CN114289598A - 一种数控母线冲剪机的自动化上料系统及工作方法 - Google Patents

Abstract

一种数控母线冲剪机的自动化上料系统及工作方法。提供了一种结构紧凑、上料效率高、适应多种规格的铜排加工的一种数控母线冲剪机的自动化上料系统及工作方法。包括铜排自动上料装置、铜排放料架和铜排自动检测装置；所述铜排放料架和铜排自动检测装置依次连接，位于铜排自动上料装置的下方；所述铜排放料架上码放的铜排通过铜排自动上料装置上吸盘组，转运至所述铜排自动检测装置上测量；所述铜排自动检测装置，包括检测架、基准板、同步驱动机构、同步轴和一对同步推料机构；所述检测架的顶部设有若干间隔活动设置的传送辊；本发明具有上料效率高、能存储大量的原料（铜、铝排）可供加工，上料过程与主机加工过程互不干涉等特点。

Description

一种数控母线冲剪机的自动化上料系统及工作方法

技术领域

本发明涉及一种铜、铝排加工技术领域，尤其涉及一种数控母线冲剪机的自动化上料系统及工作方法。

背景技术

母线加工机广泛用于高低压开关柜、变电站、母线槽、桥架、电器开关、通讯设备、家用电器、船舶制造、办公自动化设备、电梯制造、机箱机柜制造等电气成套制造行业。母线加工通常采用数控剪切、冲孔、折弯三个加工单元，方便、快捷的对不同规格的铜、铝排进行剪切、冲孔（圆孔、腰型孔），折平弯、立弯、压花、压平、扭麻花、压电缆接头等各种不同的加工。

目前铜、铝排待加工的料片规格为长度6M，宽度有50cm、60cm、80cm、100cm和120cm等规格，厚度为3mm~12mm。由于铜、铝排的规格有多种形式，目前通常采用的是人工直接将相应规格的铜、铝排放置于与数控母线冲剪机的辊道台上，通过辊道台将铜排传送至加工位进行加工。此种方式，不适于大批量铜、铝排的加工生产，效率较低；而且需要多位辅助人员进行不间断的取料、上料。

