CN114286969B - 生产线生产设备 - Google Patents

Abstract

一种生产线生产设备，是使多个模块生产线化而构成的，用于对工件进行机械加工，各模块能够设置用于控制该各模块的控制装置以及与控制装置连接并能够供作业者进行操作输入的操作装置，各控制装置被预先分配识别编号，并且能够经由网络相互通信，与作业者当前正在进行操作的操作装置以能够通信的方式连接的起点控制装置使用该起点控制装置的识别编号并以起点控制装置为起点而在网络内检索剩余的控制装置的识别编号，由此判断生产线生产设备的生产线结构。

Description

生产线生产设备

技术领域

本说明书涉及一种生产线生产设备。

背景技术

作为生产线生产设备的一个形式，在专利文献1中公开了一种生产系统，其具备多台工业用机器人(以下简称为机器人)、与各个机器人单独地连接并控制对象机器人的多个机器人控制装置(RC)、服务器计算机(SC)以及可编程控制器(PC)。该生产系统还具备将服务器计算机与多个机器人控制装置相互连接的第一网络(信息系统网络)以及将可编程控制器与多个机器人控制装置相互连接的第二网络(控制系统网络)。

在该生产系统中，在将分别控制多个机器人的多个机器人控制装置连接于第一网络以及第二网络时，首先，针对多个机器人控制装置，在各机器人控制装置中通过手动操作单独地设定包含第一网络的开通所需的地址的条件，并开通第一网络。接着，指定多个机器人控制装置中的、开通第二网络的机器人控制装置在第一网络上的地址范围。然后，对于位于第一网络上的指定的地址范围的机器人控制装置，由任意的一个机器人控制装置通过第一网络设定第二网络的开通所需的条件，并开通第二网络。

具体而言，通过第一信息系统网络，位于在设定画面的第二页中指定的地址范围内的全部机器人控制装置起动它们自身的操作程序所包含的预定的处理任务，按照在第二页中指定的地址分配规则，自己设定第二控制系统网络上的地址。即，在开通了第一网络之后使第二网络开通的机器人控制装置中的任意一台机器人控制装置中，通过指定第二网络的开通所需的条件，能够通过第一网络执行全部机器人控制装置中的条件设定。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-270359号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在上述专利文献1所记载的生产线生产设备中，在多个系统的网络上连接多个机器人控制装置时，能够容易地进行这些网络的开通作业。另一方面，要求能够由存在于同一网络上的多个控制装置(机器人控制装置)中的一个控制装置简便地管理在这些控制装置中存储的数据。

鉴于这样的情况，本说明书公开一种能够由存在于同一网络上的多个控制装置中的一个控制装置简便地管理在这些控制装置中存储的数据的生产线生产设备。

用于解决课题的技术方案

本说明书公开了一种生产线生产设备，是使多个模块生产线化而构成的，用于对工件进行机械加工，所述各模块能够设置用于控制所述各模块的控制装置以及与所述控制装置连接并能够供作业者进行操作输入的操作装置，所述各控制装置被预先分配识别编号，并且能够经由网络相互通信，与所述作业者当前正在进行操作的所述操作装置以能够通信的方式连接的起点控制装置使用该起点控制装置的识别编号并以所述起点控制装置为起点而在所述网络内检索剩余的所述控制装置的识别编号，由此判断所述生产线生产设备的生产线结构。

发明效果

根据本公开，构成生产线生产设备的多个模块所具备的各控制装置被预先分配识别编号，并且能够经由网络相互通信。这些控制装置中的与作业者当前正在进行操作的操作装置以能够通信的方式连接的起点控制装置使用该起点控制装置的识别编号并以起点控制装置为起点而在网络内检索剩余的控制装置的识别编号，由此能够判断生产线生产设备的生产线结构。起点控制装置能够使操作装置显示判断出的生产线结构以及用于参照该生产线结构来复制存储于各模块的数据的操作键。其结果是，能够由存在于同一网络上的多个控制装置中的一个控制装置(起点控制装置)简便地管理在这些控制装置中存储的数据。

附图说明

图1是表示应用了生产线生产设备的加工系统10的第一实施方式的主视图。

图2是表示图1所示的车床模块30A的侧视图。

图3是表示车床模块30A的框图。

图4是表示输入输出装置的主视图。

图5是表示数据管理画面的图。

图6是表示图1所示的钻孔模块30B的侧视图。

图7是表示钻孔模块30B的框图。

图8是表示图1所示的加工前存放模块30C的侧视图。

图9是表示多关节机器人70的侧视图。

图10是表示多关节机器人70的俯视图。

图11是表示基础模块20的框图。

图12是表示网络91的示意图。

图13是表示由图12所示的控制装置SC实施的程序的流程图。

图14是表示在应用了生产线生产设备的加工系统10的第二实施方式的控制装置SC中实施的程序的流程图。

图15是表示应用了生产线生产设备的加工系统10的第三实施方式的示意图。

图16是表示由图15所示的控制装置SC实施的程序的流程图。

具体实施方式

(第一实施方式)

(加工系统)

以下，对作为应用了生产线生产设备的加工系统的一个例子的第一实施方式进行说明。如图1所示，加工系统(生产线生产设备)10具备多个基础模块20、设于该基础模块20的多个(在本实施方式中为10个)作业机模块30、多关节机器人(以下，有时也称为机器人)70(例如，参照图2)。加工系统10是通过将多个模块(基础模块20、作业机模块30)生产线化而构成的，用于对工件W进行机械加工。在以下的说明中，将与加工系统10相关的“前后”、“左右”、“上下”作为从加工系统10的正面侧观察的情况下的前后、左右、上下来进行处理。

基础模块20具备作为后述的工件搬运装置的机器人70以及控制机器人70的机器人控制装置90。

工作机模块30有多种，是车床模块30A、钻孔模块30B、加工前存放模块30C、加工后存放模块30D、检测模块30E、暂置模块30F等。

(车床模块)

车床模块30A是将车床模块化而成的。车床是使作为加工对象物的工件W旋转并利用固定的切削工具43a进行加工的机床。如图2所示，车床模块30A具有：可动床41、主轴台42、工具台43、工具台移动装置44、加工室45、行驶室46以及模块控制装置47(以下，有时也称为控制装置47)。

可动床41经由多个车轮41a而在设于基础模块20的轨道(未图示)上沿前后方向移动。主轴台42将工件W保持为能够旋转。主轴台42将沿前后方向水平配置的主轴42a支撑为能够旋转。在主轴42a的末端部设有把持工件W的卡盘42b。主轴42a经由旋转传递机构42c被伺服马达42d驱动而旋转。

工具台43是对切削工具43a赋予进给运动的装置。工具台43是所谓的转塔型的工具台，具有：工具保持部43b，装配有对工件W进行切削的多个切削工具43a；以及旋转驱动部43c，将工具保持部43b支撑为能够旋转，并且能够定位固定于预定的切削位置。

工具台移动装置44是使工具台43进而使切削工具43a沿上下方向(X轴方向)以及前后方向(Z轴方向)移动的装置。工具台移动装置44具有使工具台43沿X轴方向移动的X轴驱动装置44a和使工具台43沿Z轴方向移动的Z轴驱动装置44b。

X轴驱动装置44a具有：X轴滑动件44a1，相对于设于可动床41的立柱48安装为能够沿上下方向滑动；以及伺服马达44a2，用于使X轴滑动件44a1移动。Z轴驱动装置44b具有：Z轴滑动件44b1，相对于X轴滑动件44a1安装为能够沿前后方向滑动；以及伺服马达44b2，用于使Z轴滑动件44b1移动。

加工室45是用于对工件W进行加工的房间(空间)，在加工室45内收容有卡盘42b、工具台43(切削工具43a、工具保持部43b以及旋转驱动部43c)。加工室45由前壁45a、顶壁45b、左右壁以及后壁(均未图示)划分。在前壁45a形成有供工件W出入的出入口45a1。出入口45a1通过由未图示的马达驱动的闸门45c而开闭。此外，用实线表示闸门45c的打开状态(打开位置)，用双点划线表示关闭状态(关闭位置)。

