CN110961454A - 一种热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一种热成型用Al‑Si镀层差厚钢板的制备方法，步骤为：取等厚冷轧退火态钢卷，进行镀Al‑Si镀层，获得镀层后钢板，镀层后钢卷进行差厚度轧制，经定尺剪切，获得Al‑Si镀层差厚钢板；其中，轧制方式为单道次轧制，压下率≤55％，轧制过程中，控制获得的差厚带中最厚区厚度与最薄区厚度的比值≤2.1，相邻两个区域的厚度差值≥0.15mm；厚度连续过渡区的斜率为1:50‑1:800。本发明在常温下直接对镀Al‑Si镀层的等厚钢卷进行周期性变厚度轧制，变厚度轧制过程压下率≤55％，获得了Al‑Si镀层良好变厚度钢卷，经校平分切，获得表面镀层良好Al‑Si镀层差厚钢板。对于基板为22MnB5等热成型钢材料，这种带镀层差厚钢板直接用于后续热冲压加工。

Description

一种热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法

技术领域：

本发明属于轧制技术领域，具体涉及一种热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法。

背景技术：

目前的变厚度板、带材制备工艺逐渐成熟，部分典型差厚钢板示意图如图1所示，还包括多个不等厚区差厚板和多个等厚区差厚板。现有技术中有通过周期性轧制法来生产变厚度板材。宝钢提出的方法是采用直拉式轧机进行变厚度轧制，从而获得单张的变厚度板材，上述方法都只是针对无镀层的变厚度材料的制备。当前很多材料为了提高耐腐蚀性或抗氧化性，在基板表面进行特殊处理，加上一层薄镀层，从而提高使用寿命。目前常用的耐腐蚀钢板有镀锌板、镀锡板、镀铝板和镀锌铝镁合同板等。

在汽车领域，冷成型的差厚板带材已经得到广泛应用，其中电镀锌的差厚钢板已经成功应用于汽车零部件设计中。但是这种电镀锌的差厚钢板制备工艺比较繁琐，成本较高，电镀锌差厚钢板(钢带)的生产工艺如图2所示，其生产流程是先将不带镀层的等厚度钢板进行变厚度轧制，获得变厚度板材或带材，然后在一定温度下进行退火处理，获得退火态的差厚板材或带材，然后将退火态的差厚板带材通过连续电镀(或挂镀)的方式，在变厚度钢板表面获得一定厚度的锌层，该锌层可以有效保护钢板基体不予外界接触，提高耐腐蚀能力，但这种加工方法成本较高，对环保要求也很高，不适合中小型企业生产。

目前随轻量化指标和碰撞安全性的不断提高，超高强度的热成型钢得到广泛应用。热成型钢在热成型之前，需要将钢材送入加热炉进行奥氏体化加热。为了减少钢板表面氧化给后续加工的不良影响，常规方法是在钢板表面事先镀上一层薄的Al-Si镀层(常见的镀层重量和厚度标准有两种：(1)单面镀层重量为30g-60g/m²，镀层厚度10-20um；(2)单面镀层重量为60-100g/m²，镀层厚度20-35um；和锌基镀层，该镀层可以在对钢带进行加热时，隔离氧气对基板的影响。目前Al-Si镀层热成型钢在欧美系车型和国内高端自主品牌车型上得到广泛应用，主要被用于安全结构件，如B柱、A柱、中通道、车门防撞梁、雪橇板等位置。

与冷成型差厚板材一样，变厚度的热成型钢也逐步得到重视。因为热成型的加工工艺与冷成型的加工工艺不同，但是对于热成型前经镀层后实现连续变厚度轧制在领域内尚属空白。

发明内容：

本发明的目的是克服上述现有技术存在的不足，提供一种热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法。基于热成型冲压工艺，开发一种Al-Si镀层连续变厚度钢板(钢带)的制备工艺，该工艺具有工序简单，无需退火，直接轧硬态交货，成本低，且不破坏Al-Si镀层的连续性和耐腐蚀性，最终产品热成型后的力学不受影响。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法，包括以下步骤：

