CN105283586A - 用于从挠性轧制带材生产产品的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于从轧制带材生产产品的方法，其具有如下步骤：从板材金属轧制带材；从轧制的带材加工得到坯材；将坯材成形为成形部件；对成形部件进行清洁，使得通过清洁引入到成形部件中的可扩散氢的量最多为0.7ppm；以及用金属涂料对成形部件进行涂覆，用于产生耐腐蚀保护涂层，其中，在具有电解质溶液的浸浴中进行涂覆步骤，并且在成形部件和电解质溶液之间产生流动。

Description

用于从挠性轧制带材生产产品的方法
本发明涉及从轧制带材生产产品的方法以及由轧制带材制得的产品，特别是作为机动车辆的结构组件。
从DE102004037206A1已知一种用于机动车辆的车身，其是由单一元件制造的。为此，使用由挠性轧制钢板制造的单一元件，所述挠性轧制钢板的板厚度沿着一个方向是可变的，其中通过选择板厚度分布来降低单个元件上的具体负荷的分布宽度。此类具有可变厚度的板元件也称作连续变截面辊轧板(TailorRolledBlanks)(TRB)。
机动车辆工业中存在的对于轻量化设计和乘客保护的趋势导致使用高强度和超高强度车身钢材的增加。在该发展过程中，特别地使用多相钢材和马氏体相钢材。通常通过间接或直接热成形方法将后一种钢材加工成结构组件。
通常来说，用于机动车辆的结构组件具有涂层，其为钢板提供耐腐蚀保护。但是，特别是对于热成形的钢材而言，实现可靠的耐腐蚀保护是困难的。已知各种涂层和涂覆方法，它们是在热成形之前或之后施涂涂层的，相互不同。
从EP2327805A1已知一种用于生产具有耐腐蚀保护涂层的板材金属部件的方法和生产设备。该方法包括以下步骤：用起始材料形成成形板材金属部件，对成形板材金属部件进行电解涂覆用于产生耐腐蚀保护涂层，以及后续对经涂覆的成形板材金属部件进行热处理。
从EP2412848A1已知一种类似方法，其中，在形成的板材金属部件上施加锌-镍涂层作为耐腐蚀保护涂层。以此，在涂覆过程的开始时初始地沉积薄镍层，其会防止板材钢材料的后续氢脆变。
一种用于涂覆钢组件的方法是例如电镀锌(电解镀锌)。在镀锌过程中，将工件浸入锌电解质中。锌电极作为“牺牲阳极”，因为它们的金属相比于工件较为廉价。待进行镀锌的工件作为阴极，因而也将涂层称作阴极耐腐蚀保护。
其他已知的涂覆方法是热浸镀锌，通过热喷涂进行锌喷涂、火焰喷涂、高速火焰喷涂、电弧喷涂或等离子体喷涂、粉末镀锌、电镀锌、金属粉末在组件表面上的静电沉积或者来自气相的其他沉积方法(CVD)。
对于用于超高强度结构组件的工业规模涂覆方法而言，这是有问题的，因为由于在热成形之前和热成形过程中作用在涂层体系上的温度导致在热成形之前施加的耐腐蚀保护涂层消极地改变了组件和涂层的特性。这会导致焊料开裂和组件中的微裂纹，这对于工件的材料性质具有负面影响。类似于火焰喷涂和粉末镀锌之类的在热成形之后施加的涂层体系和方法具有很大的劣势，即层厚度显示出大的起伏，并且方法总体而言是非常麻烦的。
对于从液相对组件进行整个表面分批次镀锌(热浸镀锌)，高于420℃的镀锌温度降低了组件的强度。对于电解热浸镀锌，存在如下危险：由于之前的清洁过程和电镀过程，氢被引入到组件中。引入的氢会导致高强度组件中的材料失效。
由此，本发明的目的是提供一种从轧制带材生产产品的方法，其提供特别好的耐腐蚀保护。