发明内容

本发明针对以上问题，提供了一种结构紧凑、上料效率高、适应多种规格的铜排加工的一种数控母线冲剪机的自动化上料系统及工作方法。

本发明的技术方案是：一种数控母线冲剪机的自动化上料系统，包括铜排自动上料装置、铜排放料架和铜排自动检测装置；

所述铜排放料架和铜排自动检测装置依次连接，位于铜排自动上料装置的下方；

所述铜排放料架上码放的铜排通过铜排自动上料装置上吸盘组，转运至所述铜排自动检测装置上测量；

所述铜排自动检测装置，包括检测架、基准板、同步驱动机构、同步轴和一对同步推料机构；

所述检测架的顶部设有若干间隔活动设置的传送辊；

所述基准板可调节固定设置在所述检测架的一侧；

所述同步驱动机构设置在所述检测架上的中部位置，驱动所述同步轴旋转；

所述同步推料机构包括支撑底座、同步导轨、推料座和推料板；

所述支撑底座可拆卸固定设置在所述检测架上；

所述同步轴的端部延伸至所述支撑底座上，并设有固定连接的同步带轮一；

所述支撑底座上设有活动设置的同步带轮二，通过同步带与同步带轮一传动连接；

所述推料座通过同步导轨滑动设置在支撑底座上，位于同步带的侧部，并通过咬合机构与同步带固定连接；

所述推料板固定设置在所述推料座的顶部，位于检测架的另一侧，并从一对传送辊之间伸出。

所述铜排自动上料装置包括架体、横向滑动机构、竖向滑动机构、连接座、吸取支架、若干吸盘组和一对垂直臂；

所述架体设置在多规格铜排自动检测装置和铜排储料库的上方；

所述连接座通过横向滑动机构水平滑动设置在架体上；

一对所述垂直臂通过竖向滑动机构滑动设置在连接座的端部；

一对所述垂直臂与所述吸取支架可调节固定连接；

若干所述吸盘组可拆卸固定设置在所述吸取支架的底部，通过横向滑动机构，实现铜排放料架和铜排自动检测装置之间位置转换。

所述铜排放料架包括小车架体、调节驱动机构、固定放料栏和调节放料栏；

所述固定放料栏固定设置在所述小车架体的顶部；

所述调节放料栏与所述固定放料栏适配，通过调节滑动机构滑动设置在所述小车架体上；

所述调节驱动机构固定设置在所述小车架体上，驱动所述调节放料栏在水平方向滑动，调节所述节放料栏与固定放料栏之间位置。

所述调节滑动机构包括调节齿轮、调节齿条和一对调节导轨；

所述调节齿条和一对调节导轨分别平行固定设置在调节放料栏上；

所述小车架体上设有若干与所述调节导轨适配的调节滑块；

所述调节齿轮套设在调节驱动机构上，并与所述调节齿轮相啮合。

还包括设置在铜排自动检测装置侧部的铜排储料库；

所述铜排储料库，包括料库底座和若干相互平行设置的分隔栅栏；

若干所述分隔栅栏间隔设置，与铜排或铝排的长度相适配；

所述分隔栅栏包括第一纵向型材和若干竖向设置的分隔栏杆；

若干所述分隔栏杆平行可拆卸固定设置在第一纵向型材上，通过相邻分隔栏杆之间调节形成与铜排或铝排适配的储料位；

所述分隔栏杆的顶部设有呈倒V型结构的导入部。

所述料库底座包括若干横管、若干纵管和地脚调节机构；

若干所述横管纵向间隔固定设置在若干所述横管上；

若干所述横管通过地脚调节机构与地面连接；

所述地脚调节机构包括上支撑板、下支撑板和一对螺栓；

所述下支撑板设置在地面上；

所述上支撑板通过一对螺栓可调节设置在所述上支撑板的顶部；

一对所述螺栓通过螺纹与上支撑板可调节连接，并对称设置在横管的侧部。

还包括设置在料库底座上的挡料机构；

所述挡料机构包括丝杆直线模组、挡料臂和弹性挡料块；

所述丝杠直线模组固定设置在料库底座上；

所述挡料臂竖向固定设置在所述丝杠直线模组的滑动座的顶部；

所述弹性挡料块可拆卸固定设置在所述挡料臂上，靠近顶部位置。

还包括设置在铜排储料库侧部的辊道台；

所述辊道台将铜排储料库中吸取的铜排输送至数控加工设备中。

所述辊道台上设有若干组定位夹紧机构；

所述定位夹紧机构包括定位夹紧板和定位基准板；

所述定位基准板可调节固定设置在所述辊道台的一侧；

所述定位夹紧板通过定位夹紧气缸可伸缩活动设置在所述辊道台的另一侧；

所述定位夹紧气缸的缸体与辊道台固定连接，其活塞杆端于定位夹紧板固定连接。

一种数控母线冲剪机的自动化上料系统的工作方法，包括以下步骤：

S1：铜排放料架停放在原料工位，进行上料，将铜排码放在固定放料栏上；放置完成后，将铜排放料架移动至上料工位；

S2：铜排自动上料装置的吸盘组移动至上料工位，将相应固定放料栏上相应铜排吸取至铜排自动检测装置，测出铜排的宽度；

S3：吸盘组将测量后的铜排放置在铜排储料库中对应的储料位；

S4：吸盘组将相应规格的储料位中的铜排吸取放置到辊道台上，通过辊道台将铜排传送至数控母线剪切机，并通过辊道台上的定位夹紧机构对铜排定位夹紧。

本发明中铜排放料架（原料车）通过小车限位机构，确保原料工位和上料工位停放准确，原料车通过固定放料栏和调节放料栏的配合，不仅可以根据相应上料的规格进行调节，同时可以将已放置的铜排夹紧确保运动过程中铜排整齐。多规格铜排自动检测装置用于测量不同规格宽度的铜排，根据不同宽度的铜排，摆放至铜排储料库的不同料格当中；数控母线冲剪机前端的辊道台将铜排准确定位，运送至数控母线冲剪机的冲头前端进行加工。本发明具有上料效率高、能存储大量的原料（铜、铝排）可供加工，上料过程与主机加工过程互不干涉等特点。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图，

