CN114226455A - 一种控制板带材Al基合金镀层厚度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于轧制技术领域，具体涉及一种控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，以热浸镀工艺加工的板带材Al基合金镀层卷料为原料，首先进行原料厚度设计，然后采用单机架或多机架冷轧机，进行单道次或多道次冷轧，最后再根据需求进行分条横剪或者粗糙度加工。本发明采用轧制实现Al基合金镀层厚度可控，由于Al为面心立方晶格，Al基合金镀层延展率比较好。该工艺具有工序简单，成本低，不破坏Al基合金镀层的连续性和耐腐蚀性，适合于对镀层厚度要求严格，且后续制备工艺对基体硬化状态不敏感的产品。
Description
技术领域
本发明属于轧制技术领域，具体涉及一种控制板带材Al基合金镀层厚度的方法。
背景技术
目前钢板表面镀层技术发展日新月异，镀锌、镀锡、镀Cr、镀Al板、镀锌铝镁合金钢带均得到有效开发和应用，这些镀层可以有效保护钢板基体组织，避免在使用过程中的氧化和腐蚀。以镀锌为例，现有的钢带镀层加工工艺有两种：电镀工艺和连续热浸镀工艺。其中电镀锌在电解过程中，将钢板作为阴极，电解液中的锌离子作为阳极，使锌原子逐渐沉淀在钢板表面。即在开始电镀时，在铁基表面生成细微的小结晶核，这种单个的结晶核随着电镀时间的延长而增加，最后连成一片而形成了镀锌层。连续热浸镀工艺是将退火后的钢带直接浸入温度达440℃~465℃或者更高温度的熔化锌中进行处理的过程，钢铁基体与锌液反应，形成Zn-Fe合金层、纯锌层并覆盖在整个钢铁工件表面。热镀锌表面有一定的韧性，可耐很大的摩擦及冲击，与基体有着良好的结合。
上述生产工艺制备的钢板镀层厚度一般按照企业标准进行生产，如图1，基本上为一个相对固定数值，即单位面积上的镀层重量和厚度相对均匀。由于下游客户的需求多变，很多时候上游原料生产企业无法按照下游客户的需求进行定制化生产，从而无法满足对镀层厚度可控的差异化需求。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种控制板带材Al基合金镀层厚度的方法。
具体技术方案如下：
一种控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，以热浸镀工艺加工的板带材Al基合金镀层卷料为原料，板带材Al基合金镀层分为两层，一层是由于金属扩散作用在界面处存在的一层薄的合金扩散层，另一层是合金扩散层外层的Al合金镀层，具体包括如下步骤：
（1）进行原料厚度设计，根据最终成品目标厚度和镀层厚度，计算出上游原料厂家的板带材Al基合金镀层卷料的原料厚度，原料厚度按照等比例原则放大，原料厚度=成品目标厚度×原料镀层厚度/成品目标镀层厚度；
（2）采用单机架或多机架冷轧机，对步骤（1）板带材Al基合金镀层原料进行单道次或多道次冷轧，最终的累计轧制压下率计算公式为：
累计轧制压下率=（原料镀层厚度-目标镀层厚度）/原料镀层厚度，
此时获得的产品Al基镀层厚度和原料基板厚度均会按照轧制压下率等比例下降至目标尺寸；
对于一张板料有多个目标厚度和多个镀层厚度的产品，按照成品目标厚度的变化进行离散化处理，然后根据各个区域的目标厚度压下率的不同，进行不同压下率的轧制，获得不等厚度的带材，同时镀层的厚度也根据各个区域目标厚度的压下率的变化等比例变化；
（3）根据下游客户的需求，对步骤（2）获得的产品进行进一步处理：板料交货时，直接按成品的宽度和长度进行分条和横剪后交货；
（4）对于板面粗糙度有较高要求的成品，对步骤（3）获得的产品附加一个平整道次，按照成品粗糙度要求，调整好轧辊的粗糙度，给予0.5-2.0%的平整延伸率；或者通过调整轧辊的粗糙度，改变Al基镀层的粗糙度，获得相应板面粗糙度的成品。
步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料的基体为可轧制且适合进行镀Al合金镀层的钢带或铜带，钢带的厚度为0.5-3.5mm。