一种解决方案是以如下步骤从轧制带材生产产品的方法：从板材金属轧制带材；从轧制的带材加工得到坯材；将坯材形成为成形部件；对成形部件进行清洁，使得通过清洁引入到成形部件中的可扩散氢的量最多为0.7ppm；以及用金属涂料对成形部件进行涂覆，用于产生耐腐蚀保护涂层。
一个优点在于，在清洁过程中，没有将可扩散的氢引入到材料中，或者最多仅引入了非常少量的可扩散的氢。以这种方式，可以防止或者至少可以降低不合乎希望的钢材氢脆变。分批涂覆(即相应地对用于生产成形部件的已经切割的坯料进行涂覆)的优点在于，涂覆不受到后续热处理过程的负面影响。这对于涂层质量也具有有利的影响，因而对于生产的成形部件的耐腐蚀性也具有有利的影响。
优选地，以如下方式进行清洁，使得在清洁过程之前和之后即刻测得的可扩散氢的比例小于0.7ppm(每百万份)，特别地小于0.3ppm，优选小于0.1ppm，或者甚至小于0.05ppm。在清洁之前和之后的即刻可以包括在之前或之后分别高至10分钟的时间范围，在该时间范围内，测量材料中可扩散氢的含量。
为了生产产品，优选使用可硬化的钢材(具体地，含锰钢材)。这还可含有其他微合金元素，例如铌和/或钛，其中，这些微合金元素的比例优选最多占总质量的1000ppm。可以小质量比例加入类似硼和/或钒之类的其他微合金元素。可使用的钢材例子是17MnB5、22MnB5、26MnB5或者34MnB5。起始材料(带材)优选具有至少450MPa和/或至多850MPa的拉伸强度。至少在部分区域中，制成的成形部件可以具有至少1100MPa、优选至少1300MPa、特别优选甚至1500MPa的最终拉伸强度。
根据一个可能的实施方式，以柔性轧制的方式进行轧制，其中，沿着带材的长度产生可变厚度。对于柔性轧制，指的是这样一种轧制过程，其中，将沿着长度具有均匀厚度的钢带轧制成沿着长度具有可变厚度的带材。在柔性轧制之前的起始厚度可以高至8mm。作为柔性轧制的带材，可使用热(轧制)带材或冷(轧制)带材，其中，这些术语应理解为技术术语。热(轧制)带材是轧制的钢产品(钢带)，其是通过先前加热之后的轧制生产的。冷(轧制)带材是冷轧制钢带(平坦钢材)，其中，通过没有先前加热的轧制进行最后的厚度降低。在柔性轧制之后，带材在最厚点的厚度可以是例如高至6.0mm。
优选地，以如下方式进行柔性轧制，使得产生具有不同厚度的至少两个部分，其中，较薄第一部分的第一厚度与第二部分的第二厚度之比小于0.8，特别地，小于0.7，优选小于0.6。但是，应理解的是，取决于制成的产品的要求，原则上可以产生任意有意数量的具有不同厚度的部分。具体来说，沿着长度调节厚度，使得组件的负荷是至少基本上均匀的，相应地，防止或者至少降低了负荷峰值。
加工得到的步骤从概念上来说，表示任意类型的从带材生产坯料或成形切割件。这可以通过机械切割，例如冲压或切割，或者通过激光切割完成。具体来说，坯料指的是从带材分离的矩形板面板。成形切割件应理解为从带材加工得到的板材元件，其外部轮廓已适用于所述最终产品的形式。在成形切割件或坯料的生产过程中，可以在带材上保留一个边缘，其没有被进一步加工，其中，也可以将带材简单切割成片材，其中没有保留边缘。在本发明中，术语坯料统一用于成形切割件以及矩形坯料。