图2是铜排自动上料装置工作状态时的立体结构示意图，

图3是铜排自动上料装置立体结构示意图（隐藏架体），

图4是支架框体的立体结构示意图，

图5是横向滑动机构与竖向滑动机构的立体结构示意图，

图6是连接座的结构示意图；

图7是多规格铜排放料架使用状态的立体结构示意图，

图8是多规格铜排放料架立体结构示意图，

图9是行走驱动机构的立体结构示意图，

图10是固定放料栏与调节放料栏的立体结构示意图，

图11是调节驱动机构与小车架体连接状态立体结构示意图，

图12是图11的俯视结构示意图，

图13是图12中A向结构示意图，

图14是限位直线驱动机构的立体结构示意图，

图15是导入轮的结构示意图；

图16是多规格铜排自动检测装置的立体结构示意图一，

图17是多规格铜排自动检测装置的立体结构示意图二，

图18是图17中I区域放大结构示意图，

图19是同步推料机构的立体结构示意图，

图20是侧部夹紧机构的立体结构示意图；

图21是铜排储料库的立体结构示意图，

图22是铜排储料库的俯视结构示意图，

图23是铜排储料库主视结构示意图，

图24是图23侧部结构示意图，

图25是挡料机构连接状态结构示意图，

图26是挡料机构的结构示意图，

图27是挡料臂的结构示意图，

图28是图27中IV区域放大结构示意图，

图29是本发明使用工况立体结构示意图，

图30是辊道台的立体结构示意图，

图31是辊道台中定位夹紧机构的立体结构示意图；

图中A1是架体，A11是横梁，A12是支腿架，

A2是横向滑动机构，A21是横向驱动机构，A22是横向齿条，A23是横向导轨，A24是齿轮A，

A3是竖向滑动机构，A31是竖向驱动机构，A32是连接轴，A33是齿轮B，

A4是连接座，A5是吸取支架，A51是支架框体，A52是连接板，

A6是吸盘组，A61是第一吸盘，A62是第二吸盘，

A7是垂直臂，A71是竖向臂，A72是横向延伸臂，A73是斜向加强管，A8是缓冲模块，A81是弹性层，A82是连接块；

B1是小车架体，B11是滚轮，B12是滚轮轨道，B13是支撑垫杆，

B2是调节驱动机构，B3是固定放料栏，B4是调节放料栏，

B5是调节滑动机构，B51是调节齿轮，B52是调节齿条，B53是调节导轨，

B6是行走驱动机构，B61是行走电机，B62是行走减速器，B63是第一行走齿轮，B64是第二行走齿轮，B65是第三行走齿轮，

B7是小车限位机构，B71是限位座，B72是导入轮；

C1是检测架，C2是基准板，C3是同步驱动机构，C4是同步轴，C41是同步带轮一，C42是同步带轮二，

C5是同步推料机构，C51是支撑底座，C52是同步导轨，C53是推料座，C54是推料板，

C6是咬合机构，

C7是侧部夹紧机构，C71是侧部直线驱动机构，C72是侧部挡板，

C8是检测开关；

D1是料库底座，D11是横管，D12是纵管，D13是地脚调节机构，D131是上支撑板，D132是下支撑板，

D2是分隔栅栏，D21是第一纵向型材，D22是分隔栏杆，D221是导入部，

D3是第二纵向型材，

D4是挡料机构，D41是丝杆直线模组，D42是挡料臂，D43是弹性挡料块；

E1是定位夹紧机构，E11是定位夹紧板，E12是定位基准板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

本发明如图1-31所示；一种数控母线冲剪机的自动化上料系统，包括铜排自动上料装置、铜排放料架、铜排自动检测装置、铜排储料库和辊道台；

铜排放料架、铜排自动检测装置、铜排储料库和辊道台依次连接，位于铜排自动上料装置的下方；

如图2-6所示；铜排自动上料装置，包括架体A1、横向滑动机构A2、竖向滑动机构A3、连接座A4、吸取支架A5、若干吸盘组A6和一对垂直臂A7；

所述连接座A4通过横向滑动机构A2水平滑动设置在所述架体A1上，实现铜、铝排工位转换动作；

一对所述垂直臂A7通过竖向滑动机构A3滑动设置在连接座A4的端部，实现铜、铝排的升降动作；

一对所述垂直臂A7的底部分别通过若干缓冲模块A8与所述吸取支架A5可调节固定连接；

所述缓冲模块A8包括从上而下依次固定连接的弹性层A81和连接块A82；弹性层A81通常采用橡胶层；

所述垂直臂A7、弹性层A81、连接块A82和吸取支架A5通过连接件可拆卸依次固定连接；

若干所述吸盘组A6可拆卸固定设置在所述吸取支架A5的底部。

本案中吸取支架A5采用界面成矩形结构的空心矩形管制作，并设有若干与吸盘组A6适配的安装窗口，不仅便于安装吸盘组A6，同时降低了整个吸取支架A5的重量，提高装置运行时平稳性。

所述垂直臂A7包括竖向臂A71和横向延伸臂A72；

所述横向延伸臂A72横向设置在所述吸取支架A5的顶部，一端通过缓冲模块A8与吸取支架A5可拆卸固定连接，另一端与垂直臂A7固定连接。

所述竖向臂A71与横向延伸臂A72之间设有固定连接的斜向加强管A73。

所述吸取支架A5包括若干依次可拆卸固定连接的支架框体A51。

相邻所述支架框体A51之间通过连接板A52可拆卸固定连接。

本案中一对垂直臂A7与吸取支架A5之间采用柔性连接方式，通过控制连接件的收紧对吸取支架A5的水平度进行调节，调节完成后对若干吸盘组A6进行调节即可。本案的缓冲模块A8不仅可以便于调节吸取支架A5的水平对，同时在吸取铜、铝排时对垂直臂A7进行缓冲。