步骤1，将等厚度的冷轧退火态钢卷，进行镀Al-Si镀层，获得镀层后钢板，所述的Al-Si镀层厚度为10-35um，Al-Si镀层重量为30-100g/m²；

步骤2，将带Al-Si镀层的退火态钢卷进行平整处理，获得平整后的钢带；

步骤3，将平整后的Al-Si镀层退火态钢带根据变厚度图纸要求，进行差厚轧制，轧制过程为室温，获得轧硬态Al-Si镀层周期性差厚钢带，其中，所述的轧制方式为单道次轧制，压下率为2-55％，轧制过程中，控制获得的差厚带中最厚区厚度与最薄区厚度的比值≤2.1，相邻两个区域的厚度差值≥0.15mm；厚度连续过渡区的斜率为1:(50-800)；

步骤4：将轧硬态Al-Si镀层周期性差厚钢带经过变厚度校直、按照图纸要求定尺剪切，获得热成型用Al-Si镀层差厚钢板。

所述的步骤1中，钢卷为热成型钢，钢卷厚度0.6-3.0mm，退火态组织为铁素体+珠光体；包括1500MPa级别热成型钢(牌号为22MnB5)和2000MPa级别热成型钢，相应记录为1500MPa级钢卷原料和2000MPa级钢卷原料，其中：

(1)1500MPa级别钢卷原料，热成型前的原料对应屈服强度为320-550MPa，抗拉强度为500-700MPa，延伸率A50≥12％，A80≥10％；

(2)2000MPa级别钢卷原料，热成型前的原料对应屈服强度为350-620MPa，抗拉强度为500-700MPa，延伸率A50≥12％，A80≥10％。

所述的步骤1中，镀Al-Si镀层的过程为：等厚度的冷轧退火态钢卷，经过Al-Si熔池，将Al-Si镀层直接附着在钢板表面，获得镀层后钢卷，其中Al-Si熔池的温度为600-680℃。

所述的步骤1中，Al-Si镀液中Al的质量百分含量为85-92％，Si的质量百分含量为8-15％。

所述的步骤1中，Al-Si镀层重量为30g-60g/m²时，镀层厚度为10-20um，Al-Si镀层镀层重量为60-100g/m²时，镀层厚度为20-35um。

所述步骤2中，平整延伸率为0.5-2％。

所述的步骤2中，平整后钢卷进行轻涂油或极轻涂油。

所述的步骤3中，经测试，差厚钢板不同厚度区域的Al-Si镀层厚度不同，与压下率大小密切相关，压下率越大，Al-Si镀层厚度越薄，对应的范围如下：

(1)镀层厚度标准为60-100g/m²，压下率≤20％时，镀层厚度15-33um；20％＜压下率≤40％时，镀层厚度11-30um；压下率＞40％时，镀层厚度10-20um；

(2)镀层厚度标准为30-60g/m²，压下率≤20％时，镀层厚度10-20um；20％＜压下率≤40％时，镀层厚度8-18um；压下率＞40％时，镀层厚度6-16um。

所述的步骤3中，对获得的轧硬态Al-Si镀层周期性差厚钢带进行金相分析，发现Al-Si镀层在轧制后，其相结构没有发生变化，仍然是分成扩散层和表面层，压下率≤20％时，镀层表面完整，成连续状无破裂，扩散层开裂，裂纹密度有所增加，排列基本连续；压下率达到20％-40％时，镀层表面依然完好，但扩散层裂纹密度变得更加严重；压下率达到40％-55％时，镀层表面依然完好，但扩散层裂纹密度继续增加；

所述的步骤4中，获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板经划格试验后结果表明，附着力等级为0级。

所述的步骤4中，获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板经中性盐雾腐蚀30小时测试结果表明，在压下率≤20％时，抗腐蚀等级为9级；压下率为20％-55％时，抗腐蚀等级为8级。均满足耐腐蚀要求标准。

所述的步骤4中，经测试：

(1)针对1500MPa级钢卷原料获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板根据对应压下率，其屈服强度范围分别为：压下率2-20％时，屈服强度≤820MPa，抗拉强度≤970MPa，延伸率A50≥2％；20％＜压下率≤40％时，屈服强度≤900MPa，抗拉强度≤1090MPa，延伸率A50≥2％；压下率＞40％时，屈服强度≤950MPa，抗拉强度≤1150MPa，延伸率A50≥2％；