显而易见的是，还可在上述方法步骤之前、过程中或者之后额外地进行其他步骤。例如，可以在柔性轧制之前对带材进行热处理。在柔性轧制之后，可以提供带材增强。此外，可以在涂覆过程之前，为工件提供预处理，如清洗和/或酸洗(表面活化)。在涂覆过程之后，可以进行进一步的热处理。
根据一个可能的方法实施方式，提供机械方式进行的成形部件的清洁。这表示，从表面机械地去除了在成形过程之后存在的不合乎希望的污染物的任意处理。机械清洁的优点在于，没有向工件中引入不合乎希望的氢。优选地，对成形部件进行喷砂或刷洗。喷丸、喷金刚砂或喷干冰(CO2)可用作喷砂方法。对于喷丸，可以使用球直径优选为0.7-0.9mm的钢球。通过喷砂法可以产生比未喷砂条件下较为粗糙的表面，这对于后续施加涂层的粘附性是有利的。但是，原则上来说，也可以不同方式对成形部件进行清洁，使得通过清洁过程引入到成形部件中的可扩散氢(H)的比例最大为0.7ppm、具体为0.1ppm、特别地最大为0.05ppm。例如，可以通过酸洗作为替代方法步骤进行清洁。第一个方法变化形式是阳极酸洗，其中，将成形部件进入浸浴中，其中，在直接电流的作用下发生污垢和其他杂质的去除。根据一个替代方法，可以通过例如受抑制的酸洗，以纯化学的方式发生污垢和其他杂质的去除。
根据第一个方法实施方式，形成工件包括热成形。对于热成形，成形工艺应理解为，其中，在成形工艺之前，将工件在高于奥氏体化温度进行加热，并且在成形过程中，至少部分区域发生硬化。在合适的加热装置如烘箱中进行加热。可以根据第一种可能性以间接过程进行热形成，其包括将坯料进行冷预成形为预成形组件的子步骤，随后将冷预成形组件的至少一部分区域加热至奥氏体化温度，以及随后进行热成形以产生产品的最终轮廓。奥氏体化温度应理解为存在至少部分奥氏体化(结构在铁素体和奥氏体二元相区域中)的温度范围。此外，还可仅对坯料的部分区域进行奥氏体化，以实现例如部分硬化。也可根据第二种可能性以直接过程进行热成形，其特征在于，在一个步骤中，坯料的至少部分区域直接加热至奥氏体化温度，以及随后热成形为所需的最终轮廓并硬化。在该情况下，没有进行较早的(冷)预成形。同样，在直接过程中，可通过部分区域的奥氏体化实现部分硬化。对于两种过程，都可通过不同回火工具或者通过使用实现不同冷却速度的多种工具材料进行组件的部分区域的硬化。在后一种情况下，整个坯料或整个组件可以被完全被奥氏体化。
根据一个替代方法实施方式，板坯料也可以是冷成形的。冷成形应理解为，作为成形工艺，坯料在成形过程之前没有以目标方式进行加热。因此，成形是在室温下进行的，通过引入的能量的耗散对坯料加热。冷成形特别用作形成车身软钢的工艺。在冷成形之后，可任选地对成形部件进行硬化。
在成形过程期间以及之后，可以作为整体方法步骤或者分开的方法步骤提供热处理，其中，在工件中产生了具有不同延展性的区域。延展性是钢材在没有发生损坏或形成裂纹的情况下的可成形性。可以通过例如拉伸测试中的断裂收缩率或者断裂伸长率来评估延展性。在部分区域中的延展性增加导致以有利的方式降低边缘开裂易感性以及所述区域中材料的可焊接性的改善。
具体来说，可以对延展性进行选择，使得成形部件的一个或多个第一区域具有至少800MPa的较大屈服强度，和/或一个或多个第二区域具有最大800MPa的较低屈服强度。第一区域中的强度可以最高至1100MPa，和/或第二区域中的强度至少为1100MPa。