所述支架框体A51的两端分别设有卡槽；

所述连接板A52的端部设有与所述卡槽适配的连接台，连接台卡入卡槽内，通过连接件可拆卸固定连接，便于根据需求进行拆卸更换，提高与料板的适配性。

所述吸盘组A6包括间隔设置的第一吸盘A61和第二吸盘A62；

所述第一吸盘A61为椭圆型吸盘，具有大吸附力，料板吸附稳定；

所述第二吸盘A62为风琴型吸盘，利用风琴型吸盘吸附不平的整料板，与椭圆型吸盘搭配使用，提高吸取的平稳性，避免出现漏吸导致脱料等问题。

所述架体A1包括横梁A11和一对支腿架A12；

所述横梁A11通过连接件可拆卸固定设置在一对所述支腿架A12顶部的中部位置。

所述横向滑动机构2包括横向驱动机构21、横向齿条22（部分示出，实际与横梁11相适配）和一对横向导轨23（部分示出，实际与横梁11相适配）；

所述横向齿条22和一对横向导轨23分别平行固定设置在所述架体1上；

所述连接座A4的顶部设有若干与所述横向导轨A23适配的横向滑块；

所述横向驱动机构A21设置在所述连接座A4上，并设有与所述横向齿条A22适配的齿轮AA24；

所述齿轮AA24与所述横向齿条A22相啮合，通过齿轮AA24旋转，实现垂直臂A7的横向运动。

所述横向驱动机构A21包括横向电机和横向减速器；

所述横向减速器与连接座A4固定连接，其输出端从连接座A4顶部伸出，与齿轮AA24固定连接；

所述横向电机与横向减速器的输入端连接，实现齿轮AA24旋转。

所述竖向滑动机构A3包括竖向驱动机构A31和连接轴A32；

所述垂直臂A7上设有竖向固定设置的垂直导轨和垂直齿条（部分示出，垂直齿条的长度根据升降行程设定）；

所述竖向驱动机构A31固定设置在所述连接座A4内，驱动水平设置的连接轴A32旋转；

所述连接轴A32的两端分别设有固定连接的齿轮BA33；

所述齿轮BA33与垂直齿条相啮合；

所述连接座A4上设有若干与所述垂直导轨适配的垂直滑块，通过一对齿轮BA33的旋转，驱动一对垂直臂A7上下往复运动。

竖向驱动机构A31包括竖向电机和竖向减速器。

如图7-15所示；多规格铜排放料架，包括小车架体B1、调节驱动机构B2、固定放料栏B3和调节放料栏B4；

所述固定放料栏B3固定设置在所述小车架体B1的顶部；

所述调节放料栏B4与所述固定放料栏B3适配，通过调节滑动机构B5滑动设置在所述小车架体B1上；

所述调节驱动机构2固定设置在所述小车架体B1上，驱动所述调节放料栏B4在水平方向滑动，从而调节调节节放料栏与固定放料栏B3之间位置。

所述调节滑动机构B5包括调节齿轮B51、调节齿条B52和一对调节导轨B53；

所述调节齿条B52和一对调节导轨B53分别平行固定设置在调节放料栏B4上；

所述小车架体B1上设有若干与所述调节导轨B53适配的调节滑块；

所述调节齿轮B51套设在调节驱动机构B2上，并与所述调节齿轮B51相啮合。

所述调节驱动机构B2包括调节电机和调节减速器；

所述调节减速器固定设置在小车架体B1上，输入端于调节电机连接，输出端于调节齿轮B51连接，通过调节齿轮B51旋转，控制调节齿条B52的水平移动位置。

所述小车架体B1的底部设有若干滚轮B11；

所述滚轮B11通过与之适配的滚轮轨道B12滚动。通过滚轮轨道B12设置，使小车架体B1在既定路线水平移动，如图7所示，小车架体B1所停的区域为铜、铝排通过吸盘吸料转运下一工位区，其左侧为铜、铝排上料区，即将相应的铜、铝排放入小车架体B1上。小车架体B1到达设定区域后，通过小车限位机构B7进行限位锁定，防止上料过程中溜车。

所述小车架体B1通过行走驱动机构B6在滚轮轨道B12上移动；

所述行走驱动机构B6包括行走电机B61、行走减速器B62，第一行走齿轮B63、第二行走齿轮B64和第三行走齿轮B65；

所述行走减速器B62固定设置在所述小车架体B1上，输入端于行走电机B61连接，输出端于第一行走齿轮B63连接，实现第一行走齿轮B63旋转；

所述第二行走齿轮B64固定设置在其中一只滚轮B11的外侧；

所述第三行走齿轮B65活动设置在小车架体B1上；第三行走齿轮B65通过行走支撑座设置在小车架体B1上，行走支撑座与小车架体B1可调节固定连接，使第三行走齿轮B65获得张紧的作用；

