CN114227268A - 一种套管自动加工装置及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种套管自动加工装置及其加工方法，所述套管自动加工装置包括桌架，所述桌架上设有桌板，所述桌板上设有检测机构、套管夹持机构、字符压印机构、滚筋机构、冲孔传送机构、攻丝机构，所述检测机构用于检测套管的两端是否有内倒角，且将两端有内倒角的套管送入套管夹持机构中；所述套管夹持机构用于将套管横向固定；所述字符压印机构用于对套管的圆周外侧压印字符；所述滚筋机构用于套管滚压内凸筋；所述冲孔传送机构用于接收套管夹持机构中的套管并完成冲孔，然后将冲孔后的套管送入攻丝机构中，所述攻丝机构用于攻丝，该套管自动加工装置能实现套管加工，进而代替人工操作，降低人工成本，同时保证套管加工质量的统一。

Description

一种套管自动加工装置及其加工方法

技术领域

本发明电气管材套管制造领域，特别是涉及一种套管自动加工装置及其加工方法。

背景技术

工程建设中对于电气线路的施工越来越严格，为了保证电气线路的安全可靠，通常会将电线穿插在线管内，因单根线管的长度有限，通常需要套管将两根线管连接；如图1所示，现有的套管包括管体01a，管体01a的中部滚压有内凸筋01b，设置内凸筋01b便于插入的线管定位；管体01a的外侧在内凸筋01b的两侧设有螺纹孔01c，设置螺纹孔01c以便于螺栓旋入将线管锁紧在套管内；另外，为了方便套管使用者识别套管的类型，通常会在管体的圆周外侧压印上套管的型号等信息，而且为了便于线管由套管的两端插入，会在套管的开口端设置内倒角01d，现有的套管生产均是由人工分步骤加工完成，不仅效率低，而且加工的产品质量不统一。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种套管自动加工装置以自动实现套管加工，进而代替人工操作，降低人工成本，同时保证套管加工质量的统一。

为了解决以上技术问题，本发明提供一种套管自动加工装置，包括桌架，所述桌架上设有桌板，所述桌板上设有检测机构、套管夹持机构、字符压印机构、滚筋机构、冲孔传送机构、攻丝机构，所述检测机构用于检测套管的两端是否有内倒角，且将两端有内倒角的套管送入套管夹持机构中；所述套管夹持机构用于将套管横向固定；所述字符压印机构用于对固定在套管夹持机构中的套管的圆周外侧压印字符；所述滚筋机构用于对固定在套管夹持机构中的套管滚压内凸筋；所述冲孔传送机构用于接收套管夹持机构中的套管并完成冲孔，然后将冲孔后的套管送入攻丝机构中，所述攻丝机构用于对套管上加工的冲孔进行攻丝并送出。

进一步的，所述检测机构包括支撑板，所述支撑板的上端固定设有第一安装块，所述第一安装块内沿前后方向设有贯穿的第一滑槽，所述第一滑槽内沿前后方向滑动连接有推送块，所述推送块内沿左右方向设有用于放置套管的放置槽，所述第一安装块的前端固定设有用于驱动推送块在第一滑槽内滑动的第一检测气缸；所述第一安装块内在靠近后端处沿左右方向设有贯穿的推送槽，所述推送槽与第一滑槽连通；所述第一安装块内在靠近前端处的左右两侧均滑动连接有塞规，两个塞规同轴且沿左右方向设置；在推送块运动至第一滑槽的前端时，放置槽与塞规处于同轴位置，在推送块运动至第一滑槽的后端时，放置槽与推送槽同轴且全等；所述支撑板在第一安装块的右侧固定设有第二检测气缸，所述第二检测气缸的伸缩端固定设有位于推送槽内的第一推杆，所述第一推杆用于将套管由放置槽推送至推送槽的左端；所述第一安装块内在靠近推送槽的左端设有第一下料组件，所述第一下料组件用于将两端均设有内倒角的套管送出；所述第一安装块的左侧，以及支撑板在第一安装块的左侧均固定设有第三检测气缸，两个第三检测气缸分别与两个塞规连接；在两个第三检测气缸伸出时，两个塞规相向运动，在两个第三检测气缸收缩时，两个塞规背向运动；所述两个第三检测气缸内均设有磁性开关，所述磁性开关用于检测第三检测气缸是否伸出到位。

进一步的，所述第一下料组件包括第一下料块和第一下料气缸，所述第一安装块沿竖直方向设有与推送槽连通的第二滑槽，所述第二滑槽靠近推送槽的左端位置处；所述第一下料块沿竖直方向滑动连接在第二滑槽内，所述第一下料气缸固定设置在第一安装块的下端，所述第一下料气缸的伸缩端与第一下料块固定连接；所述第一下料块内设有后侧开口的下料槽口，所述第一安装块的后侧在下料槽口处设有向下倾斜设置的下料斗；在第一下料气缸驱动第一下料块沿第二滑槽运动至上端位置时，下料槽口正对下料斗的上端开口，在第一下料气缸驱动第一下料块沿第二滑槽运动至下端位置时，下料槽口与推送槽同轴且全等；所述第一下料块在下料槽口的下侧设有下料斜面，在下料槽口正对下料斗的上端开口时，所述下料斜面用于将套管导入下料斗内；所述第一安装块内在下料斗的下方沿前后方向设有与推送槽连通的第三滑槽，所述第三滑槽靠近推送槽的上端开口处设置；所述第一安装块的后侧固定设有两个螺杆，两螺杆之间滑动连接有阻力块，每个螺杆上均套接有用于迫使阻力块伸入推送槽内的第一弹簧；所述阻力块在伸入推送槽内的一端设有下斜面和右斜面。

进一步的，所述套管夹持机构包括第一支撑座，所述第一支撑座内转动连接有轴座，所述轴座内在回转中心处设有左右贯穿的轴孔，所述轴孔内沿左右方向滑动连接有用于插入套管内的轴杆；所述第一支撑座的左侧固定设有第二下料块，所述第二下料块的左侧固定设有连接板，所述连接板内设有左右贯穿的通孔，所述通孔与轴孔同轴；所述连接板的左侧固定设有送料块，所述送料块内沿左右方向设有与通孔同轴的送料槽；所述下料斗的下端出口与送料槽连通，所述下料斗用于将套管送入送料槽内；所述送料块的左端固定设有第一夹持气缸，所述第一夹持气缸的伸缩端转动连接有位于送料槽内的第二推杆，所述第二推杆用于将送料槽内的套管推送到轴杆上；所述第一支撑座的右侧设有多根向右延伸的支撑杆，多根支撑杆之间固定设有气缸板，所述气缸板上固定设有第三夹持气缸，所述第三夹持气缸的伸缩端固定设有右连接套，所述轴杆的右端伸入右连接套内且与右连接套转动连接；所述右连接套内设有右轴承，所述右轴承的外圈与右连接套过盈配合，所述右轴承的内圈与轴杆过盈配合；所述第一夹持气缸的伸缩端固定设有左连接杆，所述第二推杆的左端设有供左连接杆伸入的安装孔，所述安装孔内设于左轴承，所述左轴承的外圈与安装孔的内侧壁过盈配合，所述左轴承的内圈与左连接杆过盈配合；所述第二下料块内设有向后向下延伸的第一下料槽，所述第一下料槽用于将套管导出。