为了产生不同延展性的区域，不同的方法实施方式是可能的。根据第一种可能性，可以在成形工艺之前进行的热处理过程中，在工件中产生温度梯度。在例如可以是在烘箱中进行的热处理之后，出现了具有较高温度或者具有较低温度的区域。然后，后续成形工艺导致分别在具有较高温度的区域中产生了增加的延展性和相应的较低强度，同时在较低温度区域中产生了较低的延展性和较高的强度。或者，还可在热处理和成形过程之间的过渡过程期间，在工件中产生温度梯度，例如，使得之前被完全热处理的工件的部分区域发生冷却，之后被插入到成形工具中。根据另一种可能性，还可通过例如工件的不同回火局部区域，在成形过程中调节延展性。为此，成形工具可具有相应的工件，例如冷却介质流动通过其中的通道。在工具的冷却区域中，在成形部件中产生了较高的强度和较低的延展性；对应地，成形工具的较热区域导致形成较低的强度和较高的延展性。根据另一种可能性，可以在涂覆过程中，具体来说，通过热浸镀锌来产生高延展性区域。在这种情况下，液体涂覆材料的高温导致涂覆区域的软化，从而导致较高的延展性。
可以在成形过程之前、期间或者之后，以整体方法步骤或者分开的方法步骤进行热处理步骤，其中，在工件中产生了硬度低于芯区域的表面区域。这可以通过目标表面脱碳实现，其中，在厚度上引起了起始材料中的合金组分的损耗，即，在带材的芯区域中，诸如碳或锰之类的合金组分的比例大于表面区域。优选地，相比于芯区域，损耗区域的硬度下降至少50HV0.1。可以通过例如镀锌处理过程中的热处理或者高于AC1-温度的加热，来实现合金元素的损耗。烘箱中的加工参数决定了表面脱碳的程度。特别是烘箱中的气氛，即烘箱中的气体混合物，或者还考虑温度。
具体来说，用如下涂覆材料进行涂覆过程，所述涂覆材料具有如下比例：至少50质量百分比的锌、优选至少90质量百分比的锌，其中，锌含量也可以是100％(纯锌涂料)。
根据第一个方法实施方式，可以电镀(电解)方式施加涂层。为此，将涂覆材料(即纯锌或者锌和其他合金元素)用作阳极，当通电时，其将金属离子释放到电解质中。或者，也可使用形成稳定的阳极；在这种情况下，涂覆材料已经溶解在电解质中。锌离子以及其他合金元素的可能的离子，作为原子沉积到成形部件上，其连接作为阴极，并形成涂层。通过如下方式进行涂覆过程：将工件浸入电解质溶液的浸浴中，优选是作为连续工艺，其中，在成形部件和电解质溶液之间产生流动。通过成形部件和电解质溶液之间所提供的流动，避免了电解质贫瘠，从而避免了将氢不合乎希望地引入到工件中。可以通过使得成形部件相对于电解质移动和/或通过使得电解质相对于成形部件移动，来产生流动。通过使用连续工艺，即通过工件的连续移动，可以实现良好的涂覆工艺的可重现性，以及工件表面上的均匀涂层。但是，因此，也应该包括一定程度的短暂停顿(其中，前进发生临时停止)，因为他们可能存在于例如链传递系统中。可以如下方式产生流动，使得通过装置将成形部件移动通过浸浴，即成形部件相对于浸浴和电解质溶液移动。作为替代或补充，可以通过涂覆设备的适当设计来产生电解质溶液的流动。为此，涂覆设备可以提供有泵，其搅动电解质溶液，得到相对于工件的流动。优选地，通过喷射将电解质溶液喷射到成形部件上，其可以相对于工件表面90°高至±45°的喷射角完成。一般来说，在电解质溶液中会存在电流密度的不均匀分布。因此，可以相对于工件调节电解质溶液的流动，使得产生电流密度的均匀分布。