行驶室46是面向加工室45的出入口45a1设置的房间(空间)。行驶室46由前壁45a以及前表面面板31划分。在行驶室46内，后述的机器人70能够行驶。

(模块控制装置、输入输出装置等)

模块控制装置47是对旋转驱动部43c、工具台移动装置44等进行驱动控制的控制装置。如图3所示，模块控制装置47与输入输出装置47a、存储装置47b、通信装置47c、工件检测装置47d、主轴42a、旋转驱动部43c以及工具台移动装置44连接。模块控制装置47具有微型计算机(未图示)，微型计算机具备经由总线分别连接的输入输出接口、CPU、RAM以及ROM(均未图示)。CPU实施各种程序，从输入输出装置47a、存储装置47b以及通信装置47c取得数据、或者控制输入输出装置47a、主轴42a、旋转驱动部43c以及工具台移动装置44。RAM暂时存储该程序的实施所需的变量，ROM存储上述程序。

如图1所示，输入输出装置47a设于作业机模块30的前表面，用于供作业者将各种设定、各种指示等输入到模块控制装置47、或者对作业者显示运转状况、维护状况等信息。输入输出装置47a是HMI(人机界面)、人机接口等人与机械交换信息的装置。输入输出装置47a是作业者能够进行操作输入的操作装置。

输入输出装置47a是图4所示的输入输出装置11。输入输出装置11具备显示面板11a、各个操作辅助按钮11b、警报蜂鸣器11c、USB插入口11d、可/不可编辑选择键11e、紧急停止按钮11f、自动/各个选择开关11g、运转准备按钮11h、自动起动按钮11i、连续切换按钮11j、NC起动按钮11k、NC临时停止按钮11l、主轴起动按钮11m、主轴停止按钮11n、转塔正转按钮11o、转塔反转按钮11p、门联锁选择键11q、门锁定解除按钮11r、执行按钮11s以及异常复位按钮11t。

显示面板11a是显示各种信息的触摸面板式的监视器。USB插入口11d是用于在输入输出数据时插入USB的端口。可/不可编辑选择键11e在进行存储于存储装置47b、57b、90b、控制装置内的存储装置中的程序、参数等数据的编辑操作时使用。在选择键11e位于左位置时无法进行编辑操作，在位于右位置时能够进行编辑操作。此外，钻孔模块30B的输入输出装置57a的结构与开关/按钮多少有些不同，但是与车床模块30A的输入输出装置47a的结构大致相同。

存储装置47b存储车床模块30A的控制所涉及的数据，例如控制程序、控制程序中使用的参数、与各种设定、各种指示相关的数据等。通信装置47c是用于经由互联网进行与同一加工系统内的其它模块之间的相互通信、与不同的加工系统之间的相互通信、或者与总括管理多个加工系统的总括计算机之间的相互通信的装置。

工件检测装置47d是检测在主轴42a的末端部是否安装有工件W的装置。工件检测装置47d将作为检测结果的工件W的有无向控制装置47发送。工件检测装置47d例如由压力传感器(接触传感器)、拍摄装置构成即可。

(显示面板)

在显示面板11a上显示图5所示的数据管理画面100。数据管理画面100显示表示作为检索出的结果的生产线结构LC的生产线结构图案111以及用于参照生产线结构图案111来复制存储于基础模块20、作业机模块30的数据的各操作键121c、122c、130、140、150。数据管理画面100具备生产线结构显示部110、数据复制操作部120、控制器检索键130、执行键140以及取消键150。键是开关、按钮。

生产线结构显示部110显示表示生产线结构LC的生产线结构图案111。生产线结构LC是将多个组G(在本实施方式中为四个组(第一组G1至第四组G4))生产线化而构成的生产线的结构，该多个组G是将多个基础模块20、作业机模块30集合而构成的。

生产线结构图案111是将表示组G的多个组图案112沿左右方向并列设置而构成的图案。组图案112由三个模块图案113集合而构成。三个模块图案113由表示基础模块20的一个基础图案113a和表示作业机模块30的两个作业机图案113b构成。基础图案113a为横长的长方形，在基础图案113a之上并列设置有纵长的长方形的两个作业机图案113b。这些基础图案113a和作业机图案113b一体化而形成呈长方形的组图案112。

在基础图案113a内配置有显示基础模块20的控制装置90的IP地址的地址显示部113a1。在作业机图案113b内配置有显示作业机模块30的控制装置47或者57的IP地址的地址显示部113b1以及表示输入输出装置47a或者57a的输入输出装置图案113b2。显示起点控制装置SC的IP地址的地址显示部113a1优选使背景色不同、或者闪烁而与其它地址显示部113a1区别显示。显示当前操作装置OP的输入输出装置图案113b2也相同。

数据复制操作部120是用于复制各模块20、30所具有的数据(存储于控制装置47、57、90、存储装置47b、57b、90b中的数据)的操作部。数据复制操作部120具有拷贝数据的拷贝部121和备份数据的备份部122。此外，“拷贝”是指复制各模块20、30所具有的数据并从移动源向移动目的地移动。此外，移动目的地以及移动源并不限于搭载于模块的存储装置47b、57b、90b，也包含能够装卸地安装于输入输出装置47a、57a、90a的存储器(USB存储器等)。“备份”是指为了取得各模块20、30所具有的数据的预备而进行复制、或者以能够复原的状态保存数据。此外，备份目的地既可以是与网络91连接的专用的备份装置，也可以是与网络91中的某一个控制装置连接的备份装置。

拷贝部121具有：拷贝源显示部121a，显示所指定的移动源；拷贝目的地显示部121b，显示所指定的移动目的地；以及“拷贝”键121c，用于选择拷贝功能。备份部122具有：“单独”键122a，用于对应每个模块单独地取得备份；“全部”键122b，用于取得全部模块的备份；以及“备份”键122c，用于选择备份功能。

控制器检索键130是用于选择(执行)在网络91内检索控制器即控制装置的检索处理的选择键。执行键140是用于开始上述拷贝处理、备份处理、检索处理的键。取消键150是用于取消所指定的移动源以及移动目的地、或者取消所选择的拷贝处理、备份处理以及检索处理的键。

(钻孔模块)

钻孔模块30B是通过将进行基于钻头的开孔、铣削加工等的机械加工中心模块化而得到的。加工中心是相对于固定的工件W按压旋转的工具(旋转工具)而进行加工的机床。如图6所示，钻孔模块30B具有：可动床51、主轴头52、主轴头移动装置53、工作台54、加工室55、行驶室56以及模块控制装置57(在本说明书中有时也称为控制装置57)。

可动床51经由多个车轮51a在设于基础模块20的轨道(未图示)上沿前后方向移动。主轴头52将主轴52a支撑为能够旋转。在主轴52a的末端(下端)部能够装配对工件W进行切削的切削工具52b(例如钻头、立铣刀等)。主轴52a被伺服马达52c驱动而旋转。

主轴头移动装置53是使主轴头52进而使切削工具52b沿上下方向(Z轴方向)、前后方向(X轴方向)以及左右方向(Y轴方向)移动的装置。主轴头移动装置53具有使主轴头52沿Z轴方向移动的Z轴驱动装置53a、使主轴头52沿X轴方向移动的X轴驱动装置53b、以及使主轴头52沿Y轴方向移动的Y轴驱动装置53c。Z轴驱动装置53a使相对于X轴滑动件53e安装为能够滑动的主轴头52沿Z轴方向移动。X轴驱动装置53b使相对于Y轴滑动件53f安装为能够滑动的X轴滑动件53e沿X轴方向移动。Y轴驱动装置53c使相对于设于可动床51的主体58安装为能够滑动的Y轴滑动件53f沿Y轴方向移动。