进一步的，所述字符压印机构包括第二安装块，所述第二安装块固定设置在第一支撑座的上端，所述第二安装块上沿垂直于轴杆方向固定设有第一滑轨，所述第一滑轨上滑动连接有第一滑座，所述第一滑座上固定设有字板，所述字板沿垂直于轴杆方向设置；所述第二安装块上固定设有压印气缸，所述压印气缸的伸缩端与第一滑座固定连接用于驱动字板沿第一滑轨运动；在压印气缸伸出时，所述字板上设有字符凸模的侧面压紧在套管的圆周外侧。

进一步的，所述滚筋机构包括滚筋转轴，所述桌板上设有左安装座和右安装座，所述滚筋转轴转动连接在左安装座和右安装座之间且沿左右方向设置；所述滚筋转轴上在左安装座和右安装座之间固定设有转盘，所述转盘的外侧设有切槽，所述转盘的圆周外侧设有凸筋模，所述第二下料块的前端设有供转盘旋入的避让槽口，所述轴杆上设有与凸筋模配合的环形凹槽；所述滚筋转轴上固定设有第一齿轮，所述右安装座上固定设有减速机，所述减速机左端的输出轴上固定设有与第一齿轮啮合的第二齿轮，所述减速机的右端固定设有伺服电机，所述伺服电机与减速机右端的输入轴连接。

进一步的，所述冲孔传送机构包括第一导轨，所述第一导轨沿前后方向固定在桌板上，所述第一导轨的前端位于第一下料槽的正下方；所述第一导轨上沿前后方向滑动连接有第一滑块，所述第一滑块在靠近前端设有前卡槽、在靠近后端设有后卡槽，所述前卡槽和后卡槽均是上端开口且左右贯穿，在前卡槽运动至第一下料槽的下端时，第一下料槽内的套管落入前卡槽内；所述桌板在第一支撑座的后侧设有冲孔组件，所述冲孔组件用于将前卡槽内的套管向上提起冲孔并将冲孔的套管向下放置在后卡槽内；在第一滑块沿第一导轨滑至前端位置时，前卡槽运动至第一下料槽的下端位置，后卡槽运动至冲孔组件正下方；在第一滑块沿第一导轨滑至后端位置时，前卡槽运动至冲孔组件正下方，后卡槽运动至下料位置；所述桌板的后端固定设有驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩端与第一滑块的后端连接用于驱动第一滑块沿第一导轨前后运动；所述第一滑块内在前卡槽的前侧设有与前卡槽连通的前安装槽，所述前安装槽内铰接有前卡块，所述前卡块的下端延伸设有前拨块，所述前安装槽内设有用于迫使前卡块将套管夹紧在前卡槽内的前弹簧，所述桌板在第一导轨处设有第一挡块，在第一滑块运动至前端位置时，前拨块抵触在第一挡块上，前卡块将前卡槽的上端开口完全打开；在第一滑块向后离开前端位置时，前卡块在前弹簧作用下将套管夹紧在前卡槽内；所述第一滑块内在后卡槽的前侧设有与后卡槽连通的后安装槽，所述后安装槽内铰接有后卡块，所述后安装槽内设有用于迫使后卡块将套管夹紧在后卡槽内的后弹簧；所述冲孔组件包括并排在安装在第一导轨左右两侧的竖直侧板，两个竖直侧板的上端之间固定设有上横板，所述上横板上固定设有液压缸，两个竖直侧板之间在上横板的下方固定设有下横板，所述液压缸的伸缩端位于上横板和下横板之间且设有横块，所述横块的左右两侧设有向下延伸且滑动连接在下横板内的连接块，两个连接块对称设置在第一导轨的左右两侧；每个连接块在远离第一导轨的一侧均固定设有气缸架，每个气缸架上均固定设有冲孔气缸，每个连接块内沿左右方向均滑动连接有动力块，两个动力块在朝向第一导轨的侧面均固定设有横担，每个横担上均固定设有向上延伸的冲头；每个冲孔气缸的伸缩端与对应的动力块之间均固定设有第一连接杆；每个竖直侧板内均设有供气缸架伸入的竖直滑槽；所述下横板的下方固定设有凹模，所述凹模内设有供两个冲头伸入的避让孔。

进一步的，所述攻丝机构包括推料组件和攻丝座；所述推料组件固定在桌板上且位于第一导轨的后端左侧，所述攻丝座固定在桌板上在位于第一导轨的后端右侧；所述攻丝座内设有左右贯穿的槽孔，所述攻丝座的上端沿左右方向设有与槽孔连通的第一卡槽，所述攻丝座在槽孔的右端固定设有挡板；在第一滑块向后运动至下料位置时，后卡槽与槽孔处于同轴位置；所述推料组件用于将后卡槽内的套管推入槽孔内且在攻丝时将套管压紧在挡板上；在套管进入槽孔内时，套管外侧凸起进入第一卡槽内；所述桌板上在攻丝座的右端下方设有第二下料组件，所述桌板上在攻丝座的后侧固定设有攻丝机，所述攻丝机用于对套管外侧的冲孔攻丝；所述推料组件包括第二滑轨，所述第二滑轨沿左右方向固定设置在桌板上，所述第二滑轨的右端固定设有第二挡块，所述第二滑轨上沿左右方向滑动连接有第二滑座，所述第二滑座的上端固定设有推框，所述推框的右侧设有向右延伸且滑动连接在第二挡块内的推板，所述推板沿竖直方向设置且用于将后卡槽内的套管推入槽孔内且在攻丝时将套管压紧在挡板上；所述桌板上铰接有连杆，所述桌板上铰接有推料气缸，所述推料气缸的伸缩端与连杆的一端铰接，所述连杆的另一端伸入推框内，在推料气缸伸出时，所述连杆通过推框带动推板向右伸出，在推料气缸收缩时，所述连杆通过推框带动推板向左缩回；