根据一个可能的方法实施方式，可以如下方式进行涂覆过程，使得待涂覆的成形部件在至少一个步骤中经受脉冲电流。作为替代或补充，成形部件也可经受非脉冲电流。更具体来说，通过电解质溶液进行涂覆的步骤可以特别地包括如下子步骤：在第一工作站中，使得电解溶液经受脉冲电流，对成形部件进行涂覆；在之后的第二工作站中，使得电解溶液经受非脉冲电流，对成形部件进行涂覆。应理解的是，脉冲和非脉冲电流的相反处理顺序也是可以的。通过第一步骤中的一对阳极的脉冲电流流入，实现了纳米晶体层结构，其可以具有例如1-2微米的层厚度。因此，涂层具有接近工件的特别细颗粒，从而防止了生锈。
根据一个替代方法实施方式，涂覆过程还可包括热浸镀锌，其中，将成形部件浸入熔融涂覆材料的浸浴中，其温度至少为350℃，优选至少420℃，或者最高是钢材料的AC1-温度，优选最高600℃。以这种方式，由于引入的热量使得涂覆区域发生软化，从而此处的材料获得比未涂覆区域更高的延展性。涂覆材料优选配置成如上所述，即，如果需要存在其他合金元件的话，其具有至少50质量％的锌比例。其他可能的涂覆方法是火焰喷涂或化学气相沉积(CVD)。
作为涂覆过程之前或之后的另一个方法步骤，可以在超过210℃、具体地超过220℃、优选超过230℃的温度下额外地进行经涂覆的成形部件的热处理。热处理的最大温度优选高至钢材的AC1-温度，具体来说，不超过400℃。热处理(也可称作溢出退火(effusionannealing))降低了工件中的内部应力，相应地降低了硬化的组件中的应力峰值，相应地增加了破坏应变。同时，通过选定的温度加速了氢溢出，从而在制成的产品中实现了总体较低的氢脆变。热处理可以进行数秒至高至3小时的时间范围。此外，可以在涂覆过程之后或者在单独涂覆过程步骤之间进行热处理。涂覆过程之后的热处理以有利的方式加速了成形部件的干燥，并且当使用高强度钢的时候，通过退火改善了涉及延展性和断裂延伸率的材料性质。
上文所述目的解决方案还是一种产品，其是根据上文所述方法由挠性轧制板材钢生产的。因此，实现了所述的成形部件的涂覆表面上的耐腐蚀保护涂层的均匀层厚度以及较低风险的氢脆变。可以根据上述一种或多种方法步骤生产成形部件，因此参考上面的描述涉及所述步骤以及与之连接的益处。
总体来说，根据本发明，生产了成形部件，通过其片材厚度和施加的耐腐蚀保护体系，其理想地适合涉及轻量化设计、碰撞属性和使用寿命(腐蚀保护)的要求。成形部件可以是机动车辆的任意车身部件，例如，诸如A-梁、B-梁或C-梁的结构组件。
以下是以附图方式描述的一个优选实施方式。其中，显示了：
图1：根据本发明的用于从挠性轧制带材生产产品的方法的示意性过程图，以及
图2：涂覆方法步骤的示意性细节图
图2A是侧视图，
图2B是根据图2A的截面线A-A的横截面图。
如下一起描述图1和2。在方法步骤V1中，以轧制方式(即，具体来说，通过柔性轧制)对以初始状态卷成线圈的带材进行加工。为此，通过辊对在柔性轧制之前沿着长度具有基本均匀板厚度的带材进行轧制，使得其沿着轧制方向具有变化的板厚度。在轧制过程中，对工艺进行检测和控制，其中，将从板厚度测量确定的数据用作用于控制轧制工艺的输入信号。在柔性轧制后，带材在轧制方向上具有不同厚度。在柔性轧制之后，再次将带材卷绕成线圈，从而可将它转移到下一个加工步骤。