工作台54对工件W进行固定保持。工作台54固定于在主体58的前表面设置的工作台旋转装置54a。工作台旋转装置54a被驱动而绕沿前后方向延伸的轴线旋转。由此，能够以倾斜为所期望的角度的状态通过切削工具52b对工件W进行加工。此外，工作台54也可以直接固定于主体58的前表面。另外，工作台54设有把持工件W的卡盘54b。

加工室55是用于加工工件W的房间(空间)，在加工室55内收容有主轴52a、切削工具52b、工作台54、工作台旋转装置54a。加工室55由前壁55a、顶壁55b、左右壁以及后壁(均未图示)划分。在前壁55a形成有供工件W出入的出入口55a1。出入口55a1通过由未图示的马达驱动的闸门55c开闭。此外，用虚线表示闸门55c的打开状态(打开位置)，用双点划线表示关闭状态(关闭位置)。

行驶室56是面向加工室55的出入口55a1设置的房间(空间)。行驶室56由前壁55a以及前表面面板31划分。在行驶室56内，后述的机器人70能够行驶。此外，相邻的行驶室46(或者56)形成遍及加工系统10的并列设置方向全长而连续的空间。

(模块控制装置、输入输出装置等)

模块控制装置57是对主轴52a(伺服马达52c)、主轴头移动装置53等进行驱动控制的控制装置。如图7所示，模块控制装置57与输入输出装置57a、存储装置57b、通信装置57c、工件检测装置57d、主轴52a、主轴头移动装置53以及工作台54连接。模块控制装置57具有微型计算机(未图示)，微型计算机具备经由总线分别连接的输入输出接口、CPU、RAM以及ROM(均未图示)。

如图1所示，输入输出装置57a设于作业机模块30的前表面，与输入输出装置47a同样地发挥功能。输入输出装置57a与输入输出装置47a同样是输入输出装置11。此外，取代转塔正转按钮11o而采用主轴夹持按钮，取代转塔反转按钮11p而采用主轴松开按钮。除此以外，是与输入输出装置47a同样的结构。

存储装置57b存储钻孔模块30B的控制所涉及的数据、例如控制程序、控制程序中使用的参数、与各种设定、各种指示相关的数据等。通信装置57c是与通信装置47c同样的装置。

工件检测装置57d是检测在工作台54是否安装有工件W的装置。工件检测装置57d将作为检测结果的工件W的有无向控制装置57发送。工件检测装置57d例如由压力传感器(接触传感器)、拍摄装置构成即可。

(存放模块、检测模块)

加工前存放模块30C是向加工系统10投入工件W的模块(工件投入模块。另外，有时也简称为投入模块)。如图8所示，加工前存放模块30C具有外装面板61、工作池62、投入台63、升降机64以及气缸装置65。外装面板61是覆盖加工前存放模块30C的前部的面板，在内部设有存放室66。在存放室66内收容有投入台63。存放室66经由设于外装面板61的侧面的出入口61a而与相邻的作业机模块30的行驶室46、56连通(开口)。

工件池62在前后方向(X轴方向)上延伸设置，具有在上下方向上重叠的多个收纳段62a(例如，在本实施方式中为四段)。收纳段62a能够收容多个工件W。投入台63能够载置工件W，设于工件池62的前后方向上的前端的上方侧。投入台63配置于使机器人70接收工件W的位置(即投入位置)。

升降机64设于工作池62的前方。升降机64从工作池62逐个接收工件W，并搬运至投入台63的高度。气缸装置65设于工作池62的前方上方。气缸装置65将升降机64上的工件W推出至投入台63上。

加工后存放模块30D是收纳并排出完成了由加工系统10实施的针对工件W的一系列加工所得的完成品的模块(工件排出模块。另外有时也简称为排出模块)。加工后存放模块30D也与投入台63同样地具有用于载置并搬出工件W的搬出台或者搬出传送机(均未图示)。搬出台或者搬出传送机收容于与存放室66同样的存放室(未图示)。

检测模块30E对工件W(例如加工后的工件W)进行检测。暂置模块30F用于在基于加工系统10的一系列的加工工序中临时放置工件W。检测模块30E以及暂置模块30F与车床模块30A以及钻孔模块30B同样地具有行驶室(未图示)。

(机器人)

如图9所示，机器人70能够行驶，具有行驶部71以及主体部72。

(行驶部)

行驶部71能够在行驶室46、56内沿左右方向(作业机模块30的并排设置方向：Y轴方向)行驶。行驶部71主要如图9所示，具有用于通过行驶驱动装置71b使行驶部主体71a沿左右方向直动的行驶驱动轴(以下，有时也称为X轴。此外，该X轴是机器人控制系统的X轴，与加工系统10的X轴方向不同。)71c。在行驶部主体71a的背部(后部)安装有行驶驱动轴71c的滑动件71c2。行驶驱动轴71c由设于基础模块20的前侧面且沿水平方向(左右方向)延伸的导轨71c1、和能够滑动地与导轨71c1卡合的多个滑动件71c2构成。

行驶部主体71a设有行驶驱动装置71b。行驶驱动装置71b由伺服马达71b1、驱动力传递机构(未图示)、小齿轮71b2、齿条71b3等构成。小齿轮71b2通过伺服马达71b1的旋转输出而旋转。小齿轮71b2与齿条71b3啮合。齿条71b3设于基础模块20的前侧面，沿水平方向(左右方向)延伸。

伺服马达71b1与机器人控制装置90(参照图11，以下有时也称为控制装置90)连接。伺服马达71b1按照来自控制装置90的指示被驱动而旋转，小齿轮71b2在齿条71b3上滚动。由此，行驶部主体71a能够在行驶室46、56内沿左右方向行驶。另外，伺服马达71b1内置有检测在伺服马达71b1中流动的电流的电流传感器71b4(参照图11)。伺服马达71b1内置有检测伺服马达71b1的位置(例如旋转角度)的位置传感器(例如分解器、编码器)71b5(参照图11)。电流传感器71b4以及位置传感器71b5的检测结果被发送到控制装置90。

(主体部)

主体部72主要如图9、10所示，由回转台(台)73和设于回转台73的臂部74构成。

(回转台)

如图10所示，回转台73具有设于回转台73的台驱动轴(以下，有时也称为D轴)73a和驱动台驱动轴73a而使其旋转的台驱动装置73b。台驱动装置73b设于行驶部主体71a。台驱动装置73b由设于台驱动轴73a的齿轮(未图示)、与该齿轮啮合的小齿轮(未图示)、伺服马达73b1、将伺服马达73b1的输出向小齿轮传递的驱动力传递机构(未图示)等构成。

伺服马达73b1与控制装置90(参照图11)连接。伺服马达73b1按照来自控制装置90的指示被驱动而旋转，小齿轮旋转台驱动轴73a。由此，回转台73能够绕台驱动轴73a的旋转轴旋转。另外，伺服马达73b1内置有检测在伺服马达73b1中流动的电流的电流传感器73b2(参照图11)。与伺服马达71b1同样地，伺服马达73b1内置有检测伺服马达73b1的位置的位置传感器73b3(参照图11)。电流传感器73b2以及位置传感器73b3的检测结果被发送到控制装置90。

(翻转装置)

如图9所示，回转台73设有将工件W翻转的翻转装置76。翻转装置76能够按照来自控制装置90的指示将从能够保持工件W的工件把持部(以下，有时也简称为把持部)85接收到的工件W翻转，将翻转后的工件W交接给把持部85。如图9所示，翻转装置76由安装台76a、旋转装置76b、把持装置76c、一对把持爪76d、76d构成。

(臂部)

臂部74是驱动轴(或者臂)串联排列而成的、所谓的串行链路型的臂。如图9、图10所示，臂部74主要由第一臂81、第一臂驱动轴(以下有时也称为A轴)82、第二臂83、第二臂驱动轴(以下有时也称为B轴)84、把持部85以及把持部驱动轴(以下有时也称为C轴)86构成。

