CN114242459A - 复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，涉及电容器技术领域，将原有的第二焊接引线与第一焊接引线进行合并，不仅在焊接时，减少操作者频繁识别、抓取长引线和短引线的过多操作动作，且因不使用短引线，免去其剪线、两端的2个剥头动作，提高了精益化生产，并且减少了一个焊点，大大提高了操作效率，同时使得单极电容器芯子之间和引线连接更加牢固，防止因为多焊点多次焊接而烫伤金属化膜的潜在操作风险；降低了单极电容器芯子的接触电阻、单极电容器芯子损耗角以及无功功率，从而保证复式电容器在投放市场后，不会出现因为接触电阻大导致的损耗角增大自身产生发热，造成开路等早期失效的问题，增加了复式电容的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及电容器技术领域，具体是复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法。
背景技术
复式电容器可用于与高压脉冲、高压换相、机车控制电路、无线电通讯(铁路信号、雷达通讯)、滤波、补偿、突波吸收、激光电源、矿山钻井设备、中高频设备、医疗设备、电网功率补偿、铁路电力机车系统、高级音响设备、家用电器、工业自动化设备、仪器仪表等领域；
如图1所示，现有的复式电容器在焊接过程中，需要使用长短不一的焊接引线将两个电容器进行连接，在这个过程中，需要产生三个焊点，同时在进行操作时，需要对不同长度的焊接引线进行分辨，影响操作效率，如何提高复式电容的加工效率，是我们需要解决的问题，为此，现提供复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法。
发明内容
本发明的目的在于提供复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，包括以下步骤：
步骤一：制作单极电容器芯子；
步骤二：通过焊接的方式，从单极电容器芯子内引出电极；
步骤三：对多个单极电容器芯子进行焊接，从而形成串联或并联的复式电容器。
进一步的，所述单极电容器芯子包括芯棒，所述芯棒的侧表面缠绕有聚丙烯金属化薄膜。
进一步的，所述单极电容器芯子的制作过程包括：将芯棒作为卷芯，将聚丙烯金属化薄膜围绕芯棒卷绕成圆柱型的单极电容器芯子，单极电容器芯子的两端表面为喷金端面。
进一步的，所述单极电容器芯子引出电极的过程包括：
在所述单极电容器芯子上下两端的喷金端面设置有焊接引线，所述焊接引线与喷金端面之间通过电烙铁熔化焊锡丝进行连接，所述焊接引线的两端分别设置有短焊接剥头和长焊接剥头，将长焊接剥头与喷金端面进行焊接，形成焊点一。
进一步的，所述短焊接剥头与长焊接剥头之间设置有绝缘皮层。
进一步的，复式电容器的获得过程包括：通过电烙铁熔化焊锡丝，将单极电容器芯子的喷金端面与焊接引线的长焊接剥头进行焊接，形成焊点一；再将焊接引线的长焊接剥头的末端与另一个单极电容器芯子的喷金端面进行焊接，形成焊点二。
进一步的，所述喷金端面与长焊接剥头的焊接点距离绝缘皮层的距离为6mm。
进一步的，所述焊接引线的长焊接剥头的长度为两个单极电容器芯子的半径之和，所述焊接引线的短焊接剥头长度为6mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：将原有的第二焊接引线与第一焊接引线进行合并，不仅在焊接时，减少操作者频繁识别、抓取长引线和短引线的过多操作动作，且因不使用短引线，免去其剪线、两端的2个剥头动作，提高了精益化生产，适于大批量生产和使用，并且减少了一个焊点，大大提高了操作效率。
同时使得单极电容器芯子之间和引线连接更加牢固，防止因为多焊点多次焊接而烫伤金属化膜的潜在操作风险；降低了单极电容器芯子的接触电阻、单极电容器芯子损耗角以及无功功率，从而保证复式电容器在投放市场后，不会出现因为接触电阻大导致的损耗角增大自身产生发热，造成开路等早期失效的问题，增加了复式电容的使用寿命。
附图说明
图1为现有技术的原理图；
图2为本发明的原理图；
图3为本发明单极电容器芯子结构示意图。
图中：1、芯棒；2、单极电容器芯子；3、第二焊点；4、第二焊接引线；5、第三焊点；6、焊接剥头；7、第一焊接引线；8、第一焊点；9、焊点二；10、焊点一；11、长焊接剥头；12、焊接引线；13、短焊接剥头；14、喷金端面。
具体实施方式
复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，包括以下步骤：
步骤一：制作单极电容器芯子2；
步骤二：通过焊接的方式，从单极电容器芯子2内引出电极；
步骤三：对多个单极电容器芯子2进行焊接，从而形成串联或并联的复式电容器。
如图3所示，所述单极电容器芯子2包括芯棒1，所述芯棒1的侧表面缠绕有聚丙烯金属化薄膜，需要进一步说明的是，在具体实施过程中，将芯棒1作为卷芯，然后将聚丙烯金属化薄膜围绕芯棒1卷绕成圆柱型的单极电容器芯子2，单极电容器芯子2的两端表面为喷金端面14。
在单极电容器芯子2内通过焊接的方式，引出电极的具体过程包括：
在所述单极电容器芯子2上下两端的喷金端面14设置有焊接引线12，所述焊接引线12与喷金端面14之间通过电烙铁熔化焊锡丝进行连接，所述焊接引线12的两端分别设置有短焊接剥头13和长焊接剥头11，短焊接剥头13与长焊接剥头11之间设置有绝缘皮层，将长焊接剥头11与喷金端面14进行焊接，形成焊点一10，从而达到引出电容器的两个电极的作用。
将单极电容器芯子2的两极进行引出后，则将单极电容器芯子2进行串联或并联，从而获得复式电容器；
如图1所示，现有的复式电容器的获得方式通常为：