所述第二下料组件包括第三下料块，所述第三下料块固定安装在桌板上且位于攻丝座的右端下方，所述第三下料块内设有左右贯穿的下料滑槽，所述下料滑槽内滑动连接有抽料板，所述第三下料块内设有与下料滑槽连通的下料通孔，所述桌板上在下料通孔处设有下料口；所述攻丝座内在下料通孔的正上方设有与槽孔连通的槽口；在抽料板向左插入下料滑槽内时，抽料板将槽口封堵，在抽料板向右伸出下料滑槽时，槽孔内的套管由槽口落入下料通孔内；所述桌板上在抽料板的右侧固定设有第二下料气缸，所述第二下料气缸的伸缩端与抽料板的右端固定连接。

本发明还提供一种用上述套管自动加工装置加工套管的方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1，将未加工的套管送入检测机构中，检测机构对套管的两端是否有内倒角进行检测，当检测到套管两端有内倒角时，检测机构将套管送入套管夹持机构内，当检测到套管一端或两端未有内倒角时，检测机构将套管送出；

S2，控制套管夹持机构将套管沿左右方向夹持固定；

S3，控制字符压印机构对套管的圆周外侧压印字符；

S4，控制滚筋机构对套管滚压内凸筋；

S5，控制套管夹持机构松开套管，套管进入冲孔传送机构中；

S6，控制冲孔传送机构接收套管并完成冲孔，然后将冲孔后的套管送入攻丝机构中；

S7，控制攻丝机构对冲孔的套管攻丝并送出。

本发明的有益效果是：

本发明通过检测机构、套管夹持机构、字符压印机构、滚筋机构、冲孔传送机构、攻丝机构的配合能够实现套管的检测内倒角、压印字符、滚压内凸筋、冲孔和攻丝，从而完成套管的自动加工，代替人工制作，降低人工成本，保证了套管加工质量的统一。

附图说明

图1为现有技术中套管的剖视图；

图2-5为本发明的结构图；

图6-8为检测机构的结构图；

图9为图7中A-A方向剖视图；

图10为图7中B-B方向剖视图；

图11为图7中D-D方向剖视图；

图12为图7中E-E方向剖视图；

图13为第一安装块的结构图；

图14为第一下料块的结构图；

图15为阻力块的结构图；

图16为套管夹持机构、字符压印机构、滚筋机构的俯视图；

图17为图16中A-A方向剖视图；

图18为图16中B-B方向剖视图；

图19-22为字符压印机构的结构图；

图23-24为滚筋机构的结构图；

图25为转盘的结构图；

图26-27为冲孔传送机构的结构图；

图28为图27中A-A方向剖视图；

图29为图27中B-B方向剖视图；

图30为图28中第一滑块运动至后端位置时的结构图；

图31-32为冲孔组件的结构图；

图33-35为第一滑块、前卡块及后卡块的装配结构图；

图36-38为攻丝机构的结构图；

图39为图38中A-A方向剖视图；

图40为攻丝机构的部分结构图；

图41为第二下料组件的爆炸图；

图42-43为攻丝座的结构图。

具体实施方式

如图1-43所示，本实施例提供的一种套管自动加工装置，包括桌架，所述桌架上设有桌板，所述桌板上设有检测机构、套管夹持机构、字符压印机构、滚筋机构、冲孔传送机构、攻丝机构，所述检测机构用于检测套管的两端是否有内倒角，且将两端有内倒角的套管送入套管夹持机构中；所述套管夹持机构用于将套管横向固定；所述字符压印机构用于对固定在套管夹持机构中的套管的圆周外侧压印字符；所述滚筋机构用于对固定在套管夹持机构中的套管滚压内凸筋；所述冲孔传送机构用于接收套管夹持机构中的套管并完成冲孔，然后将冲孔后的套管送入攻丝机构中，所述攻丝机构用于对套管上加工的冲孔进行攻丝并送出。

所述检测机构包括支撑板41，所述支撑板41的上端固定设有第一安装块42，所述第一安装块42内沿前后方向设有贯穿的第一滑槽42a，所述第一滑槽42a内沿前后方向滑动连接有推送块43，所述推送块43内沿左右方向设有用于放置套管01的放置槽43a，所述第一安装块42的前端固定设有用于驱动推送块43在第一滑槽42a内滑动的第一检测气缸44；所述第一安装块42内在靠近后端处沿左右方向设有贯穿的推送槽42b，所述推送槽42b与第一滑槽42a连通；所述第一安装块42内在靠近前端处的左右两侧均滑动连接有塞规45，两个塞规45同轴且沿左右方向设置；在推送块43运动至第一滑槽42a的前端时，放置槽43a与塞规45处于同轴位置，在推送块43运动至第一滑槽42a的后端时，放置槽43a与推送槽42b同轴且全等；所述支撑板41在第一安装块42的右侧固定设有第二检测气缸46，所述第二检测气缸46的伸缩端固定设有位于推送槽42b内的第一推杆47，所述第一推杆47用于将套管01由放置槽43a推送至推送槽42b的左端；所述第一安装块42内在靠近推送槽42b的左端设有第一下料组件，所述第一下料组件用于将两端均设有内倒角的套管01送出。

所述第一安装块42的左侧，以及支撑板41在第一安装块42的左侧均固定设有第三检测气缸48，两个第三检测气缸48分别与两个塞规45连接；在两个第三检测气缸48伸出时，两个塞规45相向运动，在两个第三检测气缸48收缩时，两个塞规45背向运动。所述两个第三检测气缸48内均设有磁性开关（图中均为示出），所述磁性开关用于检测第三检测气缸48是否伸出到位。磁性开关的工作原理为：当随气缸移动的磁环靠近感应开关时，感应开关的两根磁条被磁化而使触点闭合，产生信号；当磁环离开磁性开关后，磁条失磁，触点断开，信号消失。这样可以检测到气缸的活塞位置。