主要如图9、图10所示，第一臂81形成为棒状，经由第一臂驱动轴82以能够旋转的方式连结于回转台73。具体而言，第一臂驱动轴82以能够旋转的方式支撑于在回转台73上设置的支撑构件73c。第一臂驱动轴82固定第一臂81的基端部。第一臂驱动轴82被第一臂驱动装置81b驱动而旋转。第一臂驱动装置81b由设于支撑构件73c的伺服马达81b1、将伺服马达81b1的输出向第一臂驱动轴82传递的驱动力传递机构(未图示)等构成。

伺服马达81b1与控制装置90(参照图11)连接。伺服马达81b1按照来自控制装置90的指示被驱动而旋转，使第一臂驱动轴82旋转。由此，第一臂81能够绕第一臂驱动轴82的旋转轴旋转。另外，伺服马达81b1内置有检测在伺服马达81b1中流动的电流的电流传感器81b2(参照图11)。伺服马达81b1与伺服马达71b1同样，内置有检测伺服马达81b1的位置的位置传感器81b3(参照图11)。电流传感器81b2以及位置传感器81b3的检测结果被发送到控制装置90。

主要如图9、图10所示，第二臂83形成为棒状，经由第二臂驱动轴84以能够旋转的方式与第一臂81连结。具体而言，第二臂驱动轴84以能够旋转的方式支撑于第一臂81的末端部。第二臂驱动轴84固定第二臂83的基端部。第二臂驱动轴84被第二臂驱动装置83b驱动而旋转。第二臂驱动装置83b由设于第一臂81的伺服马达83b1、将伺服马达83b1的输出向第二臂驱动轴84传递的驱动力传递机构(未图示)等构成。

伺服马达83b1与控制装置90(参照图11)连接。伺服马达83b1按照来自控制装置90的指示被驱动而旋转，使第二臂驱动轴84旋转。由此，第二臂83能够绕第二臂驱动轴84的旋转轴旋转。另外，伺服马达83b1内置有检测在伺服马达83b1中流动的电流的电流传感器83b2(参照图11)。与伺服马达71b1同样地，伺服马达83b1内置有检测伺服马达83b1的位置的位置传感器83b3(参照图11)。电流传感器83b2和位置传感器83b3的检测结果被发送到控制装置90。

主要如图9、图10所示，把持部85经由把持部驱动轴86以能够旋转的方式与第二臂83连结。具体而言，把持部驱动轴86以能够旋转的方式支撑于第二臂83的末端部。把持部驱动轴86固定把持部85的把持部主体85a。把持部驱动轴86被把持部驱动装置85b驱动而旋转。把持部驱动装置85b由设于第二臂83的伺服马达85b1、将伺服马达85b1的输出向把持部驱动轴86传递的驱动力传递机构85b2等构成。此外，分别把持工件W的一对卡盘(机械卡盘)85c、85c相对于把持部主体85a能够装卸。一对机械卡盘85c、85c设于把持部主体85a的前表面以及前表面的相反侧的后表面。

伺服马达85b1与控制装置90(参照图11)连接。伺服马达85b1按照来自控制装置90的指示被驱动而旋转，使把持部驱动轴86旋转。由此，把持部主体85a进而把持部85能够绕把持部驱动轴86的旋转轴旋转。另外，伺服马达85b1内置有检测在伺服马达85b1中流动的电流的电流传感器85b3(参照图11)。伺服马达85b1与伺服马达71b1同样，内置有检测伺服马达85b1的位置的位置传感器85b4(参照图11)。电流传感器85b3以及位置传感器85b4的检测结果被发送到控制装置90。

(机器人控制装置)

控制装置90对行驶驱动装置71b进行驱动而控制行驶驱动轴71c，对台驱动装置73b进行驱动而控制台驱动轴73a，对第一臂驱动装置81b进行驱动而控制第一臂驱动轴82，对第二臂驱动装置83b进行驱动而控制第二臂驱动轴84，对把持部驱动装置85b进行驱动而控制把持部驱动轴86。控制装置90是用于控制基础模块20的控制装置。

如图11所示，控制装置90与输入输出装置90a、存储装置90b、通信装置90c、工件检测装置90d、翻转装置76、各伺服马达71b1、73b1、81b1、83b1、85b1、各电流传感器71b4、73b2、81b2、83b2、85b3以及各位置传感器71b5、73b3、81b3、83b3、85b4连接。控制装置90具有微型计算机(未图示)，微型计算机具备经由总线分别连接的输入输出接口、CPU、RAM以及ROM(均未图示)。

如图1所示，输入输出装置90a设于作业机模块30的前表面，与输入输出装置47a同样地发挥功能。输入输出装置90a也可以与输入输出装置47a同样地由输入输出装置11构成，也可以设为比输入输出装置11更简便的结构。存储装置90b存储机器人70的控制所涉及的数据、例如控制程序、控制程序中使用的参数、与各种设定、各种指示相关的数据等。通信装置90c是与通信装置47c同样的装置。

工件检测装置90d是检测在翻转装置76是否安装有工件W的装置。工件检测装置90d将作为检索结果的工件W的有无向控制装置90发送。工件检测装置90d例如由设于把持爪76d的压力传感器(接触传感器)、设于行驶室46、56内的拍摄装置(例如CCD相机)构成即可。

(网络)

参照图12，对加工系统10所涉及的局域网(以下有时也称为网络)91进行说明。图12所示的加工系统10由四个基础模块20、搭载于左侧两个基础模块20的四个车床模块30A以及搭载于右侧两个基础模块20的四个钻孔模块30B构成。网络91是由基础模块20的各控制装置90、车床模块30A的各控制装置47以及钻孔模块30B的各控制装置57构成的网络。各控制装置90、各控制装置47以及各控制装置57能够经由网络91相互通信。

网络91经由路由器93以及调制解调器92而与互联网(未图示)连接。在各基础模块20中各设有一台HUB94。在基础模块20中，搭载于该基础模块20的模块的控制装置90经由HUB94而与路由器93连接。

例如，在左侧两台基础模块20中，基础模块20的控制装置90和所搭载的两台车床模块30A的控制装置47经由HUB94而与路由器93连接。此时，输入输出装置90a与控制装置90连接，输入输出装置47a与控制装置47连接。另外，在右侧两台基础模块20中，基础模块20的控制装置90和所搭载的两台钻孔模块30B的控制装置57经由HUB94而与路由器93连接。此时，输入输出装置90a与控制装置90连接，输入输出装置57a与控制装置57连接。

(检索等动作)

进而，按照图13所示的流程图说明上述加工系统10的生产线结构LC的检索/显示/数据管理动作(检索等动作)。执行该检索等动作的控制装置是与作业者当前正在进行操作的输入输出装置(当前操作装置OP)以能够通信的方式连接的控制装置(起点控制装置)。例如，在作业者当前操作了图12所示的从左起第三个基础模块20上的左侧的钻孔模块30B的输入输出装置57a的情况下，执行检索等动作的控制装置是与当前操作装置OP(输入输出装置57a)直接连接的控制装置57。将该控制装置57设为成为检索构成网络91的其它控制装置的识别编号的起点的起点控制装置SC(以下有时也称为控制装置SC)。

控制装置的识别编号例如是IP地址(Internet Protocol address)，在设置加工系统10后，通过作业者的手动操作而预先对各控制装置进行设定(指定)。IP地址是为了通过IP来识别网络上的设备而指定的网络层中的识别用的编号。此外，只要是能够识别网络上的控制装置的编号，也可以将IP地址以外的编号用于控制装置的识别编号。