步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料的原始镀层为单面镀层或双面镀层；所述板带材Al基合金镀层卷料的原始镀层为双面镀层时，两侧镀层厚度相同或不同，但轧制后两侧的镀层减薄率相同。
步骤（2）中获得的产品基板状态为轧硬态；轧硬态Al基镀层如果是Al含量85-92%、Si含量3-10%、其余为Fe的Al、Si合金，则该镀层在经过不同压下率轧制后，加热至880-950℃，保温4-6min后进行淬火，最后获得的整个镀层为Fe-Al-Si的合金相。
步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料中Al的质量百分比区间为85-99.5%，其他合金为Si、Mn、Fe。
步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料中Al基镀层重量为30g-60g/m2时，镀层厚度为10-20um，Al基镀层重量为60-100g/m2时，镀层厚度为20-35um。
步骤（2）和（3）中，Al基合金镀层表面和空气中的氧气反应形成致密的氧化膜。
步骤（2）中所述Al基合金镀层厚度与压下率大小呈线性关系，压下率越大，Al基镀层厚度越薄，Al基镀层厚度的波动主要与测量点位置有关，选择多个测量点求平均值，具体关系如下：
(1)镀层厚度标准为60-100g/m2：压下率≤20%时，镀层厚度15-33um；20%＜压下率≤40%时，镀层厚度11-30um；压下率＞40%时，镀层厚度10-20um；
(2)镀层厚度标准为30-60g/m2：压下率≤20%时，镀层厚度9-20um；20%＜压下率≤40%时，镀层厚度7-18um；压下率＞40%时，镀层厚度5-16um。
步骤（2）中所述扩散层和表面镀层的微观特征与压下率的关系如下：
(1)压下率≤20%时，表面镀层延伸率较好，成连续状无破裂；扩散层厚度一般在3.5-6um之间，扩散层是Al和钢基体通过扩散形成的合金相，硬度高，在轧制过程中极易开裂，裂纹密度和宽度随着压下率增加而增加，平均厚度基本维持不变；
(2)在20%＜压下率＜35%时，表面镀层的厚度随压下率增大而线性下降，下降斜率略低于压下率变化趋势；扩散层裂纹增多增宽，但维持断断续续形貌，使得表面镀层无法直接接触基体；
(3)压下率在35%-80%时，扩散层裂纹扩大，很多区域大面积破碎出现缝隙，形成破碎区域，连续性被破坏，表面镀层组织通过破碎区域与基体直接接触，部分表面镀层填补进扩散层破碎产生的缝隙，此时表面镀层厚度下降速度略大于压下率变化趋势。
与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：
（1）本发明采用轧制实现Al基合金镀层厚度可控，由于Al为面心立方晶格，Al基合金镀层延展率比较好。该工艺具有工序简单，成本低，且不破坏Al基合金镀层的连续性和耐腐蚀性，该方法适合于对镀层厚度要求严格，且后续制备工艺对基体硬化状态不敏感（如热成型冲压加工、辊弯成形加工）的产品。
（2）本发明产品耐腐蚀性好，由于Al基合金镀层在表面会和空气中的氧气反应形成致密的氧化膜，O元素主要分布在铝硅镀层外表面，在Al基体及钢基体中O元素浓度较低，证明镀层表面形成一层致密的三氧化二铝薄膜，从而具有良好的耐腐蚀性能，轧制或平整后带材一般不涂防锈油或轻涂油处理生产过程不涂油或极轻涂油。
（3）本发明对于板面粗糙度有较高要求的成品，提供两种方法：一是附加一个平整道次，按照成品粗糙度要求，调整好轧辊的粗糙度，给予0.5-2.0%的平整延伸率，获得相应板面粗糙度的成品；二是通过调整轧辊的粗糙度，改变Al基镀层的粗糙度，轧辊粗糙度越大，对应轧制后的薄Al基镀层的粗超度越大，呈现正相关关系，获得相应板面粗糙度的成品。两种方法改变镀层粗糙度的效果一样。