所述第一下料组件包括第一下料块49和第一下料气缸410，所述第一安装块42沿竖直方向设有与推送槽42b连通的第二滑槽42c，所述第二滑槽42c靠近推送槽42b的左端位置处；所述第一下料块49沿竖直方向滑动连接在第二滑槽42c内，所述第一下料气缸410固定设置在第一安装块42的下端，所述第一下料气缸410的伸缩端与第一下料块49固定连接；所述第一下料块49内设有后侧开口的下料槽口49a，所述第一安装块42的后侧在下料槽口49a处设有向下倾斜设置的下料斗411；在第一下料气缸410驱动第一下料块49沿第二滑槽42c运动至上端位置时，下料槽口49a正对下料斗411的上端开口，在第一下料气缸410驱动第一下料块49沿第二滑槽42c运动至下端位置时，下料槽口49a与推送槽42b同轴且全等。所述第一下料块49在下料槽口49a的下侧设有下料斜面49b，在下料槽口49a正对下料斗411的上端开口时，所述下料斜面49b用于将套管01导入下料斗411内。

所述第一安装块42内在下料斗411的下方沿前后方向设有与推送槽42b连通的第三滑槽42d，所述第三滑槽42d靠近推送槽42b的上端开口处设置；所述第一安装块42的后侧固定设有两个螺杆412，两螺杆412之间滑动连接有阻力块413，每个螺杆412上均套接有用于迫使阻力块413伸入推送槽42b内的第一弹簧414；所述阻力块413在伸入推送槽42b内的一端设有下斜面413b和右斜面413a。

本实施例中，第一滑槽42a的宽度比套管01的长度多1mm。第一检测气缸44、第二检测气缸46、第三检测气缸48、第一下料气缸410均为亚德客SDAS气缸，且控制用的电磁阀，以及磁性开关均与控制器电连接。

所述套管夹持机构包括第一支撑座51，所述第一支撑座51内转动连接有轴座52，本实施例中，轴座52和第一支撑座51之间设有第一轴承53，所述轴座52内在回转中心处设有左右贯穿的轴孔52a，所述轴孔52a内沿左右方向滑动连接有用于插入套管01内的轴杆54；所述第一支撑座51的左侧固定设有第二下料块55，所述第二下料块55内设有向后向下延伸的第一下料槽55a，所述第一下料槽55a用于将套管01导出，本实施例中，第一下料槽55a的下端出口的侧面固定设横板3b；所述第二下料块55的左侧固定设有连接板56，所述连接板56内设有左右贯穿的通孔56a，所述通孔56a与轴孔52a同轴；所述连接板56的左侧固定设有送料块57，所述送料块57内沿左右方向设有与通孔56a同轴的送料槽57a；所述下料斗411的下端出口与送料槽57a连通，所述下料斗411用于将套管01送入送料槽57a内；所述送料块57的左端固定设有第一夹持气缸58，所述第一夹持气缸58的伸缩端转动连接有位于送料槽57a内的第二推杆59，所述第二推杆59用于将送料槽57a内的套管01推送到轴杆54上；所述第一支撑座51的右侧设有多根向右延伸的支撑杆515，多根支撑杆515之间固定设有气缸板516，所述气缸板516上固定设有第三夹持气缸517，所述第三夹持气缸517的伸缩端固定设有右连接套518，所述轴杆54的右端伸入右连接套518内且与右连接套518转动连接。所述右连接套518内设有右轴承519，所述右轴承519的外圈与右连接套518过盈配合，所述右轴承519的内圈与轴杆54过盈配合；设置右轴承519能够保证轴杆54相对第三夹持气缸517转动。本实施例中，所述第一夹持气缸58的伸缩端固定设有左连接杆520，所述第二推杆59的左端设有供左连接杆520伸入的安装孔521，所述安装孔521内设于左轴承522，所述左轴承522的外圈与安装孔521的内侧壁过盈配合，所述左轴承522的内圈与左连接杆520过盈配合；设置左轴承522能够保证第二推杆59相对第一夹持气缸58转动。

所述字符压印机构包括第二安装块610，所述第二安装块610固定设置在第一支撑座51的上端，所述第二安装块610上沿垂直于轴杆54方向固定设有第一滑轨611，所述第一滑轨611上滑动连接有第一滑座612，所述第一滑座612上固定设有字板13，所述字板13沿垂直于轴杆54方向设置；所述第二安装块610上固定设有压印气缸614，所述压印气缸614的伸缩端与第一滑座612固定连接用于驱动字板13沿第一滑轨611运动；在压印气缸614伸出时，所述字板13上设有字符凸模的侧面压紧在套管01的圆周外侧。

所述滚筋机构包括滚筋转轴710，所述桌板2上设有左安装座711和右安装座712，所述滚筋转轴710转动连接在左安装座711和右安装座712之间且沿左右方向设置；所述滚筋转轴710上在左安装座711和右安装座712之间固定设有转盘713，所述转盘713的外侧设有切槽713a，所述转盘713的圆周外侧设有凸筋模713b，所述第二下料块55的前端设有供转盘713旋入的避让槽口55b，所述轴杆54上设有与凸筋模713b配合的环形凹槽54a；所述滚筋转轴710上固定设有第一齿轮714a，所述右安装座712上固定设有减速机714b，所述减速机714b左端的输出轴上固定设有与第一齿轮714a啮合的第二齿轮714c，所述减速机714b的右端固定设有伺服电机714d，所述伺服电机714d与减速机714b右端的输入轴连接。

所述冲孔传送机构包括第一导轨84，所述第一导轨84沿前后方向固定在桌板2上，所述第一导轨84的前端位于第一下料槽55a的正下方，所述第一导轨84上沿前后方向滑动连接有第一滑块85，所述桌板2的后端固定设有驱动气缸86，所述驱动气缸86的伸缩端与第一滑块85的后端连接用于驱动第一滑块85沿第一导轨84前后运动；所述第一滑块85在靠近前端设有前卡槽85a、在靠近后端设有后卡槽85b，所述前卡槽85a和后卡槽85b均是上端开口且左右贯穿，在前卡槽85a运动至第一下料槽55a的下端时，第一下料槽55a内的套管落入前卡槽85a内；所述桌板2在第一支撑座51的后侧设有冲孔组件，所述冲孔组件用于将前卡槽85a内的套管向上提起冲孔并将冲孔的套管01向下放置在后卡槽85b内；在第一滑块85沿第一导轨84滑至前端位置时，前卡槽85a运动至第一下料槽55a的下端位置，后卡槽85b运动至冲孔组件正下方；在第一滑块85沿第一导轨84滑至后端位置时，前卡槽85a运动至冲孔组件正下方，后卡槽85b运动至下料位置。