在本实施方式中，IP地址由IPv4的表述法来表述。即，IP地址由通过点连接0-255的数字四组(8位×4＝32位)的记法来表示，例如表述为XXX.XXX.1.1。此外，“X”是数字。IP地址构成为包含作为组的识别编号的组识别编号以及作为表示组内的模块的位置的识别编号的模块识别编号。在该IP地址中，第三个(左起)数字是表示组(多个模块集合而构成)的编号即组识别编号，第四个数字是表示组内的模块的位置(配置场所)的编号即模块识别编号。配置场所例如是“下”、“左上”、“右上”。

组识别编号是表示组的排列顺序的编号，例如是从左端到右端的顺序。或者也可以是从右端到左端的顺序，也可以是以中途的一组为起点而朝向右的顺序(来到右端后，从左端朝向右直到起点的近前的组为止)，也可以是以中途的一组为起点而朝向左的顺序(来到左端后，从右端朝向左直到起点的近前的组为止)。另外，模块识别编号是表示配置场所的编号，例如“1”表示“下”位置，“2”表示“左上”位置，“3”表示“右上”位置。

在图12所示的加工系统10中，从左侧起依次配置有第一组G1至第四组G4。各组G1-G4以基础模块20为单位而构成。第一组G1由左端的基础模块20、搭载于该基础模块20的左上的车床模块30A以及搭载于右上的车床模块30A构成。第二组G2由左起第二个基础模块20、搭载于该基础模块20的左上的车床模块30A以及搭载于右上的车床模块30A构成。第三组G3由左起第三个基础模块20、搭载于该基础模块20的左上的钻孔模块30B以及搭载于右上的钻孔模块30B构成。第四组G4由左起第四个(右端)基础模块20、搭载于该基础模块20的左上的钻孔模块30B以及搭载于右上的钻孔模块30B构成。

第一组G1的基础模块20的控制装置90的IP地址为(XXX.XXX.1.1)。搭载于第一组G1的左上的车床模块30A的控制装置47的IP地址为(XXX.XXX.1.2)。搭载于第一组G1的右上的车床模块30A的控制装置47的IP地址为(XXX.XXX.1.3)。另外，第二组G2的基础模块20的控制装置90的IP地址为(XXX.XXX.2.1)。搭载于第二组G2的左上的车床模块30A的控制装置47的IP地址为(XXX.XXX.2.2)。搭载于第二组G2的右上的车床模块30A的控制装置47的IP地址为(XXX.XXX.2.3)。

第三组G3的基础模块20的控制装置90的IP地址为(XXX.XXX.3.1)。搭载于第三组G3的左上的钻孔模块30B的控制装置57的IP地址为(XXX.XXX.3.2)。搭载于第三组G3的右上的钻孔模块30B的控制装置57的IP地址为(XXX.XXX.3.3)。另外，第四组G4的基础模块20的控制装置90的IP地址为(XXX.XXX.4.1)。搭载于第四组G4的左上的钻孔模块30B的控制装置57的IP地址为(XXX.XXX.4.2)。搭载于第四组G4的右上的钻孔模块30B的控制装置57的IP地址为(XXX.XXX.4.3)。此外，在以下的说明中，有时也省略第一个和第二个数字而仅利用第三个和第四个数字来显示IP地址。例如，可以将(XXX.XXX.1.1)省略为(1.1)。

返回关于检索等动作的说明。在步骤S102中，控制装置SC判定是否存在对控制器进行检索的控制器检索处理的执行指示。具体而言，控制装置SC在被作业者按下控制器检索键130之后被按下了执行键140的情况下，判定为存在控制器检索处理的执行指示，使程序进入步骤S104来判断加工系统10的生产线结构LC。控制装置SC在未被作业者按下控制器检索键130或者执行键140的情况下，判定为没有控制器检索处理的执行指示，反复执行步骤S102的处理。

控制装置SC在步骤S104～S108中，使用控制装置SC的识别编号以控制装置SC为起点在网络91内检索剩余的控制装置的识别编号，由此判断加工系统10的生产线结构LC。

具体而言，首先，控制装置SC在步骤S104中确认控制装置SC自身的IP地址。控制装置SC读入在所连接的存储装置(在本实施方式中为57b)中存储的自身的IP地址，确认控制装置SC自身的IP地址。在本实施方式中，由于当前操作装置OP是第三组G3的左上的钻孔模块30B的输入输出装置57a，控制装置SC是第三组G3的左上的钻孔模块30B的控制装置，因此控制装置SC自身的IP地址是(3.2)。由此，控制装置SC确认控制装置SC自身的IP地址为(3.2)。进而，控制装置SC能够根据确认到的IP地址，确认自身所搭载的模块的配置场所是第三组G3的左上。

接着，控制装置SC在步骤S106中，通过在网络91内检索与在步骤S104中确认的控制装置SC的组识别编号相同的组识别编号(在本实施方式中为“3”)来确认控制装置SC所属的组即所属组中的其它模块20、30的结构。即，控制装置SC向存在于网络91的其它控制装置询问IP地址，将具有与存在回答的IP地址中相同的组识别编号的控制装置识别为所属组(同一组)内的控制装置。

由于控制装置SC的组识别编号为“3”，因此在本实施方式中，能够将IP地址为(3.1)、(3.3)的两个控制装置识别为所属组的其它控制装置。其结果是，控制装置SC能够识别出作为自身所属组的第三组G3是由一台基础模块20和两台钻孔模块30B构成的。

进而，控制装置SC在步骤S108中，以在步骤S104中确认出的控制装置SC的组识别编号为起点，按照升序或者降序在网络91内检索组识别编号，由此确认控制装置SC不属于的组即无所属组中的模块20、30的结构。即，控制装置SC向存在于网络91的其它控制装置询问IP地址，将具有与存在回答的IP地址中不同的组识别编号的控制装置识别为无所属组(不相同的组)内的控制装置。

在本实施方式中，由于控制装置SC的组识别编号为“3”，因此控制装置SC能够从“4”起按升序检索组识别编号，识别以组识别编号为单位的无所属组的结构。在本实施方式中，由于识别出的组识别编号为“1”～“4”，因此控制装置SC能够按照“4”→“1”→“2”的顺序检索除“3”以外的组识别编号，识别出构成网络91的无所属组是由第一组G1、第二组G2以及第四组G4构成的。进而，控制装置SC在这些无所属组中，按照升序(例如，“1”→“2”→“3”的顺序)检索模块识别编号，能够识别以无所属组为单位的模块20、30的结构。其结果是，控制装置SC能够识别出第一组G1以及第二组G2是由一台基础模块20和位于左右的两台车床模块30A构成的，第四组G4是由一台基础模块20和位于左右的两台钻孔模块30B构成的。

由此，以上的处理的结果是，控制装置SC能够判断为，在具有网络91的加工系统10的生产线结构LC中，第一组G1以及第二组G2分别由一台基础模块20和位于左右的两台车床模块30A构成，第三组G3以及第四组G4分别由一台基础模块20和位于左右的两台钻孔模块30B构成。

然后，控制装置SC在步骤S110中，将在步骤S108中判断出的结果即表示生产线结构LC的生产线结构图案111显示于数据管理画面100(参照图5)。本实施方式的生产线结构图案111由四组图案112构成。在左起第一组图案112中，在基础图案113a的地址显示部113a1显示控制装置90的IP地址(1.1)，在左侧的作业机图案113b的地址显示部113b1显示控制装置47的IP地址(1.2)，在右侧的作业机图案113b的地址显示部113b1显示控制装置47的IP地址(1.3)。

在左起第二组图案112中，在基础图案113a的地址显示部113a1显示控制装置90的IP地址(2.1)，在左侧的作业机图案113b的地址显示部113b1显示控制装置47的IP地址(2.2)，在右侧的作业机图案113b的地址显示部113b1显示控制装置47的IP地址(2.3)。

在左起第三组图案112中，在基础图案113a的地址显示部113a1显示控制装置90的IP地址(3.1)，在左侧的作业机图案113b的地址显示部113b1显示控制装置57的IP地址(3.2)，在右侧的作业机图案113b的地址显示部113b1显示控制装置57的IP地址(3.3)。