所述第一行走齿轮B63、第二行走齿轮B64和第三行走齿轮B65通过行走链条传动连接。

所述小车架体B1上靠近底部位置设有小车限位机构B7；

所述小车限位机构B7包括限位直线驱动机构和限位座B71；

所述限位直线驱动机构竖向固定设置在所述小车架体B1上，其活塞杆端向所述限位座B71方向延伸；

所述限位座B71固定设置在所述小车架体B1的下方，本案中限位座B71固定设置在地面上。

所述小车限位机构B7还包括活动设置在限位直线驱动机构的活塞杆端部的导入轮B72；

限位座B71上设有与所述导入轮B72适配的限位导入口。本案中限位直线驱动机构优先选用气缸。

所述固定放料栏B3包括固定栏底板和若干固定栏杆柱；

所述固定栏底板固定设置在小车架体B1的顶部靠近中部位置；

若干所述固定栏杆柱均布竖向固定设置在所述固定栏底板的顶部。

所述调节放料栏B4包括第一调节横架、第二调节横架和若干调节栏杆柱；

所述第一调节横架和第二调节横架分别通过相应的调节导轨B53与小车架体B1滑动连接；

所述第二调节横架通过间隔框与所述第一调节横架固定连接，位于所述第一调节横架的上方；

若干所述调节栏杆柱的底部与第一调节横架固定连接，顶部通过所述第二调节横架从小车架体B1的顶部伸出，并与固定放料栏B3相适配。

所述小车架体B1的顶部设有若干可拆卸水平固定连接的支撑垫杆B13；支撑垫杆B13与小车架体B1的横向方向相垂直，以如图12方向为参考方向。支撑垫杆B13的顶部呈弧形结构，避免底部的铜、铝排与小车架体B1的底部吸附，避免造成漏料等问题。

本案铜排放料架使用方法为：根据待放置的铜、铝排规格，对调节放料栏B4进行调节，通过控制调节栏杆柱与相应固定栏杆柱之间的间距，实现与待放置的铜、铝排相适配。同种规格铜、铝排放置完成后，通过铜排自动上料设备（利用若干吸盘吸取转运），将其依次吸取转运至下一到加工工序。如图7所示，本案采用两组铜排放料架实现6m的铜、铝排放料。

如图16-20所示；多规格铜排自动检测装置，包括检测架C1、基准板C2、同步驱动机构C3、同步轴C4和一对同步推料机构C5；

所述检测架C1的顶部设有若干间隔活动设置的传送辊；

所述基准板C2可调节固定设置在所述检测架C1的一侧；

所述同步驱动机构C3设置在所述检测架C1上的中部位置，驱动所述同步轴C4旋转；

所述同步推料机构C5包括支撑底座C51、同步导轨C52、推料座C53和推料板C54；

所述支撑底座C51可拆卸固定设置在所述检测架C1上；

所述同步轴C4的端部延伸至所述支撑底座C51上，并设有固定连接的同步带轮一C41，带动同步带轮一C41旋转；

所述支撑底座C51上设有活动设置的同步带轮二C42，通过同步带与同步带轮一C41传动连接；

所述推料座C53通过同步导轨C52滑动设置在支撑底座C51上，位于同步带的侧部，并通过咬合机构C6与同步带固定连接；

所述推料板C54固定设置在所述推料座C53的顶部，位于检测架C1的另一侧，并从一对传送辊之间伸出。

进一步拓展，还包括一对对称设置在检测架C1端部的侧部夹紧机构C7；

所述侧部夹紧机构C7包括侧部直线驱动机构C71和侧部挡板C72；

所述侧部直线驱动机构C71可拆卸固定设置在所述检测架C1上；

所述侧部挡板C72与侧部直线驱动机构C71的活塞杆端固定连接。

进一步拓展，侧部直线驱动机构C71包括侧部气缸、侧部油缸或侧部电动推杆。

通过一对侧部夹紧机构C7，可以对铜、铝排进行检测架C1长度方向的调节。

进一步拓展，所述检测架C1包括检测支腿框架和一对槽钢；

一对所述槽钢水平对称固定设置在所述检测支腿框架的顶部；

若干所述传送辊活动设置在一对槽钢之间。

本案装配、拆卸简便，预先将传送辊和一对槽钢、同步驱动机构C3和一对同步推料机构C5组装成相应组装体，然后将同步驱动机构C3和一对同步推料机构C5的组装体安装于检测支腿框架上，其次再将已安装传送辊的一对槽钢安装到位，最后安装侧部夹紧机构C7即可。