(2)针对2000MPa级钢卷原料获得的Al-Si镀层差厚钢板根据对应压下率，其屈服强度范围分别为：压下率2-20％时，屈服强度≤870MPa，抗拉强度≤1050MPa，延伸率A50≥1.5％；20％＜压下率≤40％时，屈服强度≤950MPa，抗拉强度≤1140MPa，延伸率A50≥1.5％；压下率＞40％时，屈服强度≤1000MPa，抗拉强度≤1200MPa，延伸率A50≥1.5％；

所述的步骤4中，获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板加热至900-950℃，保温3-5min后，淬火，获得热成型后钢板，测试其硬度为630-658HV，最外两层为Fe₂Al₅/FeAl₂和Fe₂SiAl₂，靠近钢基体的扩散层在室温下为Fe₃Al，高温时该相为固溶Al、Si的a-Fe固溶相，镀层具有较好的塑性，对应的微裂纹基本消失；

1500MPa级钢卷原料获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板，力学性能为屈服强度为950-1250MPa，抗拉强度为1300-1650MPa，延伸率A50≥5％；

2000MPa级钢卷原料获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板，力学性能为屈服强度为1200-1500MPa，抗拉强度为1800-2100MPa，延伸率A50≥4％。

所述的步骤4中，获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板为轧硬态，校直剪切过程不涂油或极轻涂油。

本发明的有益效果：

(1)本发明的制备方法在常温下直接对镀Al-Si镀层的退火态热成型等厚钢卷按照图纸尺寸进行周期性变厚度轧制，变厚度轧制过程压下率2-55％。因为Al-Si镀层延展性很好，不会因为轧制工艺被破坏，从而就获得了Al-Si镀层组织良好的变厚度钢卷，不同厚度区域对应的Al-Si镀层厚度和对应的压下率增大而减小，镀层连续性良好，扩散层裂纹随压下率增大而增多。

(2)本发明的制备方法将轧制好的的轧硬态变厚度钢卷按照图纸定尺要求进行校平分切，就得到表面镀层良好的Al-Si镀层差厚钢板，生产过程不涂油或极轻涂油。

(3)本发明的制备方法对于基板为热成型钢(目前典型牌号为1500MPa的22MnB5和2000Mpa的热成型材料)的材料，这种带镀层的热成型差厚钢板直接用于后续热冲压加工，虽然镀层厚度随压下率增加而减小，但是扩散层镀层减小的幅度小于表面层，在加热到900-950℃之间时，扩散层会在高温下形成连续的固溶Al、Si的a-Fe固溶相，镀层具有较好的塑性，对应的微裂纹基本消失，该层的耐腐蚀性能和原始镀层厚度材料的耐腐蚀性能相当。

附图说明：

图1为现有技术中典型的差厚钢板示意图；

图2为电镀锌差厚钢板(钢带)的生产工艺流程图；

图3为实施例1中差厚板图纸示意图；

图4为实施例1中10％-40％压下率轧制后样板试样形貌图，其中，图4(a)对应原料钢板，图4(b)压下率10％，图4(c)压下率20％，图4(d)压下率30％，图4(e)压下率40％，图4(f)压下率50％；

图5为实施例1中原料以及10％-40％压下率轧制后获得样板试样镀层界面厚度和形貌金相照片，其中，图5(a)对应原料，图5(b)压下率10％，图5(c)压下率20％，图5(d)压下率30％，图5(e)压下率40％，图5(f)压下率50％；

图6为实施例1中轧制后获得样品粘接后形状尺寸图；

图7为实施例1中轧制后获得六组样品粘接后形貌图；

图8为实施例1中轧制后获得样板试样剪切强度分布图；

图9为实施例1中10％-50％压下率轧制后获得样板划格试验后样板形貌图，其中，图9(a)对应原料，图9(b)压下率10％，图9(c)压下率20％，图9(d)压下率30％，图9(e)压下率40％，图9(f)压下率50％；

图10为实施例1中原料以及10％-40％压下率轧制后获得样板划格试验后胶粘带外貌图，其中，图10(a)对应原料，图10(b)压下率10％，图10(c)压下率20％，图10(d)压下率30％，图10(e)压下率40％，图10(f)压下率50％；

图11为实施例1中轧制后获得样板进行热模拟(等效于900℃进行热成型)的工艺图；

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。

尺寸数据原理分析：

1、分析差厚钢板的尺寸要求，判断其厚度分布合理性。合理性要求如下：(1)最厚区厚度与最薄区厚度的比值≤2.1，制备的差厚板，厚区厚度为1.8mm，薄区厚度为1.0mm，厚度比为1.8:1.0≤2.1:1；(2)相邻两个区域的厚度差值≥0.15mm；(3)厚度连续过渡区的斜率为1:100，符合要求。