所述第一滑块85内在前卡槽85a的前侧设有与前卡槽85a连通的前安装槽85c，所述前安装槽85c内铰接有前卡块86，所述前卡块86的下端延伸设有前拨块86a，所述前安装槽85c内设有用于迫使前卡块86将套管01夹紧在前卡槽85a内的前弹簧87，所述桌板2在第一导轨84处设有第一挡块88，在第一滑块85运动至前端位置时，前拨块86a抵触在第一挡块88上，前卡块86将前卡槽85a的上端开口完全打开；在第一滑块85向后离开前端位置时，前卡块86在前弹簧87作用下将套管01夹紧在前卡槽85a内；设置前卡块86能够防止第一滑块85带动套管01由前端位置向后端位置运动时，套管01从前卡槽85a的两侧滑出。

所述第一滑块85内在后卡槽85b的前侧设有与后卡槽85b连通的后安装槽85d，所述后安装槽85d内铰接有后卡块89，所述后安装槽85d内设有用于迫使后卡块89将套管01夹紧在后卡槽85b内的后弹簧810；设置后卡块89能够防止第一滑块85带动套管01由前端位置向后端位置运动时，套管01由后卡槽85b的两侧滑出。

所述冲孔组件包括并排在安装在第一导轨84左右两侧的竖直侧板811，两个竖直侧板811的上端之间固定设有上横板812，所述上横板812上固定设有液压缸813，两个竖直侧板811之间在上横板812的下方固定设有下横板814，所述液压缸813的伸缩端位于上横板812和下横板814之间且设有横块815，所述横块815的左右两侧设有向下延伸且滑动连接在下横板814内的连接块816，两个连接块816对称设置在第一导轨84的左右两侧；每个连接块816在远离第一导轨84的一侧均固定设有气缸架817，每个气缸架817上均固定设有冲孔气缸818，每个连接块816内沿左右方向均滑动连接有动力块819，两个动力块819在朝向第一导轨84的侧面均固定设有横担820，每个横担820上均固定设有向上延伸的冲头821；每个冲孔气缸818的伸缩端与对应的动力块819之间均固定设有第一连接杆822；每个竖直侧板811内均设有供气缸架817伸入的竖直滑槽811a；所述下横板814的下方固定设有凹模823，所述凹模823内设有供两个冲头821伸入的避让孔823a。

所述攻丝机构包括推料组件和攻丝座95；所述推料组件固定在桌板2上且位于第一导轨84的后端左侧，所述攻丝座95固定在桌板2上在位于第一导轨84的后端右侧；所述攻丝座95内设有左右贯穿的槽孔95a，所述攻丝座95的上端沿左右方向设有与槽孔95a连通的第一卡槽95b，所述攻丝座95在槽孔95a的右端固定设有挡板96；在第一滑块85向后运动至下料位置时，第一下料槽55a与槽孔95a处于同轴位置；所述推料组件用于将后卡槽85b内的套管01推入槽孔95a内且在攻丝时将套管01压紧在挡板96上；在套管01进入槽孔95a内时，套管01外侧凸起进入第一卡槽95b内；所述桌板2上在攻丝座95的右端下方设有第二下料组件，所述桌板2上在攻丝座95的后侧固定设有攻丝机96a，所述攻丝机96a用于对套管01外侧的冲孔攻丝。

所述推料组件包括第二滑轨97，所述第二滑轨97沿左右方向固定设置在桌板2上，所述第二滑轨97的右端固定设有第一挡块88，所述第二滑轨97上沿左右方向滑动连接有第二滑座99，所述第二滑座99的上端固定设有推框910，所述推框910的右侧设有向右延伸且滑动连接在第一挡块88内的推板910a，所述推板910a沿竖直方向设置且用于将第一下料槽55a内的套管01推入槽孔95a内且在攻丝时将套管01压紧在挡板96上；所述桌板2上铰接有连杆911，所述桌板2上铰接有推料气缸912，所述推料气缸912的伸缩端与连杆911的一端铰接，所述连杆911的另一端伸入推框910内，在推料气缸912伸出时，所述连杆911通过推框910带动推板910a向右伸出，在推料气缸912收缩时，所述连杆911通过推框910带动推板910a向左缩回。

所述第二下料组件包括第三下料块913，所述第三下料块913固定安装在桌板2上且位于攻丝座95的右端下方，所述第三下料块913内设有左右贯穿的下料滑槽913a，所述下料滑槽913a内滑动连接有抽料板914，所述第三下料块913内设有与下料滑槽913a连通的下料通孔913b，所述桌板2上在下料通孔913b处设有下料口2a；所述攻丝座95内在下料通孔913b的正上方设有与槽孔95a连通的槽口95c；在抽料板914向左插入下料滑槽913a内时，抽料板914将槽口95c封堵，在抽料板914向右伸出下料滑槽913a时，槽孔95a内的套管01由槽口95c落入下料通孔913b内。所述桌板2上在抽料板914的右侧固定设有第二下料气缸915，所述第二下料气缸915的伸缩端与抽料板914的右端固定连接。

本实施例还提供一种用上述套管自动加工装置加工套管的方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1，将未加工的套管送入检测机构中，检测机构对套管的两端是否有内倒角进行检测，当检测到套管两端有内倒角时，检测机构将套管送入套管夹持机构内，当检测到套管一端或两端未有内倒角时，检测机构将套管送出；