所述基准板C2呈L型结构，与所述检测架C1连接部设有若干均布设置的长槽孔，便于调节基准板C2，提高测量精准度。

所述传送辊的轴线方向与铜排长度方向垂直。

所述咬合机构C6包括下合板和上合板；

所述同步带位于下合板和上合板之间，通过连接件固定。

所述上合板上朝向下合板的一侧设有若干上锯齿。

进一步优化，下合板朝向上合板的一侧设有若干与上锯齿适配的下锯齿。

所述同步导轨C52的两端分别设有固定设置的限位板。

所述检测架C1上位于基准板C2侧设有若干与基准板C2适配的检测开关C8，通过铜、铝排与检测开关C8的碰触信号，检测铜、铝排是否与基准板C2贴合。本案通过PLC控制，伺服电机驱动两个同步带轮一C41旋转，从而推动推料板C54运动，检测开关C8检测到位时，即铜、铝排推至与基准板C2贴合时，根据伺服电机行程PLC测算铜排的宽度。

使用方法为：铜、铝排被放置于检测架C1上的传送辊后，同步驱动机构C3启动，实现同步轴C4旋转，同步轴C4与一对同步带轮一C41固定连接，同步带轮一C41通过同步带实现同步带轮二C42旋转，由于咬合机构C6的作用，通过同步带的往复运动，最终实现了推料座C53在检测架C1宽度方向的水平移动，推料板C54从一对传送辊内伸出，将铜、铝排推至与基准板C2贴合，本案采用伺服电机，根据伺服电机行程计算铜排的宽度。

如图21-29所示；铜排储料库，包括料库底座1和若干相互平行设置的分隔栅栏D2；

若干所述分隔栅栏D2间隔设置，与铜排或铝排的长度相适配；

所述分隔栅栏D2包括第一纵向型材D21和若干竖向设置的分隔栏杆D22；

若干所述分隔栏杆D22平行可拆卸固定设置在第一纵向型材D21上，通过相邻分隔栏杆D22之间调节形成与铜排或铝排适配的储料位；

所述分隔栏杆D22的顶部设有呈倒V型结构的导入部D221，导入部D221与分隔栏杆D22的顶部固定连接。

本案中若干分隔栏杆D22组成成若干个不同规格的储料位，与宽度为50cm、60cm、80cm、100cm和120cm等规格铜排或铝排适配。储料库内不同规格的铜排或铝排放置完成后，只需监控储料库至后续数控加工部分即可（如图29所示，使用本案的储料库，吸料架只需停放在储料库的上方即可，将储料库中相应规格的铜、铝排转运至左侧的传输架上，无需吸料架连续多个工况进行移动），正常储料库可以储存一天所需加工的量。

进一步拓展，所述料库底座D1包括若干横管D11、若干纵管D12和地脚调节机构D13；

若干所述横管D11纵向间隔固定设置在若干所述横管D11上；

若干所述横管D11通过地脚调节机构D13与地面连接；

所述地脚调节机构D13包括上支撑板D131、下支撑板D132和一对螺栓；

所述下支撑板D132设置在地面上，与地面通过连接件固定连接或直接放置均可；

所述上支撑板D131通过一对螺栓可调节设置在所述上支撑板D131的顶部；

一对所述螺栓通过螺纹与上支撑板D131可调节连接，并对称设置在横管D11的侧部。

通过螺栓的正反转，调节上支撑板D131与下支撑板D132之间的间距，从而对料库底座D1顶部的水平度进行调节控制，提高储料库储料的水平度。

进一步优化，所述下支撑板D132上设有与螺栓适配的限位槽，提高螺栓旋转时位置的稳定性，防止与下支撑板D132脱离。

进一步拓展，还包括若干第二纵向型材D3；

若干所述第二纵向型材D3平行可拆卸固定设置在料库底座D1上，当铜排或铝排的长度尺寸发生变化时，将第一纵向型材D21上的分隔栏杆D22拆卸固定在第二纵向型材D3上即可。

进一步优化，所述第二纵向型材D3与第一纵向型材D21平行设置。

进一步限定，所述第二纵向型材D3与第一纵向型材D21分别为铝合金型材。

进一步拓展，还包括设置在料库底座D1上的挡料机构D4；当吸料设备提取相应相邻分隔栏杆D22之间储料位的铜、铝排时，挡料机构D4中的挡料臂D42通过丝杆直线模组D41，滑动至相应储料位侧，使提升中的铜、铝排的长度方向侧边缘与弹性挡料块D43进行剐蹭，避免吸取多层料的现象。