用于带材的材料是可硬化的钢材，例如17MnB5、22MnB5、26MnB5或者34MnB5。起始材料优选具有至少450MPa以及至多850MPa的拉伸强度。对于具体组分，起始材料可以在厚度上提供有合金组分的损耗，即，在带材的芯区域中，诸如碳或锰之类的合金组分的比例大于表面区域。优选地，相比于芯区域，损耗区域的硬度下降至少50HV0.1。可以通过镀锌处理过程中的热处理或者高于AC1-温度的加热，来实现合金元素的损耗。
在柔性轧制之后，可以在带材矫直装置中对带材进行平整。平整的方法步骤是任选的，并且也可以省略掉。
分别在挠性轧制(V1)和平整之后，在下一方法步骤V2过程中，从带材加工得到单独的板坯料。优选通过冲压或切割，从带材加工得到板坯料。其具有待生产的板坯料的形状，这可以从带材作为轮廓冲压，其中带材的一个边缘保留且不再使用，或者可以简单地将带材切割成部分的片材。
在从带材生产了坯料之后，然后可以将批料成形为所需的最终产品。根据第一种可能性，批料是热成形的，或者根据第二种可能性，坯料可以是冷成形的。
可以直接或间接加工来进行热成形。在直接过程中，在成形之前，将坯料加热至奥氏体化温度(方法步骤V3)，这可以通过例如感应进行或者在烘箱中进行。奥氏体化温度应理解为存在至少部分奥氏体化(结构在铁素体和奥氏体二元相区域中)的温度范围。但是，坯料也可以仅有部分区域被奥氏体化，从而实现例如部分硬化。
在加热至奥氏体化温度后，经加热的坯料在成形工具中成形，并且同时以高冷却速度冷却，其中，组件获得其最终轮廓并同时硬化。该过程是所谓的热成形过程，表示为方法步骤V4。一种特殊形式的热成形的按压硬化，其是在高压下进行的。
对于间接热成形，坯料在奥氏体化之前经受预成形。在坯料的冷状态下进行预成形，这表示没有预先加热。在预成形过程中，组件获得其轮廓，虽然这不对应于最终形状，但是已经是接近的了。在预成形之后，然后进行奥氏体化和热成形，如同直接过程中那样，其中，组件获得其最终形状且被硬化。
在成形过程中，可以在工件中产生具有不同延展性的区域和/或具有不同强度的区域。
在提供(直接或间接)热成形的情况下，钢材所含的碳比例应为至少为0.1质量百分比至高至0.35质量百分比。不受热成形的类型的控制，整个工件或者仅部分区域可以被硬化。当进行热成形使得仅部分区域被硬化，则成形部件具有强度降低同时拉伸强度增加的区域。通过在之后的方法步骤中仅在这些软化区中施加涂层的方式，降低了这里的氢脆变的危险。
作为热成形的成形过程的替代方式，坯料还可以是冷成形的。冷成形特别适用于软车身钢材或组件，其具有小于1200MPa的基本强度。对于冷成形，坯料在室温下成形。
在成形(方法步骤V4)之后，成形部件在方法步骤V5中进行清洁过程。进行成形部件的清洁，使得引入成形部件中的可扩散氢(H)的量最大为0.7ppm，具体地高至0.3ppm，优选高至0.1ppm，或者近似高至0.05ppm。为此，提供了优选的机械清洁过程或者酸洗过程，在该过程中，以机械的方式从成形部件的表面去除不合乎希望的污染物，相应地，当使用酸洗时，以电化学的方式从成形部件的表面去除不合乎希望的污染物。对于机械清洁，具体可以使用喷丸或刷洗来清洁成形部件，其中，优选用粒度约为0.7-0.9mm的钢球进行喷丸处理。由于喷丸处理，成形部件的表面获得粗糙表面，由此实现了稍后施加的涂层的良好粘附。作为替代，可以使用酸洗过程。
在清洁步骤之后，在下一个方法步骤(V6)中，可以通过例如激光将成形部件切割成最终轮廓，或者可以对成形部件进行加油处理作为抗腐蚀保护用于后续的临时储存。但是，如果可以直接对工件进行进一步加工的话，明显可以不进行加油处理。