补充分析：

(1)最厚区厚度与最薄区厚度的比值≤2.1：为了减少轧制成本和提高轧制精度，后续轧制过程为单道次轧制，单道次轧制的压下率原则上不得超过50％，极限条件下道次压下率不得超过55％，否则生产过程不稳定，即(入口厚度-出口厚度)/入口厚度*100％≤55％，为此入口厚度≤2.22倍出口厚度，因为最厚区厚度略小于入口厚度，极限出口厚度等同于最薄区厚度，所以原则上最厚区厚度与最薄区厚度的比值≤2.1；对应的最小压下率≥2％。

(2)相邻两个区域的厚度差值≥0.15mm，因为轧制过程存在厚度公差，目前图纸厚度公差范围一般在±0.07mm左右，如果相邻区域厚度差小于等于0.15mm，则容易落入公差陷阱，产生质量异议；

(3)厚度连续过渡区的斜率在1:50-1:800之间：该数值太大会影响生产效率，正常为1:100，1:800足够满足未来市场需求。

实施例1

1、不带镀层的22MnB原料，为1500MPa级别热成型钢，经过冷轧机和连续退火炉之后，直接进行镀Al-Si处理，即将冷轧退火态的钢卷通过一个装满Al-Si熔液的容器(类似于镀锌板的锌锅，Al-Si在600-800℃处于液态)进行热浸镀。通过热镀工艺，将Al-Si镀层直接附着在钢板表面，镀层厚度根据标准进行控制，其中60-100g/m²的镀层厚度为20-35um。通过后续的平整机后，对应的屈服强度为409MPa，抗拉强度为576MPa，延伸率A50为24％，A80≥10％；

2、选择合适的Al-Si镀层等厚度退火态钢卷，原则上等厚度钢卷的名义厚度比差厚板图纸中的最大高出0.1-0.4mm，且满足钢厂生产能力要求；本实施例中制备的产品图纸最厚区厚度为1.8mm，则原料钢卷厚度可选择1.8+(0.1-0.4)mm，大致原料厚度为1.9-2.2mm。

3、将带Al-Si镀层等厚度钢卷直接进行单道次变厚度轧制，获得周期性的变厚度板材；

补充说明：为满足使用需求，要求变厚度轧制环节和校平剪切过程不破坏表面镀层连续性和耐腐蚀性能，通过大量基础实验，得到了轧制过程对Al-Si镀层厚度、连续性、附着力、耐腐蚀性的影响规律如下：

(1)镀层厚度和连续性分析：用冷轧机将厚度为2.0的带Al-Si镀层的22MnB5钢板轧制成不同厚度等厚板(因为过渡区无法直接用于后续测试和取样分析，通过等效方法，将过渡区视为厚度逐步上升的几个台阶，每个台阶为不同压下率条件下的等厚度板)，该22MnB5钢板的Al-Si镀层厚度为25-29μm，重量为60-100g/m²，轧制压下率分别10％，20％，30％，40％，50％；待制备差厚板图纸示意图如图3所示，其中，50％压下率部分未示出；轧制完成后，对每个轧制段进行切割10mm×8mm的样品，并用超声波清洗表面做表面测试。轧制后样板试样形貌如图4所示，包括图4(a)为原料板，图4(b)、图4(c)、图4(d)、图4(e)、图4(f)相应压下率分别为10％，20％，30％，40％，50％；可见，样板表面镀层整体性良好，无破损。轧制后获得样板试样镀层界面厚度和形貌金相照片如图5所示，包括图5(a)对应原料板，图5(b)、图5(c)、图5(d)、图5(e)、图5(f)相应压下率分别为10％，20％，30％，40％，50％；可以看出，在10-50％压下率条件下，样品镀层呈连续状，内层无破裂。镀层平均厚度随压下率的变化趋势如表1所示，样品镀层厚度随压下率的增加而减小，近似呈线性下降趋势。

表1镀层平均厚度

(2)附着力：采用搭接剪切拉开法进行定量的测试，将实验结果与GMW1440标准进行对比分析，判断是否符合产品标准。然后采用划格法对不同压下率钢板镀层进行评级，对Al-Si镀层附着力在不同压下率下进行评级。