（4）传统的镀锌板会出现剥落现象，而本发明获得的轧硬态热浸镀Al基镀层钢板附着力良好，没有剥落现象。轧硬态Al基镀层如果是Al、Si合金（Al含量85-92%，Si含量3-10%，其余为Fe），则该镀层在经过不同压下率轧制后，加热至880-950℃，保温4-6min后进行淬火，最后获得的整个镀层为Fe-Al-Si的合金相，其组织特征与压下率密切相关：本发明不同压下率的镀层中相的组成相同均为FeAl、Fe2Al5和富Al的α-Fe，但相的分布规律及面积占比存在差异。随着压下率的增大，韧性相FeAl和富Al的α-Fe在镀层中的面积占比增加，而脆性相Fe2Al5在镀层中的面积占比减小，这说明压下率增加，Fe和Al元素扩散更加充分，从而促进了脆性相向韧性相的转变。因为Al基镀层的减薄提高了加热效率并缩短了元素扩散的路径，另一方面是因为合金扩散层的破碎为Fe/Al元素互扩散提供了“快速通道”。当轧制压下率≥50%时，镀层中弥散的FeAl合金相最终变成连续状，将Fe2Al5相分割成上下两层。此外，提高加热温度，延长保温时间，均可以促进脆性相向韧性相的转变，在930℃保温10min，50%压下率下Al-Si镀层中的相全部转变为FeAl和富Al的α-Fe。而且，富Al的α-Fe对合金表面裂纹起到很好的阻碍作用，韧性相FeAl和富Al的α-Fe的比例扩大，对提高最终产品的弯曲韧性有着改进作用。
附图说明
图1为热镀Al基合金钢带的生产工艺流程图；
图2为原料及10%-50%压下率轧制后试样形貌图，其中，(a)原料钢带，(b)压下率10%，(c)压下率20%，(d)压下率30%，(e)压下率40%，(f)压下率50%；
图3为热浸镀态Al基镀层显微组织，其中，(a) 基本形貌； (b)局部放大；
图4为热浸镀态常规厚度Al-Si镀层的O元素EDS面扫分析；
图5 为原料板及不同压下率下合金扩散层形貌图，其中，(a)原料板；(b)10%；(c)20%；(d)30%；(e)40%；(f)50%；
图6为加热温度930℃，保温时间5min时原料板及不同压下率下镀层横截面形貌，其中，(a)原料板；(b)10%；(c)20%；(d)30%；(e)40%；(f)50%。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细说明，但本发明的保护范围不受附图所限。
本发明控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，以热浸镀工艺加工的板带材Al基合金镀层卷料为原料，板带材Al基合金镀层分为两层，一层是由于金属扩散作用在界面处存在的一层薄的合金扩散层，另一层是合金扩散层外层的Al合金镀层，具体包括如下步骤：
（1）进行原料厚度设计，根据最终成品目标厚度和镀层厚度，计算出上游原料厂家的板带材Al基合金镀层卷料的原料厚度，原料厚度按照等比例原则放大，原料厚度=成品目标厚度×原料镀层厚度/成品目标镀层厚度；
成品目标厚度为1mm，目标镀层厚度为18um，原料初始镀层厚度为25um，则原料厚度按照等比例原则放大，即原料厚度=成品目标厚度*原料镀层厚度/目标镀层厚度=1.39mm；
（2）采用单机架或多机架冷轧机，对步骤（1）板带材Al基合金镀层原料进行单道次或多道次冷轧，最终的累计轧制压下率计算公式为：
累计轧制压下率=（原料镀层厚度-目标镀层厚度）/原料镀层厚度=（25-18）/25=28%，
此时获得的产品Al基镀层厚度和原料基板厚度均会按照轧制压下率等比例下降至目标尺寸；
对于一张板料有多个目标厚度和多个镀层厚度的产品，按照成品目标厚度的变化进行离散化处理，然后根据各个区域的目标厚度压下率的不同，进行不同压下率的轧制，获得不等厚度的带材，同时镀层的厚度也根据各个区域目标厚度的压下率的变化等比例变化；
（3）根据下游客户的需求，对步骤（2）获得的产品进行进一步处理：板料交货时，直接按成品的宽度和长度进行分条和横剪后交货；
（4）对于板面粗糙度有较高要求的成品，对步骤（3）获得的产品附加一个平整道次，按照成品粗糙度要求，调整好轧辊的粗糙度，给予0.5-2.0%的平整延伸率；或者通过调整轧辊的粗糙度，改变Al基镀层的粗糙度，获得相应板面粗糙度的成品。
步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料的基体为可轧制且适合进行镀Al合金镀层的钢带或铜带，钢带的厚度为0.5-3.5mm。