S2，控制套管夹持机构将套管沿左右方向夹持固定；

S3，控制字符压印机构对套管的圆周外侧压印字符；

S4，控制滚筋机构对套管滚压内凸筋；

S5，控制套管夹持机构松开套管，套管进入冲孔传送机构中；

S6，控制冲孔传送机构接收套管并完成冲孔，然后将冲孔后的套管送入攻丝机构中；

S7，控制攻丝机构对冲孔的套管攻丝并送出。

上述S1中检测机构在工作时，首先，第一检测气缸44带动推送块43运动至第一滑槽42a的前端，此时放置槽43a与塞规45处于同轴位置，同时控制第一下料气缸410驱动第一下料块49沿第二滑槽42c运动至下端位置时，下料槽口49a与推送槽42b同轴且全等。然后，将套管01沿左右方向放入放置槽43a内，接着，控制两个第三检测气缸48带动两塞规45同步相向运动，若塞规45能够插入套管01内，则套管01的端部设置有内倒角且磁性开关检测到第三检测气缸48伸出到位，若塞规45无法塞入套管01内，则套管01的端部未设置内倒角且磁性开关检测到第三检测气缸48未伸出到位。塞规45检测完成后，第一检测气缸44伸出带动推送块43运动至第一滑槽42a的后端，此时放置槽43a与推送槽42b同轴且全等；然后，第二检测气缸46伸出带动第一推杆47将放置槽43a内的套管01推送至推送槽42b的左端并复位，套管01运动至推送槽42b和下料槽口49a内；接着，若两个第三检测气缸48的磁性开关均检测到第三检测气缸48伸出到位（即塞规45均插入套筒内），控制器控制第一下料气缸410伸出驱动第一下料块49沿第二滑槽42c运动至上端位置时，下料槽口49a正对下料斗411的上端开口，位于下料槽口49a内的套管01经下料斗411送出，套管01送出后第一下料气缸410复位；若一个或两个第三检测气缸48的磁性开关检测到第三检测气缸48未伸出到位（即一个或两个塞规45均未插入套管01内），控制器控制第一下料气缸410不动作，套管01停留在推送槽42b和下料槽口49a内，待第一推杆47将下一个套管01推至推送槽42b的右端时将该套管01从推送槽42b的左端推出，重复上述操作即可实现套管01的自动检测。另外，在第二检测气缸46带动第一推杆47向左伸出时，第一推杆47推动套管01沿推送槽42b向左运动，套管01抵触在右斜面413a上且随着套管01继续向左运动，套管01推动阻力块413退出推送槽42b并压缩第一弹簧414，设置阻力块413能够防止第一推杆47推动套管01向左运动时，套管01在惯性作用下由推动槽的左端掉落。

上述S2中，套管夹持机构将套管夹持固定时，下料斗411内的套管滚动进入送料槽57a内，接着控制第三夹持气缸517带动轴杆54向左伸出，然后控制第一夹持气缸58带动第二推杆59伸出，第二推杆59伸出时将套管01由通孔56a推出套在轴杆54上并抵触固定在轴座的左端。

上述S5中，套管夹持机构将套管松开时，控制第三夹持气缸517带动轴杆54向右缩回，套管01在重力作用下落在第一下料槽55a内，套管01落下后，控制第一夹持气缸58收缩带动第二推杆59恢复至初始位置即可。

上述S3中字符压印机构工作时，控制压印气缸614伸出，压印气缸614伸出时通过第一滑座612带动字板13沿垂直于轴杆54方向运动，字板13上设有字符凸模的侧面压紧在套管01的圆周外侧，且随着字板13的伸出套管01跟随转动，在压印气缸614伸出到位后，再控制压印气缸614收缩，带动字板13反向运动进而实现字符再次压印，保证了压印的字符更加清晰。

上述S4中滚筋机构工作时，控制伺服电机714d转动360°，伺服电机714d通过减速机714b带动第二齿轮714c转动，第二齿轮714c转动时通过第一齿轮714a带动滚筋转轴710转动，滚筋转轴710转动时带动转盘713转动360°，转盘713带动凸筋模713b压向套管01的圆周外侧，凸筋模713b将套管01侧壁压向环形凹槽54a，套管01跟随转盘713转动，进而在套管01的内侧壁形成内凸筋01b。

上述S6中冲孔传送机构工作时，第一下料槽55a内的套管位于横板3b处，首先，控制驱动气缸86伸出，驱动气缸86带动第一滑块85向前运动至前端位置，此时前拨块86a抵触在第一挡块88上，前卡块86将前卡槽85a的上端开口完全打开，第一下料槽55a内的套管01进入前卡槽85a内，然后，控制驱动气缸86收缩带动第一滑块85向后运动至后端位置，前卡槽85a带动套管01运动至冲孔组件的正下方，同时第一滑块85堵在第一下料槽55a的下端位置，防止套管01第一下料槽55a的下端滑出；接着，控制两个冲孔气缸818伸出，进而通过第一连接杆822和动力块819带动两个横担820同步相向运动，两个横担820带动竖直设置的冲头821由套管01的两端伸入套管01内，然后，控制液压缸813收缩，液压缸813收缩时通过横块815、连接块816、动力块819带动横担820向上运动，横担820向上运动时，将前卡槽85a内的套管01向上提起，并压在凹模823上，随着横担820继续向上运动，冲头821穿破套管01侧壁伸入避让孔823a内完成冲孔；接着，控制驱动气缸86伸出带动第一滑块85运动至前端位置，此时后卡槽85b运动至冲孔组件正下方，前卡槽85a运动至第一下料槽55a的下方，前拨块86a抵触在第一挡块88上，前卡块86将前卡槽85a的上端开口完全打开，第一下料槽55a内的套管01进入前卡槽85a内，与此同时，控制液压缸813伸出，带动套管01进入后卡槽85b内，继续控制液压缸813伸出，冲头821由套管01侧壁退出，接着控制冲孔气缸818收缩，通过第一连接杆822和动力块819带动两个横担820背向运动，两个横担820分别带动冲头821退出套管01，冲孔组件复位；然后，控制驱动气缸86收缩带动第一滑块85运动至后端位置，前卡槽85a带动套管01再次运动至冲孔组件的正下方，后卡槽85b带动冲孔完成的套管01运动至下料位置，接着，控制两个冲孔气缸818伸出，进而通过第一连接杆822和动力块819带动两个横担820同步相向运动，两个横担820带动竖直设置的冲头821由套管01的两端伸入套管01内，然后，控制液压缸813收缩，液压缸813收缩时通过横块815、连接块816、动力块819带动横担820向上运动，横担820向上运动时，将前卡槽85a内的套管01向上提起，并压在凹模823上，随着横担820继续向上运动，冲头821穿破套管01侧壁伸入避让孔823a内完成冲孔，同时将后卡槽85b内的套管01送入攻丝机构中即可，重复上述操作即可连续实现套管01侧壁的冲孔。

上述S7中攻丝机构在工作时，控制推料气缸912伸出，推料气缸912通过连杆911与推框910的配合带动推板910a经第一挡块88将后卡槽85b内的套管01向右推入槽孔95a内并压紧在挡板96上，此时套管01的两个冲孔竖直向上，且位于抽料板914上方，然后，控制攻丝机96a对两个冲孔攻丝即可，攻丝完成后，控制推料气缸912收缩，推板910a向左离开槽口95c，同时，控制第二下料气缸915收缩带动抽料板914向右离开下料滑槽913a，抽料板914上的套管01经过槽口95c、下料滑槽913a、下料通孔913b、下料口2a送出，然后控制第二下料气缸915伸出带动抽料板914向左插入下料滑槽913a内将槽口95c封堵，重复上述操作即可实现套管01上冲孔的攻丝。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种套管自动加工装置，其特征在于，包括桌架，所述桌架上设有桌板，所述桌板上设有检测机构、套管夹持机构、字符压印机构、滚筋机构、冲孔传送机构、攻丝机构，所述检测机构用于检测套管的两端是否有内倒角，且将两端有内倒角的套管送入套管夹持机构中；所述套管夹持机构用于将套管横向固定；所述字符压印机构用于对固定在套管夹持机构中的套管的圆周外侧压印字符；所述滚筋机构用于对固定在套管夹持机构中的套管滚压内凸筋；所述冲孔传送机构用于接收套管夹持机构中的套管并完成冲孔，然后将冲孔后的套管送入攻丝机构中，所述攻丝机构用于对套管上加工的冲孔进行攻丝并送出。