在中间步骤(V6)之后，为成形部件提供耐腐蚀保护。为此，使得成形部件通过电解涂覆设备，其包括数个加工站。
在方法步骤(V7)过程中，初始地对成形部件进行清洗。在清洗之后，在方法步骤(V8)过程中对成形部件进行酸洗。为此，通过浸入稀酸中的方式，使得成形部件不含不合乎希望的氧化物。
在酸洗之后，在方法步骤V9中，为成形部件提供耐腐蚀保护层。对于涂覆过程，使用具有如下涂覆材料，其具有优选至少50质量％的锌、特别是至少90质量％的锌比例，其中，也可考虑纯锌涂料。涂覆材料也可含有其他合金元素。
可以通过电解质溶液的方式，将成形部件浸入其中，进行镀锌涂覆步骤。优选地，在具有电解质溶液的浸浴中进行涂覆步骤，其中，在成形部件和电解质溶液之间产生流动。如图2A和2B示意性显示对应的涂覆装置。可以看到成形部件12，其相对于尺寸稳定的阳极13和具有相应的数个喷嘴15的喷射条14以进给方向R移动。成形部件12可以是例如机动车辆的车身的结构组件，如A-梁、B-梁或C-梁，或者其他车身部件。阳极13的形状是格栅的形式，从而从喷射装置14离开的电解质溶液可以流动通过它们。喷射装置14布置在浸浴的两侧，成形部件12、12’在它们之间向前移动。电解质流动如16示意性所示。其被导向成形部件12、12’，并且起了电解质溶液中的电流密度的均匀分布的作用，从而起了成形部件12、12’的表面上的均匀层结构的作用。
如果涂覆是连续进行的话(其中，在成形部件12、12’与电解质溶液之间产生流动)，方法具有良好的可重现性是有利的。主要通过成形部件12、12’移动通过浸浴产生流动，其中，作为替代或补充，可以通过泵将电解质溶液设定为相对于成形部件的流动。对于电解涂覆过程，使用由涂覆材料制造的阳极13，即由纯锌制造或者由锌和其他合金元素制造，当向其施加电流时，其将金属离子释放到电解质中，或者使用尺寸稳定的阳极，其是由特种涂覆导电材料制造的(释放站9)。锌离子以及其他合金元素的可能的离子，作为原子沉积到成形部件12、12’上，其连接作为阴极，并形成耐腐蚀保护涂层。
如果在用于生产涂层的至少一个子步骤中使得电解质溶液经受脉冲电流，则是有利的。例如，在第一部分步骤(V91)中，可以对涂覆过程使用脉冲电流。因此，在工件的表面上形成厚度是例如1微米至高至2微米的特别细的颗粒层。之后，在第二部分步骤(V92)中，电解质溶液(相应的阳极)提供有非脉冲电流对成形部件进行涂覆，直到耐腐蚀保护层达到例如7-8微米的完整厚度。实践中可以形成涂覆设备，使得提供伸长的浸浴，单个成形部件12、12’以纵向方向R连续地通过所述伸长的浸浴。由此，在浸浴的第一部分中，可以提供阳极13的第一布置，当工件移动通过的同时，其输送有脉冲电流。在第一部分沿着工件的进给方向R之后的第二部分中，当工件12、12’移动通过的同时，提供的阳极13经受非脉冲电流。
此处，将成形部件的镀锌涂覆过程描述为采用电解质溶液。但是，作为替代，涂覆过程的方法步骤V9显然也可以通过热浸镀锌、火焰喷涂或者化学气相沉积(CVD)的方式进行。
不受涂覆过程的类型的控制，成形部件可以是完全涂覆或者也可以是仅有部分涂覆。当仅涂覆了一部分的成形部件部分时，可以降低花费，进而可以降低成本，并且如果需要的话，还可以简化之后用于将成形部件与其他组件连接的焊接过程。此外，在未涂覆区域中，氢可以容易地溢出，从而降低了氢脆变的风险。为此，仅在受到腐蚀危害的区域对成形部件涂覆耐腐蚀保护涂层是有利的。这些是例如在机动车辆中日益增加的变湿的区域，因此也称作湿区域。