步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料的原始镀层为单面镀层或双面镀层；所述板带材Al基合金镀层卷料的原始镀层为双面镀层时，两侧镀层厚度相同或不同，但轧制后两侧的镀层减薄率相同。
步骤（2）中获得的产品基板状态为轧硬态；轧硬态Al基镀层如果是Al含量85-92%、Si含量3-10%、其余为Fe的Al、Si合金，则该镀层在经过不同压下率轧制后，加热至880-950℃，保温4-6min后进行淬火，最后获得的整个镀层为Fe-Al-Si的合金相。
步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料中Al的质量百分比区间为85-99.5%，其他合金为Si、Mn、Fe。
步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料中Al基镀层重量为30g-60g/m2时，镀层厚度为10-20um，Al基镀层重量为60-100g/m2时，镀层厚度为20-35um。
所述步骤（2）和（3）中，Al基合金镀层表面和空气中的氧气反应形成致密的氧化膜。
步骤（2）中所述Al基合金镀层厚度与压下率大小呈线性关系，压下率越大，Al基镀层厚度越薄，Al基镀层厚度的波动主要与测量点位置有关，选择多个测量点求平均值，具体关系如下：
(1)镀层厚度标准为60-100g/m2：压下率≤20%时，镀层厚度15-33um；20%＜压下率≤40%时，镀层厚度11-30um；压下率＞40%时，镀层厚度10-20um；
(2)镀层厚度标准为30-60g/m2：压下率≤20%时，镀层厚度9-20um；20%＜压下率≤40%时，镀层厚度7-18um；压下率＞40%时，镀层厚度5-16um。
步骤（2）中所述扩散层和表面镀层的微观特征与压下率的关系如下：
(1)压下率≤20%时，表面镀层延伸率较好，成连续状无破裂；扩散层厚度一般在3.5-6um之间，扩散层是Al和钢基体通过扩散形成的合金相，硬度高，在轧制过程中极易开裂，裂纹密度和宽度随着压下率增加而增加，平均厚度基本维持不变；
(2)在20%＜压下率＜35%时，表面镀层的厚度随压下率增大而线性下降，下降斜率略低于压下率变化趋势；扩散层裂纹增多增宽，但维持断断续续形貌，使得表面镀层无法直接接触基体；
(3)压下率在35%-80%时，扩散层裂纹扩大，很多区域大面积破碎出现缝隙，形成破碎区域，连续性被破坏，表面镀层组织通过破碎区域与基体直接接触，部分表面镀层填补进扩散层破碎产生的缝隙，此时表面镀层厚度下降速度略大于压下率变化趋势。
图2为原料及10%-50%压下率轧制后试样形貌图，其中，(a)原料钢带，(b)压下率10%，(c)压下率20%，(d)压下率30%，(e)压下率40%，(f)压下率50%，如图所示，Al基合金镀层厚度与压下率大小密切相关，压下率越大，Al基镀层厚度越薄，基本上为线性关系，常见的Al镀层的厚度范围如下：
(1)镀层厚度标准为60-100g/m2，压下率≤20%时，镀层厚度15-33um；20%＜压下率≤40%时，镀层厚度11-30um；压下率＞40%时，镀层厚度10-20um；镀层厚度的波动主要与测量点位置有关，一般选择多个测量点求平均值作为参考。
(2)镀层厚度标准为30-60g/m2，压下率≤20%时，镀层厚度9-20um；20%＜压下率≤40%时，镀层厚度7-18um；压下率＞40%时，镀层厚度5-16um。
图3为热浸镀态Al基镀层显微组织，其中，(a) 基本形貌； (b)局部放大，如图所示，热浸镀工艺，原始的钢板Al合金镀层一般分为两层，由于金属扩散作用，在界面处存在一层薄的合金扩散层，扩散层外层就是Al合金镀层。
图4为热浸镀态常规厚度Al-Si镀层的O元素EDS面扫分析，如图所示，由于Al基合金镀层在表面会和空气中的氧气反应形成致密的氧化膜，可以看出O元素主要分布在铝硅镀层外表面，在Al基体及钢基体中O元素浓度较低，证明镀层表面形成一层致密的三氧化二铝薄膜，从而具有良好的耐腐蚀性能，轧制或平整后带材一般不涂防锈油或轻涂油处理。