2.根据权利要求1所述的套管自动加工装置，其特征在于：所述检测机构包括支撑板，所述支撑板的上端固定设有第一安装块，所述第一安装块内沿前后方向设有贯穿的第一滑槽，所述第一滑槽内沿前后方向滑动连接有推送块，所述推送块内沿左右方向设有用于放置套管的放置槽，所述第一安装块的前端固定设有用于驱动推送块在第一滑槽内滑动的第一检测气缸；所述第一安装块内在靠近后端处沿左右方向设有贯穿的推送槽，所述推送槽与第一滑槽连通；所述第一安装块内在靠近前端处的左右两侧均滑动连接有塞规，两个塞规同轴且沿左右方向设置；在推送块运动至第一滑槽的前端时，放置槽与塞规处于同轴位置，在推送块运动至第一滑槽的后端时，放置槽与推送槽同轴且全等；所述支撑板在第一安装块的右侧固定设有第二检测气缸，所述第二检测气缸的伸缩端固定设有位于推送槽内的第一推杆，所述第一推杆用于将套管由放置槽推送至推送槽的左端；所述第一安装块内在靠近推送槽的左端设有第一下料组件，所述第一下料组件用于将两端均设有内倒角的套管送出；所述第一安装块的左侧，以及支撑板在第一安装块的左侧均固定设有第三检测气缸，两个第三检测气缸分别与两个塞规连接；在两个第三检测气缸伸出时，两个塞规相向运动，在两个第三检测气缸收缩时，两个塞规背向运动；所述两个第三检测气缸内均设有磁性开关，所述磁性开关用于检测第三检测气缸是否伸出到位。

3.根据权利要求2所述的套管自动加工装置，其特征在于：所述第一下料组件包括第一下料块和第一下料气缸，所述第一安装块沿竖直方向设有与推送槽连通的第二滑槽，所述第二滑槽靠近推送槽的左端位置处；所述第一下料块沿竖直方向滑动连接在第二滑槽内，所述第一下料气缸固定设置在第一安装块的下端，所述第一下料气缸的伸缩端与第一下料块固定连接；所述第一下料块内设有后侧开口的下料槽口，所述第一安装块的后侧在下料槽口处设有向下倾斜设置的下料斗；在第一下料气缸驱动第一下料块沿第二滑槽运动至上端位置时，下料槽口正对下料斗的上端开口，在第一下料气缸驱动第一下料块沿第二滑槽运动至下端位置时，下料槽口与推送槽同轴且全等；所述第一下料块在下料槽口的下侧设有下料斜面，在下料槽口正对下料斗的上端开口时，所述下料斜面用于将套管导入下料斗内；所述第一安装块内在下料斗的下方沿前后方向设有与推送槽连通的第三滑槽，所述第三滑槽靠近推送槽的上端开口处设置；所述第一安装块的后侧固定设有两个螺杆，两螺杆之间滑动连接有阻力块，每个螺杆上均套接有用于迫使阻力块伸入推送槽内的第一弹簧；所述阻力块在伸入推送槽内的一端设有下斜面和右斜面。

4.根据权利要求3所述的套管自动加工装置，其特征在于：所述套管夹持机构包括第一支撑座，所述第一支撑座内转动连接有轴座，所述轴座内在回转中心处设有左右贯穿的轴孔，所述轴孔内沿左右方向滑动连接有用于插入套管内的轴杆；所述第一支撑座的左侧固定设有第二下料块，所述第二下料块的左侧固定设有连接板，所述连接板内设有左右贯穿的通孔，所述通孔与轴孔同轴；所述连接板的左侧固定设有送料块，所述送料块内沿左右方向设有与通孔同轴的送料槽；所述下料斗的下端出口与送料槽连通，所述下料斗用于将套管送入送料槽内；所述送料块的左端固定设有第一夹持气缸，所述第一夹持气缸的伸缩端转动连接有位于送料槽内的第二推杆，所述第二推杆用于将送料槽内的套管推送到轴杆上；所述第一支撑座的右侧设有多根向右延伸的支撑杆，多根支撑杆之间固定设有气缸板，所述气缸板上固定设有第三夹持气缸，所述第三夹持气缸的伸缩端固定设有右连接套，所述轴杆的右端伸入右连接套内且与右连接套转动连接；所述右连接套内设有右轴承，所述右轴承的外圈与右连接套过盈配合，所述右轴承的内圈与轴杆过盈配合；所述第一夹持气缸的伸缩端固定设有左连接杆，所述第二推杆的左端设有供左连接杆伸入的安装孔，所述安装孔内设于左轴承，所述左轴承的外圈与安装孔的内侧壁过盈配合，所述左轴承的内圈与左连接杆过盈配合；所述第二下料块内设有向后向下延伸的第一下料槽，所述第一下料槽用于将套管导出。

5.根据权利要求4所述的套管自动加工装置，其特征在于：所述字符压印机构包括第二安装块，所述第二安装块固定设置在第一支撑座的上端，所述第二安装块上沿垂直于轴杆方向固定设有第一滑轨，所述第一滑轨上滑动连接有第一滑座，所述第一滑座上固定设有字板，所述字板沿垂直于轴杆方向设置；所述第二安装块上固定设有压印气缸，所述压印气缸的伸缩端与第一滑座固定连接用于驱动字板沿第一滑轨运动；在压印气缸伸出时，所述字板上设有字符凸模的侧面压紧在套管的圆周外侧。

6.根据权利要求4所述的套管自动加工装置，其特征在于：所述滚筋机构包括滚筋转轴，所述桌板上设有左安装座和右安装座，所述滚筋转轴转动连接在左安装座和右安装座之间且沿左右方向设置；所述滚筋转轴上在左安装座和右安装座之间固定设有转盘，所述转盘的外侧设有切槽，所述转盘的圆周外侧设有凸筋模，所述第二下料块的前端设有供转盘旋入的避让槽口，所述轴杆上设有与凸筋模配合的环形凹槽；所述滚筋转轴上固定设有第一齿轮，所述右安装座上固定设有减速机，所述减速机左端的输出轴上固定设有与第一齿轮啮合的第二齿轮，所述减速机的右端固定设有伺服电机，所述伺服电机与减速机右端的输入轴连接。