将不同压下率(0％，10％，20％，30％，40％，50％)的试样切割成100×25mm的尺寸，依次记录为试样1-6，每种厚度试样数目为6个。试样用酒精去除表面油污，用超声波清洗机清洗5min，电吹风吹干备用。胶粘剂采用DP460型3M环氧树脂双组分胶水。两个试样间12,5mm长度内进行粘接，对试样进行切割，样品粘接后形状尺寸如图6所示，长度单位为mm，样品粘接后形貌如图7所示。

在破坏力为5244-5880N下，10-50％不同压下率试样剪切强度值达到16.78-18.82MPa，具体数据如表2所示，表内所示剪切强度为3组试样平均值；各组剪切强度分布情况如图8所示。由实验结果可知，压下率不同对剪切断裂强度基本没有影响，压下率不同强度值分布波动不大，不同试样剪切强度差值范围为0.03-2.04MPa。

根据标准GMW1440规定要求，带Al-Si镀层的硼钢材料要求镀层剪切断裂强度应大于16MPa，本实验结果表明在压下率10％-50％范围内时，差厚度轧制后的板材符合GMW1440对Al-Si镀层剪切附着力的要求。

表2破坏力及剪切强度表

不同压下率(0％，10％，20％，30，40％，50％)样板划格试验结果如图9所示，包括图9(a)为原料板，图9(b)、图9(c)、图9(d)、图9(e)、图9(f)相应压下率分别为10％，20％，30％，40％，50％。

通过放大观察划格试验后样板形貌和胶粘带形貌，划格试验后样板形貌如图9所示，胶粘带外貌如图10所示，包括图10(a)为原料板，图10(b)、图10(c)、图10(d)、图10(e)、图10(f)相应压下率分别为10％，20％，30％，40％，50％；压下率在0％-50％六组样板镀层切割边缘完全光滑，无一格脱落，附着力等级为0级。说明在Al-Si镀层的附着力在压下率小于50％时，附着力等级均表现最优级，并没有等级上的差别。表明压下率小于50％范围的差厚板产品符合对附着力使用要求。

(3)耐腐蚀性

差厚轧制压下率的增加会降低Al-Si镀层厚度，极易影响镀层耐腐蚀防护性能。基于JIS Z2371：2000-盐水喷雾实验方法分析了腐蚀过程宏观形貌的变化和组织的转变，并测得微观层面腐蚀过程的发展演变过程，对不同压下率板材在30h腐蚀等级进行了评级，分析了压下率不同对镀层防腐性能产生的影响。

腐蚀是从富Al和富Si相的晶界开始的，腐蚀由点腐蚀变为面腐蚀。在中性盐雾腐蚀30小时测试结果表明，随着压下率增加防腐蚀性能呈递减趋势，在压下率较小的(10-20％)时抗腐蚀等级为9级，范围内无等级上的差别，其他压下率范围(20％-50％)抗腐蚀等级为8级，范围内无等级上的差别。均满足耐腐蚀性能要求。

(4)差厚板性能

10-50％不同压下率下获得的差厚板屈服强度达到490-890MPa，抗拉强度达到580-920MPa，延伸率A50达到3.0-18％，具体性能数据如下表3所记载。

表3差厚板性能数据

(5)热成型后的性能

将不同压下率(原料，10％，20％，30，40％，50％)下样件并行四组，根据热成型工艺进行热模拟实验，热模拟工艺如图11，在10-50％压下率下，热模拟后镀层硬度达到442-474HV30，具体数据如表4所示；热模拟后差厚钢板屈服强度达到1024-1061MPa，抗拉强度达到1436-1509MPa，延伸率A50达到5.1-6.1％，具体数据如表5所示。

表5热模拟后差厚板强度延伸率及硬度性能数据

根据目前的大众标准和通用标准，Al-Si镀层材料热处理后硬度范围为400-520HV。本实验工艺下测得镀层硬度符合产品标准，说明压下率在0％-50％范围的轧制差厚板，符合产品标准对硬度的要求。