图5 为原料板及不同压下率下合金扩散层形貌图，其中，(a)原料板；(b)10%；(c)20%；(d)30%；(e)40%；(f)50%，如图所示，针对热浸镀Al基镀层进行轧制，在轧制后，其相结构没有发生变化，仍然是分成两层，即扩散层和表面镀层。但是其微观特征与压下率相关：
(1)压下率≤20%时，表面镀层延伸率较好，成连续状无破裂；扩散层厚度一般在3.5-6um之间，扩散层是Al和钢基体通过扩散形成的合金相，硬度高，在轧制过程中极易开裂，裂纹密度和宽度随着压下率增加而增加，平均厚度基本维持不变；
(2)在20%<压下率＜35%时，表面镀层的厚度随压下率增大而线性下降，下降斜率略低于压下率变化趋势；扩散层裂纹增多增宽，但维持断断续续形貌，使得表面镀层无法直接接触基体；
(3)压下率在35%-80%时，扩散层裂纹扩大，很多区域大面积破碎出现缝隙，形成破碎区域，连续性被破坏，表面镀层组织通过破碎区域与基体直接接触，部分表面镀层填补进扩散层破碎产生的缝隙，此时表面镀层厚度下降速度略大于压下率变化趋势。
图6为加热温度930℃，保温时间5min时原料板及不同压下率下镀层横截面形貌，其中，(a)原料板；(b)10%；(c)20%；(d)30%；(e)40%；(f)50%，如图所示：
(1)不同压下率的镀层中相的组成相同均为FeAl、Fe2Al5和富Al的α-Fe，但相的分布规律及面积占比存在差异。随着压下率的增大，韧性相FeAl和富Al的α-Fe在镀层中的面积占比增加，而脆性相Fe2Al5在镀层中的面积占比减小，这说明压下率增加，Fe和Al元素扩散更加充分，从而促进了脆性相向韧性相的转变。因为Al基镀层的减薄提高了加热效率并缩短了元素扩散的路径，另一方面是因为合金扩散层的破碎为Fe/Al元素互扩散提供了“快速通道”。当轧制压下率≥50%时，镀层中弥散的FeAl合金相最终变成连续状，将Fe2Al5相分割成上下两层。
(2) 提高加热温度，延长保温时间，均可以促进脆性相向韧性相的转变，在930℃保温10 min，50%压下率下Al-Si镀层中的相全部转变为FeAl和富Al的α-Fe。
(3) 富Al的α-Fe对合金表面裂纹起到很好的阻碍作用，韧性相FeAl和富Al的α-Fe的比例扩大，对提高最终产品的弯曲韧性有着改进作用。
Claims (9)
1.一种控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，其特征在于，以热浸镀工艺加工的板带材Al基合金镀层卷料为原料，板带材Al基合金镀层分为两层，一层是由于金属扩散作用在界面处存在的一层薄的合金扩散层，另一层是合金扩散层外层的Al合金镀层，具体包括如下步骤：
（1）进行原料厚度设计，根据最终成品目标厚度和镀层厚度，计算出上游原料厂家的板带材Al基合金镀层卷料的原料厚度，原料厚度按照等比例原则放大，原料厚度=成品目标厚度×原料镀层厚度/成品目标镀层厚度；
（2）采用单机架或多机架冷轧机，对步骤（1）板带材Al基合金镀层原料进行单道次或多道次冷轧，最终的累计轧制压下率计算公式为：
累计轧制压下率=（原料镀层厚度-目标镀层厚度）/原料镀层厚度，
此时获得的产品Al基镀层厚度和原料基板厚度均会按照轧制压下率等比例下降至目标尺寸；
对于一张板料有多个目标厚度和多个镀层厚度的产品，按照成品目标厚度的变化进行离散化处理，然后根据各个区域的目标厚度压下率的不同，进行不同压下率的轧制，获得不等厚度的带材，同时镀层的厚度也根据各个区域目标厚度的压下率的变化等比例变化；
（3）根据下游客户的需求，对步骤（2）获得的产品进行进一步处理：板料交货时，直接按成品的宽度和长度进行分条和横剪后交货；
（4）对于板面粗糙度有较高要求的成品，对步骤（3）获得的产品附加一个平整道次，按照成品粗糙度要求，调整好轧辊的粗糙度，给予0.5-2.0%的平整延伸率；或者通过调整轧辊的粗糙度，改变Al基镀层的粗糙度，获得相应板面粗糙度的成品。