7.根据权利要求4所述的套管自动加工装置，其特征在于：所述冲孔传送机构包括第一导轨，所述第一导轨沿前后方向固定在桌板上，所述第一导轨的前端位于第一下料槽的正下方；所述第一导轨上沿前后方向滑动连接有第一滑块，所述第一滑块在靠近前端设有前卡槽、在靠近后端设有后卡槽，所述前卡槽和后卡槽均是上端开口且左右贯穿，在前卡槽运动至第一下料槽的下端时，第一下料槽内的套管落入前卡槽内；所述桌板在第一支撑座的后侧设有冲孔组件，所述冲孔组件用于将前卡槽内的套管向上提起冲孔并将冲孔的套管向下放置在后卡槽内；在第一滑块沿第一导轨滑至前端位置时，前卡槽运动至第一下料槽的下端位置，后卡槽运动至冲孔组件正下方；在第一滑块沿第一导轨滑至后端位置时，前卡槽运动至冲孔组件正下方，后卡槽运动至下料位置；所述桌板的后端固定设有驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩端与第一滑块的后端连接用于驱动第一滑块沿第一导轨前后运动；所述第一滑块内在前卡槽的前侧设有与前卡槽连通的前安装槽，所述前安装槽内铰接有前卡块，所述前卡块的下端延伸设有前拨块，所述前安装槽内设有用于迫使前卡块将套管夹紧在前卡槽内的前弹簧，所述桌板在第一导轨处设有第一挡块，在第一滑块运动至前端位置时，前拨块抵触在第一挡块上，前卡块将前卡槽的上端开口完全打开；在第一滑块向后离开前端位置时，前卡块在前弹簧作用下将套管夹紧在前卡槽内；所述第一滑块内在后卡槽的前侧设有与后卡槽连通的后安装槽，所述后安装槽内铰接有后卡块，所述后安装槽内设有用于迫使后卡块将套管夹紧在后卡槽内的后弹簧；所述冲孔组件包括并排在安装在第一导轨左右两侧的竖直侧板，两个竖直侧板的上端之间固定设有上横板，所述上横板上固定设有液压缸，两个竖直侧板之间在上横板的下方固定设有下横板，所述液压缸的伸缩端位于上横板和下横板之间且设有横块，所述横块的左右两侧设有向下延伸且滑动连接在下横板内的连接块，两个连接块对称设置在第一导轨的左右两侧；每个连接块在远离第一导轨的一侧均固定设有气缸架，每个气缸架上均固定设有冲孔气缸，每个连接块内沿左右方向均滑动连接有动力块，两个动力块在朝向第一导轨的侧面均固定设有横担，每个横担上均固定设有向上延伸的冲头；每个冲孔气缸的伸缩端与对应的动力块之间均固定设有第一连接杆；每个竖直侧板内均设有供气缸架伸入的竖直滑槽；所述下横板的下方固定设有凹模，所述凹模内设有供两个冲头伸入的避让孔。

8.根据权利要求7所述的套管自动加工装置，其特征在于：所述攻丝机构包括推料组件和攻丝座；所述推料组件固定在桌板上且位于第一导轨的后端左侧，所述攻丝座固定在桌板上在位于第一导轨的后端右侧；所述攻丝座内设有左右贯穿的槽孔，所述攻丝座的上端沿左右方向设有与槽孔连通的第一卡槽，所述攻丝座在槽孔的右端固定设有挡板；在第一滑块向后运动至下料位置时，后卡槽与槽孔处于同轴位置；所述推料组件用于将后卡槽内的套管推入槽孔内且在攻丝时将套管压紧在挡板上；在套管进入槽孔内时，套管外侧凸起进入第一卡槽内；所述桌板上在攻丝座的右端下方设有第二下料组件，所述桌板上在攻丝座的后侧固定设有攻丝机，所述攻丝机用于对套管外侧的冲孔攻丝；所述推料组件包括第二滑轨，所述第二滑轨沿左右方向固定设置在桌板上，所述第二滑轨的右端固定设有第二挡块，所述第二滑轨上沿左右方向滑动连接有第二滑座，所述第二滑座的上端固定设有推框，所述推框的右侧设有向右延伸且滑动连接在第二挡块内的推板，所述推板沿竖直方向设置且用于将后卡槽内的套管推入槽孔内且在攻丝时将套管压紧在挡板上；所述桌板上铰接有连杆，所述桌板上铰接有推料气缸，所述推料气缸的伸缩端与连杆的一端铰接，所述连杆的另一端伸入推框内，在推料气缸伸出时，所述连杆通过推框带动推板向右伸出，在推料气缸收缩时，所述连杆通过推框带动推板向左缩回；

所述第二下料组件包括第三下料块，所述第三下料块固定安装在桌板上且位于攻丝座的右端下方，所述第三下料块内设有左右贯穿的下料滑槽，所述下料滑槽内滑动连接有抽料板，所述第三下料块内设有与下料滑槽连通的下料通孔，所述桌板上在下料通孔处设有下料口；所述攻丝座内在下料通孔的正上方设有与槽孔连通的槽口；在抽料板向左插入下料滑槽内时，抽料板将槽口封堵，在抽料板向右伸出下料滑槽时，槽孔内的套管由槽口落入下料通孔内；所述桌板上在抽料板的右侧固定设有第二下料气缸，所述第二下料气缸的伸缩端与抽料板的右端固定连接。

9.一种用权利要求1所述的套管自动加工装置加工套管的方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1，将未加工的套管送入检测机构中，检测机构对套管的两端是否有内倒角进行检测，当检测到套管两端有内倒角时，检测机构将套管送入套管夹持机构内，当检测到套管一端或两端未倒角时，检测机构将套管送出；

S2，控制套管夹持机构将套管沿左右方向夹持固定；

S3，控制字符压印机构对套管的圆周外侧压印字符；

S4，控制滚筋机构对套管滚压内凸筋；

S5，控制套管夹持机构松开套管，套管进入冲孔传送机构中；

S6，控制冲孔传送机构接收套管并完成冲孔，然后将冲孔后的套管送入攻丝机构中；

S7，控制攻丝机构对冲孔的套管攻丝并送出。

Images