上述研究表明，轧制工艺可以用于对带Al-Si镀层的钢板的直接轧制，轧制压下率的大小会影响Al-Si镀层厚度，一般的镀层厚度与压下率之间为线性关系。轧制工艺不会影响Al-Si镀层的连续性，附着力，耐腐蚀性，也不会影响后续热成型工艺的产品表面硬度和耐腐蚀性。这些说明了直接对等厚度Al-Si镀层钢板进行变厚度轧制是可行的。

4、将成卷的周期性带Al基镀层变厚度钢卷进行定尺剪切，该过程不涂油，获得满足图纸要求的Al-Si镀层差厚钢板。

Claims (8)

1.一种热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，将等厚度的冷轧退火态钢卷，进行镀Al-Si镀层，获得镀层后钢板，所述的Al-Si镀层厚度为10-35um，Al-Si镀层重量为30-100g/m²；

步骤2，将带Al-Si镀层的退火态钢卷进行平整处理，获得平整后的钢带；

步骤3，将平整后的Al-Si镀层退火态钢带根据变厚度图纸要求，进行差厚轧制，轧制过程为室温，获得轧硬态Al-Si镀层周期性差厚钢带，其中，所述的轧制方式为单道次轧制，压下率为2-55％，轧制过程中，控制获得的差厚带中最厚区厚度与最薄区厚度的比值≤2.1，相邻两个区域的厚度差值≥0.15mm；厚度连续过渡区的斜率为1:(50-800)；

步骤4：将轧硬态Al-Si镀层周期性差厚钢带经过变厚度校直、按照图纸要求定尺剪切，获得热成型用Al-Si镀层差厚钢板。

2.根据权利要求1所述的热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法，其特征在于，所述的步骤1中，钢卷为热成型钢，钢卷厚度0.6-3.0mm，退火态组织为铁素体+珠光体，具体包括1500MPa级别热成型钢和2000MPa级别热成型钢，1500MPa级别热成型钢牌号为22MnB5。

3.根据权利要求1所述的热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法，其特征在于，所述的步骤1中，镀Al-Si镀层的过程为：等厚度的冷轧退火态钢卷，经过Al-Si熔池，将Al-Si镀层直接附着在钢板表面，获得镀层后钢卷，其中Al-Si熔池的温度为600-680℃。

4.根据权利要求3所述的热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法，其特征在于，所述的步骤1中，Al-Si镀液中Al的质量百分含量为85-92％，Si的质量百分含量为8-15％。

5.根据权利要求1所述的热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法，其特征在于，所述的步骤4中，获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板经划格试验后结果表明，附着力等级为0级。

6.根据权利要求1所述的热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法，其特征在于，所述的步骤4中，获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板经中性盐雾腐蚀30小时测试结果表明，在压下率≤20％时，抗腐蚀等级为9级；压下率为20％-55％时，抗腐蚀等级为8级。

7.根据权利要求1所述的热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法，其特征在于，所述的步骤4中，经测试：

(1)针对1500MPa级钢卷原料获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板根据对应压下率，其屈服强度范围分别为：压下率2-20％时，屈服强度≤820MPa，抗拉强度≤970MPa，延伸率A50≥2％；20％＜压下率≤40％时，屈服强度≤900MPa，抗拉强度≤1090MPa，延伸率A50≥2％；压下率＞40％时，屈服强度≤950MPa，抗拉强度≤1150MPa，延伸率A50≥2％；

(2)针对2000MPa级钢卷原料获得的Al-Si镀层差厚钢板根据对应压下率，其屈服强度范围分别为：压下率2-20％时，屈服强度≤870MPa，抗拉强度≤1050MPa，延伸率A50≥1.5％；20％＜压下率≤40％时，屈服强度≤950MPa，抗拉强度≤1140MPa，延伸率A50≥1.5％；压下率＞40％时，屈服强度≤1000MPa，抗拉强度≤1200MPa，延伸率A50≥1.5％。

8.根据权利要求1所述的热成型用Al-Si镀层差厚钢板的制备方法，其特征在于，所述的步骤4中，获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板加热至900-950℃，保温3-5min后，淬火，获得热成型后钢板，硬度为400-520HV；

1500MPa级钢卷原料获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板，力学性能为屈服强度为950-1250MPa，抗拉强度为1300-1650MPa，延伸率A50≥5％；

2000MPa级钢卷原料获得的热成型用Al-Si镀层差厚钢板，力学性能为屈服强度为1200-1500MPa，抗拉强度为1800-2100MPa，延伸率A50≥4％。

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