在左起第四组图案112中，在基础图案113a的地址显示部113a1显示控制装置90的IP地址(4.1)，在左侧的作业机图案113b的地址显示部113b1显示控制装置57的IP地址(4.2)，在右侧的作业机图案113b的地址显示部113b1显示控制装置57的IP地址(4.3)。

进而，控制装置SC在步骤S112中根据作业者的操作来执行处理。例如，在作业者实施了拷贝操作的情况下，控制装置SC执行拷贝处理，在作业者实施了备份操作的情况下，控制装置SC执行备份处理。

拷贝操作是在由操作者按下“拷贝”键121c而指定了数据的移动源、数据的移动目的地以及作为移动对象的数据之后按下执行键140的操作。拷贝处理是将作为移动对象的数据从移动源复制到移动目的地的处理。备份操作是由作业者按下“备份”键122c继而按下“单独”键122a或者“全部”键122b后按下执行键140的操作。备份处理是将模块的数据以模块单位单独或者全部以能够复原的方式保存于备份装置的处理。

基于上述第一实施方式的加工系统10是使多个模块20、30生产线化而构成并对工件W进行机械加工的生产线生产设备。各模块20、30能够设置用于控制上述各模块20、30的控制装置47、57、90以及与这些控制装置47、57、90连接而能够供作业者进行操作输入的输入输出装置(操作装置)47a、57a、90a。各控制装置47、57、90被预先分配IP地址(识别编号)，并且能够经由网络91相互通信。与上述作业者当前正在进行操作的输入输出装置47a、57a、90a以能够通信的方式连接的控制装置SC(起点控制装置)使用该控制装置SC的IP地址并以控制装置SC为起点而在网络91内检索剩余的控制装置47、57、90的IP地址，由此判断加工系统10的生产线结构。

由此，构成加工系统10(生产线生产设备)的多个模块20、30所具备的各控制装置47、57、90被预先分配IP地址，并且能够经由网络91相互通信。这些控制装置47、57、90中的与作业者当前正在进行操作的操作装置(当前操作装置OP)以能够通信的方式连接的控制装置SC(起点控制装置)使用该控制装置SC的IP地址并以控制装置SC为起点而在网络91内检索剩余的控制装置的IP地址，由此能够判断加工系统10的生产线结构。控制装置SC能够参照判断出的生产线结构LC以及该生产线结构LC，使当前操作装置OP显示用于复制存储于各模块20、30中的数据的操作键121c、122c、130、140、150。其结果是，能够由存在于同一网络91上的多个控制装置47、57、90中的一个控制装置(控制装置SC)简便地管理在这些控制装置47、57、90中存储的数据。

另外，在上述加工系统10中，生产线结构LC是使将多个模块20、30集合而成的多个组生产线化而构成的。控制装置47、57、90的识别编号(IP地址)构成为包含作为组的识别编号的组识别编号以及作为表示组内的模块20、30的位置的识别编号的模块识别编号。起点控制装置(控制装置SC)通过确认该控制装置SC的组识别编号以及模块识别编号，接着在网络91内检索与确认后的控制装置SC的组识别编号相同的组识别编号，由此确认控制装置SC所属的组即所属组的模块20、30的结构，进而，以确认后的控制装置SC的组识别编号为起点而按照升序或者降序在网络91内检索组识别编号，由此确认控制装置SC不属于的组即无所属组中的模块20、30的结构，由此判断生产线生产设备(加工系统10)的生产线结构LC。

由此，控制装置SC能够以组为单位简便地确认构成组的模块20、30的结构，进而能够简便地判断加工系统10的生产线结构LC。

另外，在上述加工系统10中，操作装置(输入输出装置47a、57a、90a)具备数据管理画面100，该数据管理画面100中显示表示判断出的生产线结构LC的生产线结构图案111以及用于参照生产线结构图案111来复制存储于各模块20、30中的数据的操作键121c、122c、130、140、150。

由此，控制装置SC能够使输入输出装置47a、57a、90a显示判断出的生产线结构LC以及用于参照该生产线结构LC来复制存储于各模块20、30中的数据的操作键121c、122c、130、140、150。其结果是，能够由存在于同一网络91上的多个控制装置47、57、90中的一个控制装置(控制装置SC)简便地管理在这些控制装置47、57、90中存储的数据。

(第二实施方式)

接着，对应用了生产线生产设备的加工系统的第二实施方式进行说明。在上述第一实施方式中，控制装置的IP地址(识别编号)是通过作业者的手动操作而预先分配的，但是在本第二实施方式中，控制装置的IP地址被自动地预先分配。此时，加工系统10具备用于判断各模块20、30的物理位置的物理位置判断装置10A。

物理位置判断装置10A由搭载于基础模块20的机器人70、搭载于车床模块30A的工件检测装置47d以及搭载于钻孔模块30B的工件检测装置57d构成。

进而，按照图14所示的流程图对本第二实施方式所涉及的加工系统10的IP地址自动赋予控制(以下有时也称为自动赋予控制)进行说明。执行该自动赋予控制的控制装置是与作业者当前正在进行操作的输入输出装置(当前操作装置OP)以能够通信的方式连接的控制装置SC。

控制装置SC在步骤S202中，对加工系统10所具备的全部的控制装置47、57、90暂时分配临时的IP地址。

接着，控制装置SC在步骤S204中判定位于加工系统10的生产线的左端的基础模块20。具体而言，控制装置SC以发送使机器人70驱动而将位于加工前存放模块30C的工件W向翻转装置76装配的主旨的工件搬入指示(向物理位置判断装置10A指示的预定的控制指示)的方式对被赋予了临时的IP地址的全部控制装置47、57、90(也包括控制装置SC)进行指示。

连接有机器人70的控制装置90接受工件搬入指示而驱动机器人70，由此将工件W安装于翻转装置76。未连接有机器人70的控制装置47、57即使接受工件搬入指示也不会使机器人70驱动。因而，在仅在翻转装置76装配有工件W的基础模块20中，控制装置90从工件检测装置90d接收装配有工件W的主旨的接通信号。另外，在未在翻转装置76装配工件W的基础模块20中，控制装置90从工件检测装置90d接收未装配工件W的主旨的断开信号。此外，来自工件检测装置90d的发送(输出)信号是与工件搬入指示(向物理位置判断装置10A指示的预定的控制指示)相对应的机器人70(物理位置判断装置10A)的控制结果。通过利用这样的控制指示与控制结果的关系，能够判定位于加工系统10的生产线的左端的基础模块20。

即，控制装置SC能够在进行了使机器人70驱动而将位于加工前存放模块30C的工件W向翻转装置76装配的主旨的工件搬入指示之后，将具有输入了来自工件检测装置90d的接通信号的控制装置90的基础模块20判定为位于生产线的左端的基础模块20。然后，在步骤S206中，控制装置SC将该左端的基础模块20(第一组G1的基础模块20)的控制装置90的临时的IP地址重新分配为正式的IP地址(1.1)，由此对左端的基础模块20的控制装置90赋予正式的IP地址。

进而，控制装置SC在步骤S208、S210中，以基础模块20为单位判定作业机模块30的配置，对作业机模块30的控制装置47、57赋予正式的IP地址。具体而言，控制装置SC对第一组G1的基础模块20的控制装置90驱动机器人70，将搭载于翻转装置76的工件W向第一组G1的基础模块20的左上的作业机模块30搬运，以发送把持搬运至该作业机模块30的工件W的主旨的工件把持指示(向物理位置判断装置10A指示的预定的控制指示)的方式对被赋予了临时的IP地址的全部控制装置47、57进行指示。