所述挡料机构D4包括丝杆直线模组D41、挡料臂D42和弹性挡料块D43；

所述丝杠直线模组固定设置在料库底座D1上；

所述挡料臂D42竖向固定设置在所述丝杠直线模组的滑动座的顶部，通过丝杠直线模组中丝杠的旋转实现滑动座在料库底座1宽度方向的往复运动，丝杠通过丝杠直线模组端部的电机带动旋转，本案中丝杠直线模组是现有集成产品，属于现有技术；

所述弹性挡料块D43可拆卸固定设置在所述挡料臂D42上，靠近顶部位置。

进一步优化，所述挡料机构D4设置在所述料库底座D1上靠近中部位置。

进一步优化，所述弹性挡料块D43朝向被吸取的铜排或铝排侧设有V型豁口。通过V型豁口出与提升中的铜排或铝排刮碰，避免有双层铜排或铝排被吸取，通过刮碰将出现双层料分离。

进一步限定，所述所述弹性挡料块D43为橡胶挡料块，采用橡胶材质制作。

如图30-31所示，还包括设置在铜排储料库侧部的辊道台；

所述辊道台将铜排储料库中吸取的铜排输送至数控加工设备中。

所述辊道台上设有若干组定位夹紧机构E1；

所述定位夹紧机构E1包括定位夹紧板E11和定位基准板E12；

所述定位基准板E12可调节固定设置在所述辊道台的一侧；

所述定位夹紧板E11通过定位夹紧气缸可伸缩活动设置在所述辊道台的另一侧；

所述定位夹紧气缸的缸体与辊道台固定连接，其活塞杆端于定位夹紧板E11固定连接。

铜排吸附放置于辊道台后，通过辊道台上辊轮将铜排输送至数控母线剪切机，并通过定位夹紧气缸活塞杆的伸出，利用定位夹紧板E11推动铜排向定位基准板E12方向移动，直至夹紧定位。

一种数控母线冲剪机的自动化上料系统的工作方法，包括以下步骤：

S1：铜排放料架停放在原料工位（图1中左上角，滚轮轨道上无铜排放料架放置区域），进行上料，将铜排码放在固定放料栏上；放置完成后，将铜排放料架移动至上料工位（图1所示工位）；

S2：铜排自动上料装置的吸盘组移动至上料工位，将相应固定放料栏上相应铜排吸取至铜排自动检测装置，测出铜排的宽度；

S3：吸盘组将测量后的铜排放置在铜排储料库中对应的储料位（储料库设置了不同规格的）；数控加工设备处于闲置或者空闲间隙，吸盘组均可以往复执行上述步骤，以致将铜排储料库放满，以便后续加工时，吸盘组只需在辊道台和铜排储料库之间进行切换即可；

S4：吸盘组将相应规格的储料位中的铜排吸取放置到辊道台上，通过辊道台将铜排传送至数控母线剪切机，并通过辊道台上的定位夹紧机构对铜排定位夹紧。

对于本案所公开的内容，还有以下几点需要说明：

（1）、本案所公开的实施例附图只涉及到与本案所公开实施例所涉及到的结构，其他结构可参考通常设计；

（2）、在不冲突的情况下，本案所公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例；

以上，仅为本案所公开的具体实施方式，但本公开的保护范围并不局限于此，本案所公开的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种数控母线冲剪机的自动化上料系统，其特征在于，包括铜排自动上料装置、铜排放料架和铜排自动检测装置；

