶胚体内折部上，得到外层织物内折部，将外橡胶层331内折置于所述外层织物内折部上，得到外橡胶层内折部，将下连接板41置于所述外橡胶层内折部上；本步骤还可以包括对橡胶胚体Ⅲ6进行修剪，使一侧橡胶胚体Ⅲ6搭接于另一侧橡胶胚体Ⅲ6上，以使搭接角度为30°；本步骤还可以包括对外橡胶层331进行修剪，以使其规格满足既能保证适度盈余，硫化过程压力适度，同时不会产生过多冗余，不会产生缺胶；所述下连接板41与上连接板31结构和材质均相同；
步骤704、合模硫化，得到织物强化鼓型膜式隔振器组件；所述硫化的条件可以为：150℃，10MPa，30min；
步骤八、导出相变材料，得到织物强化鼓型膜式隔振器。
性能评价：
实施例1的预成型膜Ⅰ的硫化部分和上加强橡胶层的性能测试结果如表1所示。
织物层性能检测结果如表2所示，织物强化鼓型膜式隔振器性能测试结果如表3所示。
表1橡胶层标准试样性能检测结果
表2加强织物帘布性能指标
| 等级 | 项目 | 单位 | 指标 | 检验方法 |
| C | 断裂强力(经线) | N/根 | ≥132 | GB/T9101 |
| C | 定负荷伸长率44.1N | ％ | 9.0±1.0 | GB/T9101 |
| M | 断裂伸长率(经线) | ％ | ≥19 | GB/T9101 |
| N | 捻度(初捻) | 捻/10cm | 47.0±1.5 | GB/T9101 |
| N | 捻度(复捻) | 捻/10cm | 47.0±1.5 | GB/T9101 |
| N | 干热收缩率 | ％ | 5.5±2.0 | GB/T9101 |
| M | 含水率 | ％ | ≤1 | GB/T9102 |
| C | 粘合强度H抽出 | N/10mm | ≥95 | GB/T 2942 |
| N | 附胶量 | ％ | 5.5±1.5 | GB/T9101 |
表3加强织物匹配的鼓型膜式隔振器元件性能检测结果
其中静刚度和动刚度参照GB/T 15168-2013《振动与冲击隔离器静、动态性能测试方法》
根据表1、表2和表3，本发明的织物强化鼓型膜式隔振器固有频率处的振动衰减比例＞50％，相对于15～20％的世界水平，具有明显提高。这可能由于本发明的织物强化鼓型膜式隔振器内三层带孔橡胶隔膜将气囊分隔成4腔，当气囊隔振器受振动激励变形时，在压力差作用下，激励侧空气通过节流孔流向响应侧，引起囊内各腔内空气体积的往复变化，空气分子和气囊内侧与节流孔处发生碰撞，将垂向外力分解为多向分力，内阻尼作用消耗大部分振动能量，振动衰减率高，减振效果优异。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (8)
1.一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，所述织物强化鼓型膜式隔振器包括预成型膜Ⅰ、预成型膜Ⅱ(2)、织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件和下连接板(41)；所述预成型膜Ⅰ的数量为2件；
所述方法包括以下步骤：
步骤一、成型得到预成型膜Ⅰ；所述预成型膜Ⅰ包括预成型膜Ⅰ主体，所述预成型膜Ⅰ主体包括预成型膜Ⅰ主体中心部(11)和预成型膜Ⅰ主体边缘部(12)，所述预成型膜Ⅰ主体边缘部(12)环设于预成型膜Ⅰ主体中心部(11)外；所述预成型膜Ⅰ主体中心部(11)经硫化成型，所述预成型膜Ⅰ主体边缘部(12)未经硫化；所述预成型膜Ⅰ的数量为2件；
步骤二、成型得到预成型膜Ⅱ(2)；所述预成型膜Ⅱ(2)未经硫化；