连接有机器人70的控制装置90接受工件把持指示而使机器人70驱动，由此将工件W向左上的作业机模块30搬运。由于搬运有工件W的作业机模块30的控制装置47、57把持工件W，因此从工件检测装置47d(或者57d)接收装配有工件W的主旨的接通信号。此外，来自工件检测装置90d的发送(输出)信号是与工件把持指示(向物理位置判断装置10A指示的预定的控制指示)相对应的机器人70(物理位置判断装置10A)的控制结果。通过利用这样的控制指示与控制结果的关系，能够判定位于第一组G1的基础模块20的左上的作业机模块30。由此，控制装置SC对搭载于第一组G1的左上的作业机模块30的控制装置47赋予正式的IP地址(1.2)。

进而，控制装置SC与位于基础模块20的左上的作业机模块30的判定处理同样地，能够判定位于第一组G1的基础模块20的右上的作业机模块30。然后，控制装置SC对搭载于第一组G1的右上的作业机模块30的控制装置47赋予正式的IP地址(1.3)。

进而，控制装置SC在步骤S212中，从生产线的左朝向右依次以基础模块20为单位判定基础模块20以及作业机模块30的位置，对判定出的基础模块20的控制装置90以及作业机模块30的控制装置47、57赋予正式的IP地址。

首先，控制装置SC判定位于被赋予了正式的IP地址的基础模块20的相邻右侧的基础模块20。具体而言，控制装置SC以发送使机器人70驱动而接收来自相邻左侧的基础模块20的工件W并向翻转装置76装配的主旨的工件搬入指示(向物理位置判断装置10A指示的预定的控制指示)的方式对被赋予了临时的IP地址的全部控制装置47、57、90(也包括控制装置SC)进行指示。

连接有机器人70的控制装置90接受工件搬入指示而使机器人70驱动，从相邻左侧的基础模块20接收工件W并向翻转装置76安装。未连接有机器人70的控制装置47、57即使接受工件搬入指示也不会使机器人70驱动。因而，在仅在翻转装置76装配有工件W的基础模块20中，控制装置90从工件检测装置90d接收装配有工件W的主旨的接通信号。另外，在未在翻转装置76装配工件W的基础模块20中，控制装置90从工件检测装置90d接收未装配工件W的主旨的断开信号。此外，来自工件检测装置90d的发送(输出)信号是与工件搬入指示相对应的机器人70的控制结果。通过利用这样的控制指示与控制结果的关系，能够判定位于被赋予了正式的IP地址的基础模块20的相邻右侧的基础模块20。然后，控制装置SC通过将该相邻右侧的基础模块20(第二组G2的基础模块20)的控制装置90的临时的IP地址重新分配为正式的IP地址(2.1)而对相邻右侧的基础模块20的控制装置90赋予正式的IP地址。

进而，控制装置SC与判定位于第一组G1的基础模块20的左右上的作业机模块30时同样地，判定位于第二组G2的基础模块20的左右上的作业机模块30。然后，控制装置SC对位于第二组G2的左上的作业机模块30的控制装置47赋予正式的IP地址(2.2)，并且对位于右上的作业机模块30的控制装置47赋予正式的IP地址(2.3)。

进而，控制装置SC与第二组G2同样地，在第三组G3以及第四组G4中也判定基础模块20以及作业机模块30的位置，对判定出的基础模块20的控制装置90以及作业机模块30的控制装置47、57赋予正式的IP地址。

根据本第二实施方式，由于能够自动地预先分配控制装置的IP地址，因此能够由存在于同一网络91上的多个控制装置47、57、90中的一个控制装置(控制装置SC)更简便地管理在这些控制装置47、57、90中存储的数据。

另外，根据本第二实施方式，首先将临时的IP地址暂时分配给控制装置47、57、90，接着使用临时的IP地址重新分配正式的IP地址，由此能够预先分配控制装置47、57、90的IP地址。

由此，能够自动地预先分配存在于同一网络91上的多个控制装置47、57、90的IP地址(正式的IP地址)。由此，能够由存在于同一网络91上的多个控制装置47、57、90中的一个控制装置(控制装置SC)更简便地管理在这些控制装置47、57、90中存储的数据。

另外，根据本第二实施方式，加工系统10具备用于判断各模块20、30的物理位置的物理位置判断装置10A，各模块20、30的控制装置47、57、90根据向物理位置判断装置10A指示的预定的控制指示和与控制指示相对应的物理位置判断装置10A的控制结果，判断各模块20、30的物理位置，利用该判断结果，将暂时分配的临时IP地址重新分配为正式的IP地址。

由此，能够以比较简单的结构自动地预先分配存在于同一网络91上的多个控制装置47、57、90的IP地址(正式的IP地址)。进而，能够由存在于同一网络91上的多个控制装置47、57、90中的一个控制装置(控制装置SC)更简便地管理在这些控制装置47、57、90中存储的数据。

(第三实施方式)

接着，对应用了生产线生产设备的加工系统的第三实施方式进行说明。在上述第二实施方式中，使用与第一实施方式相同的结构来实施自动地预先分配控制装置的IP地址的控制，但是在第三实施方式中，采用在第一实施方式的结构中追加专用的物理位置检测装置10B的结构，实施自动地预先分配控制装置的IP地址的控制。

物理位置检测装置10B是用于判断各模块20、30的物理位置的装置(物理位置判断装置)。如图15所示，物理位置检测装置10B由用于检测基础模块20的左右位置关系的第一位置检测装置S1和用于检测作业机模块30相对于基础模块20的位置关系的第二位置检测装置S2构成。

第一位置检测装置S1由发出光(例如红外线)的发光部S1t和接受来自发光部S1t的光的受光部S1r构成。发光部S1t例如构成为包括发光二极管，受光部S1r例如构成为包括光电晶体管。

第一位置检测装置S1设于基础模块20，发光部S1t设于基础模块20的右侧部，受光部S1r设于左侧部。此外，也可以在左侧部设置发光部S1t，在右侧部设置受光部S1r。发光部S1t(或者受光部S1r)以与相邻的基础模块20的受光部S1r(或者发光部S1t)对置的方式配设。此外，配置于生产线的左右端的基础模块20的左端侧的受光部S1r以及右端侧的发光部S1t并未配置(不存在)对置的发光部S1t以及受光部S1r。

发光部S1t与控制装置90连接，根据来自控制装置90的指示使发光部S1t发光。受光部S1r也与控制装置90连接，在受光的情况下向控制装置90发送接收到光的主旨的接通信号。此外，在没有受光的情况下向控制装置90发送未接收到光的主旨的断开信号。

第二位置检测装置S2与发光部S1t同样地由发出光的发光部S2t和与受光部S1r同样地接受来自发光部S2t的光的受光部S2r构成。第二位置检测装置S2的发光部S2t设于作业机模块30的底面部，第二位置检测装置S2的受光部S2r在基础模块20的上表面部设有两个。两个受光部S2r中的设于基础模块20的左侧上表面部的是S2r1，受光部S2r1配置于与搭载于基础模块20左上的作业机模块30的底面部的发光部S2t对置的位置。两个受光部S2r中的设于基础模块20的右侧上表面部的是S2r2，受光部S2r2配置于与搭载于基础模块20右上的作业机模块30的底面部的发光部S2t对置的位置。

发光部S2t与控制装置47或者57连接，根据来自控制装置47或者57的指示使发光部S2t发光。受光部S2r与控制装置90连接，在受光的情况下向控制装置90发送接收到光的主旨的接通信号。此外，在没有受光的情况下向控制装置90发送未接收到光的主旨的断开信号。

进而，根据图16所示的流程图，对本第三实施方式所涉及的加工系统10的IP地址自动赋予控制(以下有时也称为自动赋予控制)进行说明。执行该自动赋予控制的控制装置是与作业者当前正在进行操作的输入输出装置(当前操作装置OP)以能够通信的方式连接的控制装置SC。