所述铜排放料架和铜排自动检测装置依次连接，位于铜排自动上料装置的下方；

所述铜排放料架上码放的铜排通过铜排自动上料装置上吸盘组，转运至所述铜排自动检测装置上测量；

所述铜排自动检测装置，包括检测架、基准板、同步驱动机构、同步轴和一对同步推料机构；

所述检测架的顶部设有若干间隔活动设置的传送辊；

所述基准板可调节固定设置在所述检测架的一侧；

所述同步驱动机构设置在所述检测架上的中部位置，驱动所述同步轴旋转；

所述同步推料机构包括支撑底座、同步导轨、推料座和推料板；

所述支撑底座可拆卸固定设置在所述检测架上；

所述同步轴的端部延伸至所述支撑底座上，并设有固定连接的同步带轮一；

所述支撑底座上设有活动设置的同步带轮二，通过同步带与同步带轮一传动连接；

所述推料座通过同步导轨滑动设置在支撑底座上，位于同步带的侧部，并通过咬合机构与同步带固定连接；

所述推料板固定设置在所述推料座的顶部，位于检测架的另一侧，并从一对传送辊之间伸出。

2.根据权利要求1所述的铜排自动上料装置，其特征在于，所述铜排自动上料装置包括架体、横向滑动机构、竖向滑动机构、连接座、吸取支架、若干吸盘组和一对垂直臂；

所述架体设置在多规格铜排自动检测装置和铜排储料库的上方；

所述连接座通过横向滑动机构水平滑动设置在架体上；

一对所述垂直臂通过竖向滑动机构滑动设置在连接座的端部；

一对所述垂直臂与所述吸取支架可调节固定连接；

若干所述吸盘组可拆卸固定设置在所述吸取支架的底部，通过横向滑动机构，实现铜排放料架和铜排自动检测装置之间位置转换。

3.根据权利要求1所述的一种数控母线冲剪机的自动化上料系统，其特征在于，所述铜排放料架包括小车架体、调节驱动机构、固定放料栏和调节放料栏；

所述固定放料栏固定设置在所述小车架体的顶部；

所述调节放料栏与所述固定放料栏适配，通过调节滑动机构滑动设置在所述小车架体上；

所述调节驱动机构固定设置在所述小车架体上，驱动所述调节放料栏在水平方向滑动，调节所述节放料栏与固定放料栏之间位置。

4.根据权利要求3所述的一种数控母线冲剪机的自动化上料系统，其特征在于，所述调节滑动机构包括调节齿轮、调节齿条和一对调节导轨；

所述调节齿条和一对调节导轨分别平行固定设置在调节放料栏上；

所述小车架体上设有若干与所述调节导轨适配的调节滑块；

所述调节齿轮套设在调节驱动机构上，并与所述调节齿轮相啮合。

5.根据权利要求1所述的一种数控母线冲剪机的自动化上料系统，其特征在于，还包括设置在铜排自动检测装置侧部的铜排储料库；

所述铜排储料库，包括料库底座和若干相互平行设置的分隔栅栏；

若干所述分隔栅栏间隔设置，与铜排或铝排的长度相适配；

所述分隔栅栏包括第一纵向型材和若干竖向设置的分隔栏杆；

若干所述分隔栏杆平行可拆卸固定设置在第一纵向型材上，通过相邻分隔栏杆之间调节形成与铜排或铝排适配的储料位；

所述分隔栏杆的顶部设有呈倒V型结构的导入部。

6.根据权利要求5所述的一种数控母线冲剪机的自动化上料系统，其特征在于，所述料库底座包括若干横管、若干纵管和地脚调节机构；

若干所述横管纵向间隔固定设置在若干所述横管上；

若干所述横管通过地脚调节机构与地面连接；

所述地脚调节机构包括上支撑板、下支撑板和一对螺栓；

所述下支撑板设置在地面上；

所述上支撑板通过一对螺栓可调节设置在所述上支撑板的顶部；

一对所述螺栓通过螺纹与上支撑板可调节连接，并对称设置在横管的侧部。

7.根据权利要求5所述的一种数控母线冲剪机的自动化上料系统，其特征在于，还包括设置在料库底座上的挡料机构；

所述挡料机构包括丝杆直线模组、挡料臂和弹性挡料块；

所述丝杠直线模组固定设置在料库底座上；

所述挡料臂竖向固定设置在所述丝杠直线模组的滑动座的顶部；

所述弹性挡料块可拆卸固定设置在所述挡料臂上，靠近顶部位置。

8.根据权利要求5所述的铜排自动上料装置，其特征在于，还包括设置在铜排储料库侧部的辊道台；

所述辊道台将铜排储料库中吸取的铜排输送至数控加工设备中。

9.根据权利要求8所述的铜排自动上料装置，其特征在于，所述辊道台上设有若干组定位夹紧机构；

所述定位夹紧机构包括定位夹紧板和定位基准板；

所述定位基准板可调节固定设置在所述辊道台的一侧；

所述定位夹紧板通过定位夹紧气缸可伸缩活动设置在所述辊道台的另一侧；

所述定位夹紧气缸的缸体与辊道台固定连接，其活塞杆端于定位夹紧板固定连接。

10.一种数控母线冲剪机的自动化上料系统的工作方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：铜排放料架停放在原料工位，进行上料，将铜排码放在固定放料栏上；放置完成后，将铜排放料架移动至上料工位；

S2：铜排自动上料装置的吸盘组移动至上料工位，将相应固定放料栏上相应铜排吸取至铜排自动检测装置，测出铜排的宽度；

S3：吸盘组将测量后的铜排放置在铜排储料库中对应的储料位；

S4：吸盘组将相应规格的储料位中的铜排吸取放置到辊道台上，通过辊道台将铜排传送至数控母线剪切机，并通过辊道台上的定位夹紧机构对铜排定位夹紧。

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