步骤三、制作织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件，所述织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件包括气嘴连接件(32)、上连接板(31)和上加强橡胶层；所述上加强橡胶层设置于上连接板(31)上部，所述上加强橡胶层远离上连接板(31)的一侧形成上腔体，所述气嘴连接件(32)穿设于上加强橡胶层上，所述气嘴连接件(32)与上腔体连通，所述气嘴连接件(32)远离上腔体的一端穿过上连接板(31)与外界连通，所述上加强橡胶层包括外橡胶层(331)、织物部和内橡胶层(332)，所述内橡胶层(332)位于外橡胶层(331)内，所述织物部设置于外橡胶层(331)和内橡胶层(332)之间，所述织物部包括依次设置的内层织物层(333)和外层织物层(334)，所述内层织物层(333)靠近内橡胶层(332)，所述外层织物层(334)靠近外橡胶层(331)；
步骤四、连接步骤一的第一件预成型膜Ⅰ和步骤三的织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件，得到膜连接上部组件Ⅰ，包括：向步骤三的织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件的上腔体中填充相变材料，将预成型膜Ⅰ置于所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部(12)与内橡胶层(332)抵接，在抵接处涂抹胶液，将抵接处及抵接处以内区域的物料进行硫化，抵接处以外区域的物料进行冷却保护，得到膜连接上部组件Ⅰ；
步骤五、强化步骤四所述膜连接上部组件Ⅰ，得到补接后上部组件Ⅱ，包括：向步骤四所述膜连接上部组件Ⅰ中装入相变材料，将内橡胶层(332)内折置于所述相变材料上，展平，辊压，得到内橡胶层内折部，打孔，在打孔后内橡胶层内折部上放置钢圈(5)，沿所述钢圈(5)将内层织物层(333)内折置于内橡胶层内折部上，形成内层织物内折部，将预成型膜Ⅱ(2)置于所述内层织物内折部上，辊压，在原内橡胶层(332)处补接橡胶胚体Ⅲ(6)，硫化，得到补接后上部组件Ⅱ；
步骤六、连接步骤一的第二件预成型膜Ⅰ，得到强化后上部组件Ⅲ，包括：向补接后上部组件Ⅱ上腔体中填充相变材料，将第二件预成型膜Ⅰ置于所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部(12)与步骤五所述橡胶胚体Ⅲ(6)抵接，在抵接处涂抹胶液，将抵接处及抵接处以内区域的物料进行硫化，抵接处以外区域的物料进行冷却保护，得到强化后上部组件Ⅲ；
步骤七、进行二次强化，得到织物强化鼓型膜式隔振器组件，具体包括：向强化后上部组件Ⅲ上腔体中填充相变材料，将步骤六所述橡胶胚体Ⅲ(6)内折置于所述相变材料上，得到橡胶胚体内折部，将外层织物层(334)内折置于所述橡胶胚体内折部上，得到外层织物内折部，将外橡胶层(331)内折置于所述外层织物内折部上，得到外橡胶层内折部，将下连接板(41)置于外橡胶层内折部上，硫化，得到织物强化鼓型膜式隔振器组件；
步骤八、导出相变材料，得到织物强化鼓型膜式隔振器。
2.根据权利要求1所述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤一所述所述预成型膜Ⅰ主体中心部(11)上设置有孔Ⅰ(13)，所述孔Ⅰ(13)的数量为4个，4个所述孔Ⅰ(13)在预成型膜Ⅰ主体中心部(11)上均匀分布；
成型得到预成型膜Ⅰ的方法包括：
步骤101、按照预设预成型膜Ⅰ主体的规格准备橡胶胚体Ⅰ；所述橡胶胚体Ⅰ的材质为未硫化的丁腈橡胶；
步骤102、将橡胶胚体Ⅰ装入模具Ⅰ中，使橡胶胚体Ⅰ的对应预成型膜Ⅰ主体中心部(11)的区域位于模具Ⅰ中，对应预成型膜Ⅰ主体边缘部(12)的区域位于模具Ⅰ外；
步骤103、对模具Ⅰ内物料进行硫化成型，对对应预成型膜Ⅰ主体边缘部(12)区域的物料进行冷却保护，得到预成型膜Ⅰ。
3.根据权利要求1所述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，成型得到预成型膜Ⅱ(2)的方法包括：
步骤201、按照预设预成型膜Ⅱ(2)规格，准备橡胶胚体Ⅱ；所述橡胶胚体Ⅱ的材质为丁腈橡胶；
步骤202、将橡胶胚体Ⅱ置于模具Ⅱ中，经预压成型，得到预成型膜Ⅱ(2)。