控制装置SC在步骤S302中，对加工系统10所具备的全部控制装置47、57、90暂时分配临时的IP地址。接着，在步骤S304中，控制装置SC判定位于加工系统10的生产线的左端(或者右端)的基础模块20。具体而言，控制装置SC以发送使所连接的发光部S1t发光的主旨的发光指示(向物理位置检测装置10B指示的预定的控制指示)的方式对被赋予了临时的IP地址的全部控制装置47、57、90(也包括控制装置SC)进行指示。

连接有发光部S1t的控制装置90接受发光指示而使发光部S1t发光。未连接发光部S1t的控制装置47、57即使接收到发光指示也不使不是发光部S1t的发光部S2t发光。因而，仅与发光的发光部S1t对置的受光部S1r受光，将接收到光的主旨的接通信号向与受光部S1r连接的控制装置90发送。另外，未与发光的发光部S1t对置的受光部S1r、受光部S2r并未受光，将未接收到光的主旨的断开信号向与受光部S1r连接的控制装置90发送，将未接收到光的主旨的断开信号向与受光部S2r连接的控制装置47、57发送。此外，来自受光部S1r、S2r的发送(输出)信号是与发光指示(向物理位置检测装置10B指示的预定的控制指示)相对应的发光部S1t(物理位置检测装置10B)的控制结果。通过利用这样的控制指示与控制结果的关系，能够判定位于加工系统10的生产线的左端(或者右端)的基础模块20。

即，在左侧与基础模块20相邻(存在)的基础模块20的受光部S1r输出接通信号，但是在左侧未与基础模块20相邻(不存在)的基础模块20的受光部S1r输出断开信号。由此，控制装置SC能够将具有输入了断开信号的控制装置90的基础模块20判定为位于生产线的左端的基础模块20。在步骤S306中，控制装置SC通过将该左端的基础模块20(第一组G1的基础模块20)的控制装置90的临时的IP地址重新分配为正式的IP地址(1.1)而对左端的基础模块20的控制装置90赋予正式的IP地址。

进而，控制装置SC在步骤S308中判定基础模块20的配置顺序。具体而言，通过利用上述控制指示与控制结果的关系，控制装置SC使第一组G1的基础模块20的发光部S1t发光，将具有接收到该发光的受光部S1r的基础模块20判定为第二组G2的基础模块20。控制装置SC重新分配第二组G2的基础模块20的控制装置90的临时的IP地址而赋予正式的IP地址(2.1)(步骤S310)。控制装置SC与第二组G2的基础模块20同样地，对第三组G3的基础模块20以及第四组G4的基础模块20的控制装置90分别赋予正式的IP地址(3.1)、(4.1)(步骤S308、S310)。

进而，控制装置SC在步骤S312、S314中以基础模块20为单位判定作业机模块30的配置，对作业机模块30的控制装置47、57赋予正式的IP地址。具体而言，通过利用上述控制指示与控制结果的关系，控制装置SC使作业机模块30的发光部S2t逐个发光，在第一组G1的基础模块20的左上表面部的受光部S2r1输出接通信号的情况下，将具有该发光的发光部S2t的作业机模块30判定为搭载于第一组G1的左上的作业机模块30。进而，控制装置SC使作业机模块30的发光部S2t逐个发光，在第一组G1的基础模块20的右上表面部的受光部S2r2输出接通信号的情况下，将具有该发光的发光部S2t的作业机模块30判定为搭载于第一组G1的右上的作业机模块30(步骤S312)。控制装置SC对搭载于第一组G1的左上的作业机模块30的控制装置47赋予正式的IP地址(1.2)，对搭载于第一组G1的右上的作业机模块30的控制装置47赋予正式的IP地址(1.3)(步骤S314)。进而，控制装置SC与第一组G1同样地，在第二组G2～第四组G4中也对作业机模块30的控制装置47、57赋予正式的IP地址。

根据本第三实施方式，由于能够自动地预先分配控制装置的IP地址，因此能够由存在于同一网络91上的多个控制装置47、57、90中的一个控制装置(控制装置SC)更简便地管理在这些控制装置47、57、90中存储的数据。

另外，根据本第三实施方式，首先将临时的IP地址暂时分配给控制装置47、57、90，接着使用临时的IP地址重新分配正式的IP地址，由此能够预先分配控制装置47、57、90的IP地址。由此，也能够得到与第二实施方式相同的作用效果。

另外，根据本第三实施方式，加工系统10具备用于判断各模块20、30的物理位置的物理位置判断装置10B，各模块20、30的控制装置47、57、90根据向物理位置判断装置10B指示的预定的控制指示和与控制指示相对应的物理位置判断装置10B的控制结果，判断各模块20、30的物理位置，利用该判断结果，将暂时分配的临时IP地址重新分配为正式的IP地址。由此，也能够得到与第二实施方式相同的作用效果。

此外，在上述第三实施方式中，由发光部和受光部构成物理位置检测装置10B，但是并不局限于此，只要是用于判断各模块20、30的物理位置的装置，且由从所连接的控制装置接受预定的控制指示而被控制的装置和向所连接的控制装置输出与上述控制指示相对应的控制结果的装置构成即可，例如，也可以由按压部和受压部构成。

附图标记说明

10：加工系统(生产线生产设备)20、30：模块47、57、90：控制装置47a、57a、90a：输入输出装置(操作装置)91：网络LC：生产线结构OP：当前操作装置SC：控制装置(起点控制装置)W：工件。

Claims (6)

1.一种生产线生产设备，是使多个模块生产线化而构成的，用于对工件进行机械加工，

所述各模块能够设置用于控制所述各模块的控制装置以及与所述控制装置连接并能够供作业者进行操作输入的操作装置，

所述各控制装置被预先分配识别编号，并且能够经由网络相互通信，

与所述作业者当前正在进行操作的所述操作装置以能够通信的方式连接的起点控制装置使用该起点控制装置的识别编号并以所述起点控制装置为起点而在所述网络内检索剩余的所述控制装置的识别编号，由此判断所述生产线生产设备的生产线结构。

2.根据权利要求1所述的生产线生产设备，其中，

所述生产线结构是使将多个所述模块集合而成的多个组生产线化而构成的，

所述控制装置的识别编号构成为包括组识别编号以及模块识别编号，所述组识别编号是所述组的识别编号，所述模块识别编号是表示所述组内的所述模块的位置的识别编号，

所述起点控制装置确认该起点控制装置的所述组识别编号以及所述模块识别编号，接着在所述网络内检索与确认后的所述起点控制装置的组识别编号相同的组识别编号，由此确认所述起点控制装置所属的所述组即所属组中的所述模块的结构，进而，以确认后的所述起点控制装置的组识别编号为起点而按照升序或者降序在所述网络内检索组识别编号，由此确认所述起点控制装置不属于的所述组即非所属组中的所述模块的结构，由此判断所述生产线生产设备的所述生产线结构。

3.根据权利要求1所述的生产线生产设备，其中，

所述操作装置还具备数据管理画面，该数据管理画面中显示表示判断出的所述生产线结构的生产线结构图案以及用于参照所述生产线结构图案来复制存储于所述各模块中的数据的操作键。

4.根据权利要求2所述的生产线生产设备，其中，

所述操作装置还具备数据管理画面，该数据管理画面中显示表示判断出的所述生产线结构的生产线结构图案以及用于参照所述生产线结构图案来复制存储于所述各模块中的数据的操作键。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的生产线生产设备，其中，

首先对所述控制装置暂时分配临时的识别编号，接着使用所述临时的识别编号来重新分配正式的识别编号，由此能够预先分配所述控制装置的识别编号。

6.根据权利要求5所述的生产线生产设备，其中，

所述生产线生产设备具备用于判断所述各模块的物理位置的物理位置判断装置，

所述各模块的所述控制装置根据向所述物理位置判断装置指示的预定的控制指示和与所述控制指示相对应的所述物理位置判断装置的控制结果，来判断所述各模块的所述物理位置，

利用所述各模块的所述控制装置的判断结果，将暂时分配的所述临时的识别编号重新分配为所述正式的识别编号。