通过电烙铁熔化焊锡丝，然后将单极电容器芯子2的喷金端面14与第一焊接引线7的焊接剥头6与喷金端面14进行焊接，形成第一焊点8，引出单极电容器芯子2的电极；
再通过电烙铁熔化焊锡丝，将另一个单极电容器芯子2的喷金端面14与第二焊接引线4的一端进行焊接，形成第二焊点3，引出单极电容器芯子2的电极；
再将两个单极电容器芯子2通过第二焊接引线4的另一端进行焊接，形成第三焊点5；所述第一焊接引线7为长引线，第二焊接引线4为短引线；
需要进一步说明的是，在具体实施过程中，第一长焊接引线12与第二焊接引线4的焊接剥头6均为6mm，烫锡处理。
其中，焊锡丝为活性焊锡丝，且焊锡丝的直径为2mm或2.5mm，电烙铁压线焊接时间不得超过2秒钟；第一焊点8、第二焊点3以及第三焊点5直径均为5～8mm，且高度不高于2mm。
如图2所示，本发明中复式电容器的获得方式为：
通过电烙铁熔化焊锡丝，将单极电容器芯子2的喷金端面14与焊接引线12的长焊接进行焊接，所述喷金端面14与长焊接剥头11之间所形成的焊点一10距离绝缘皮层的距离为6mm，引出单极电容器芯子2的电极；
再将焊接引线12的长焊接剥头11的末端与另一个单极电容器芯子2的喷金端面14进行焊接，形成焊点二9，从而将两个单极电容器芯子2连接起来；
需要进一步说明的是，在具体实施过程中，焊接引线12的长焊接剥头11的长度为两个单极电容器芯子2的半径之和，且需要对长焊接剥头11进行旋转拧紧确保不松散，再分别对焊接引线12的长焊接剥头11和短焊接剥头13进行烫锡处理，便于快速焊接；焊接引线12的短焊接剥头13长度为6mm；
与现有复式电容器的获得方式相比，本发明将原有的第二焊接引线4与第一焊接引线7进行合并，不仅在焊接时，减少操作者频繁识别、抓取长引线和短引线的过多操作动作，且因不使用短引线，免去其剪线、两端的2个剥头动作，提高了精益化生产，适于大批量生产和使用，并且减少了一个焊点，大大提高了操作效率。
同时使得单极电容器芯子2之间和焊接引线12连接更加牢固，防止因为多焊点多次焊接而烫伤金属化膜的潜在操作风险；降低了单极电容器芯子2的接触电阻、单极电容器芯子2损耗角以及无功功率，从而保证复式电容器在投放市场后，不会出现因为接触电阻大导致的损耗角增大自身产生发热，造成开路等早期失效的问题，增加了复式电容的使用寿命。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方法而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方法进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方法的精神和范围。
Claims (8)
1.复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：制作单极电容器芯子(2)；
步骤二：通过焊接的方式，从单极电容器芯子(2)内引出电极；
步骤三：对多个单极电容器芯子(2)进行焊接，从而形成串联或并联的复式电容器。
2.根据权利要求1所述的复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，其特征在于，所述单极电容器芯子(2)包括芯棒(1)，所述芯棒(1)的侧表面缠绕有聚丙烯金属化薄膜。
3.根据权利要求2所述的复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，其特征在于，所述单极电容器芯子(2)的制作过程包括：将芯棒(1)作为卷芯，将聚丙烯金属化薄膜围绕芯棒(1)卷绕成圆柱型的单极电容器芯子(2)，单极电容器芯子(2)的两端表面为喷金端面(14)。
4.根据权利要求3所述的复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，其特征在于，所述单极电容器芯子(2)引出电极的过程包括：
在所述单极电容器芯子(2)上下两端的喷金端面(14)设置有焊接引线(12)，所述焊接引线(12)与喷金端面(14)之间通过电烙铁熔化焊锡丝进行连接，所述焊接引线(12)的两端分别设置有短焊接剥头(13)和长焊接剥头(11)，将长焊接剥头(11)与喷金端面(14)进行焊接，形成焊点一(10)。
5.根据权利要求4所述的复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，其特征在于，所述短焊接剥头(13)与长焊接剥头(11)之间设置有绝缘皮层。
6.根据权利要求4所述的复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，其特征在于，复式电容器的获得过程包括：通过电烙铁熔化焊锡丝，将单极电容器芯子(2)的喷金端面(14)与焊接引线(12)的长焊接剥头(11)进行焊接，形成焊点一(10)；再将焊接引线(12)的长焊接剥头(11)的末端与另一个单极电容器芯子(2)的喷金端面(14)进行焊接，形成焊点二(9)。
7.根据权利要求5所述的复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，其特征在于，所述焊点一(10)距离绝缘皮层的距离为6mm。
8.根据权利要求4所述的复合电容器减少焊接引线焊点数量的工艺方法，其特征在于，所述焊接引线(12)的长焊接剥头(11)的长度为两个单极电容器芯子(2)的半径之和，所述焊接引线(12)的短焊接剥头(13)长度为6mm。
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