4.根据权利要求1所述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，所述内层织物层(333)和外层织物层(334)表面均设置有未硫化橡胶，所述内层织物层(333)和外层织物层(334)均包括尼龙66。
5.根据权利要求1所述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤四得到膜连接上部组件Ⅰ的方法具体包括：
步骤401、将步骤三的织物强化鼓型膜式隔振器的上部组件置于模具Ⅳ内；
步骤402、按照预设膜位置，向上部组件的上腔体中填充相变材料以支撑将要安装的预成型膜Ⅰ；
步骤403、将预成型膜Ⅰ置于步骤402所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部(12)与内橡胶层(332)抵接，在抵接处涂抹胶液，待胶液中溶剂挥发后辊压使初步粘结；抵接处位于模具Ⅳ内；
步骤404、对模具Ⅳ内物料进行硫化，对模具Ⅳ外物料进行冷却保护，得到膜连接上部组件Ⅰ。
6.根据权利要求1所述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤五得到补接后上部组件Ⅱ的方法，具体包括：
步骤501、将步骤四所述膜连接上部组件Ⅰ置于模具Ⅴ中；
步骤502、按照预设膜腔体形状，在所述膜连接上部组件Ⅰ中装入相变材料以支撑即将内折的内橡胶层(332)；
步骤503、将所述内橡胶层(332)内折置于步骤502所述相变材料上，展平，修剪，使一侧内橡胶层(332)搭接于另一侧内橡胶层(332)上，搭接处涂胶液，待胶液中溶剂挥发后辊压，得到内橡胶层内折部；
步骤504、在所述内橡胶层内折部上打孔；
步骤505、在步骤504打孔后内橡胶层内折部上放置钢圈(5)，所述钢圈(5)外径与打孔后内橡胶层内折部的直径相等；
步骤506、沿所述钢圈(5)，将内层织物层(333)内折置于打孔后内橡胶层内折部上，形成内层织物内折部，在所述内层织物内折部上开孔，内层织物内折部上的孔与内橡胶层内折部的孔对应；
步骤507、将预成型膜Ⅱ(2)置于步骤506内层织物内折部上，辊压；
步骤508、在原内橡胶层(332)处补接橡胶胚体Ⅲ(6)，具体包括：将待补接橡胶胚体Ⅲ(6)端部裁割成角度为60°的斜坡状，斜坡处两侧涂刷胶液，补接橡胶胚体Ⅲ(6)，待胶液的溶剂挥发干后，辊压；所述橡胶胚体Ⅲ为未硫化橡胶；
步骤509、合模硫化，得到补接后上部组件Ⅱ。
7.根据权利要求1所述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤六得到强化后上部组件Ⅲ的方法，具体包括：
步骤601、将步骤五所述补接后上部组件Ⅱ置于模具Ⅵ中；
步骤602、按照预设膜位置，向补接后上部组件Ⅱ上腔体中填充相变材料以支撑将要安装的第二件预成型膜Ⅰ；
步骤603、将第二件预成型膜Ⅰ置于步骤602所述相变材料上，使预成型膜Ⅰ主体边缘部(12)与步骤五所述橡胶胚体Ⅲ(6)抵接，在抵接处涂抹胶液，待胶液中溶剂挥发后辊压使初步粘结；抵接处位于模具Ⅵ内；
步骤604、对模具Ⅵ内物料进行硫化，对模具Ⅵ外物料进行冷却保护，得到强化后上部组件Ⅲ。
8.根据权利要求1所述的一种织物强化鼓型膜式隔振器的制造方法，其特征在于，步骤七得到织物强化鼓型膜式隔振器组件的方法，具体包括：
步骤701、将步骤六所述强化后上部组件Ⅲ置于模具Ⅶ中；
步骤702、按照预设膜位置，向强化后上部组件Ⅲ上腔体中填充相变材料以支撑将要内折的步骤六所述橡胶胚体Ⅲ(6)；
步骤703、将所述橡胶胚体Ⅲ(6)内折置于步骤702所述相变材料上，得到橡胶胚体内折部，将外层织物层(334)内折置于所述橡胶胚体内折部上，得到外层织物内折部，将外橡胶层(331)内折置于所述外层织物内折部上，得到外橡胶层内折部，将下连接板(41)置于所述外橡胶层内折部上；
步骤704、合模硫化，得到织物强化鼓型膜式隔振器组件。
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