2.根据权利要求1所述的控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，其特征在于：步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料的基体为可轧制且适合进行镀Al合金镀层的钢带或铜带，钢带的厚度为0.5-3.5mm。
3.根据权利要求1所述的控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，其特征在于：步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料的原始镀层为单面镀层或双面镀层；所述板带材Al基合金镀层卷料的原始镀层为双面镀层时，两侧镀层厚度相同或不同，但轧制后两侧的镀层减薄率相同。
4.根据权利要求1所述的控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，其特征在于：步骤（2）中获得的产品基板状态为轧硬态；轧硬态Al基镀层如果是Al含量85-92%、Si含量3-10%、其余为Fe的Al、Si合金，则该镀层在经过不同压下率轧制后，加热至880-950℃，保温4-6min后进行淬火，最后获得的整个镀层为Fe-Al-Si的合金相。
5.根据权利要求1所述的控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，其特征在于：步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料中Al的质量百分比区间为85-99.5%，其他合金为Si、Mn、Fe。
6.根据权利要求1所述的控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，其特征在于：步骤（1）中所述板带材Al基合金镀层卷料中Al基镀层重量为30g-60g/m2时，镀层厚度为10-20um，Al基镀层重量为60-100g/m2时，镀层厚度为20-35um。
7.根据权利要求1所述的控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，其特征在于：所述步骤（2）和（3）中，Al基合金镀层表面和空气中的氧气反应形成致密的氧化膜。
8.根据权利要求1所述的控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，其特征在于：步骤（2）中所述Al基合金镀层厚度与压下率大小呈线性关系，压下率越大，Al基镀层厚度越薄，Al基镀层厚度的波动主要与测量点位置有关，选择多个测量点求平均值，具体关系如下：
(1)镀层厚度标准为60-100g/m2：压下率≤20%时，镀层厚度15-33um；20%＜压下率≤40%时，镀层厚度11-30um；压下率＞40%时，镀层厚度10-20um；
(2)镀层厚度标准为30-60g/m2：压下率≤20%时，镀层厚度9-20um；20%＜压下率≤40%时，镀层厚度7-18um；压下率＞40%时，镀层厚度5-16um。
9.根据权利要求1所述的控制板带材Al基合金镀层厚度的方法，其特征在于：步骤（2）中所述扩散层和表面镀层的微观特征与压下率的关系如下：
(1)压下率≤20%时，表面镀层延伸率较好，成连续状无破裂；扩散层厚度一般在3.5-6um之间，扩散层是Al和钢基体通过扩散形成的合金相，硬度高，在轧制过程中极易开裂，裂纹密度和宽度随着压下率增加而增加，平均厚度基本维持不变；
(2)在20%＜压下率＜35%时，表面镀层的厚度随压下率增大而线性下降，下降斜率略低于压下率变化趋势；扩散层裂纹增多增宽，但维持断断续续形貌，使得表面镀层无法直接接触基体；
(3)压下率在35%-80%时，扩散层裂纹扩大，很多区域大面积破碎出现缝隙，形成破碎区域，连续性被破坏，表面镀层组织通过破碎区域与基体直接接触，部分表面镀层填补进扩散层破碎产生的缝隙，此时表面镀层厚度下降速度略大于压下率变化趋势。
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