在涂覆过程之后，任选地在方法步骤V10中对成形部件进行清洗。
在清洗步骤(V10)之后，可以在方法步骤V11中对成形部件进行热处理。原则上来说，可以任意技术上合适的方式进行热处理，例如在分批退火过程中或者通过感应加热，仅举例两种方法。可以在超过210℃、优选超过220℃、可适用超过230℃的温度进行热处理。热处理的最大温度优选小于钢材的AC1-温度，具体来说，最高400℃。
通过热处理(也称作溢出退火)的方式，降低了工件中的内部应力或者硬化部件中的应力峰值，相应地，增加了破坏应变。同时，通过选定的温度加速了氢溢出，从而作为整体，实现了较低的氢脆变。热处理可以进行数秒至高至3小时的时间范围，其中，高于3小时，具体来说6-8小时也是合适。涂覆过程之后的热处理加速了部件的干燥，并且当使用高强度钢时，通过退火的方式改善了涉及延展性和破坏应变的材料性质。
本发明的方法的特点是：在柔性轧制(V1)之后、在坯料的切割(V1)之后以及在成形(V4)之后，进行电解涂覆(V9)。沉积到成形部件上的涂层具有均匀厚度，即，不依赖于工件的相应厚度。此外，较牢固的轧制区域具有足够厚的涂层，这可靠地保护免受腐蚀。另一个特点是：优选机械清洁的步骤(V5)，分别是用阳极酸洗或者受抑制的酸洗进行清洁，从而防止将不合乎希望的氢引入到工件中，进而防止了氢脆变。通过温度范围优选为230-400℃的上游或下游热处理的方式，降低了工件中的内部应力并加速了氢溢出，这还导致较低的材料氢脆变。
应理解，根据本发明的方法的顺序也可改变。例如，可在所提及的步骤之间提供中间步骤(这里没有具体显示)。例如，在电解涂覆过程之前，可以为成形部件提供中间层，特别是镍层、铝层或锰层。该中间层形成对表面的额外保护，且提高后续施加含锌涂层的粘附能力。
附图标记列表
V1轧制
V2坯料的加工
V3热处理
V4成形
V5清洁
V6中间步骤
V7清洗
V8酸洗
V9涂覆步骤
V91第一部分涂覆步骤
V92第二部分涂覆步骤
V10清洗
V11热处理
12成形部件
13阳极
14喷射装置
15喷嘴
16电解质流

Claims (16)

1.从轧制的带材生产产品的方法，所述方法具有如下步骤：
从板材金属轧制(V1)带材；
从所述轧制的带材加工(V2)得到坯料；
将所述坯料成形(V4)为成形部件；
对所述成形部件进行清洁(V5)，使得通过清洁引入到所述成形部件中的可扩散氢的量最多为0.7ppm；以及
用金属涂料对至少一部分的所述成形部件进行涂覆(V9)，产生耐腐蚀保护涂层，其中，在具有电解溶液的浸浴中进行所述涂覆步骤(V9)，
在所述成形部件和所述电解溶液之间产生流动。
2.如权利要求1所述的方法，
其特征在于，
通过酸洗进行所述成形部件的清洁步骤。
3.如权利要求1所述的方法，
其特征在于，
以机械方式进行所述成形部件的清洁步骤。
4.如权利要求3所述的方法，
其特征在于，
通过喷砂或刷洗的方式进行清洁步骤。
5.如权利要求1-4中任一项所述的方法，
其特征在于，
对所述带材进行轧制的步骤(V1)是柔性轧制，其中，沿着所述带材的长度产生可变厚度。
6.如权利要求5所述的方法，
其特征在于，
进行柔性轧制的步骤，使得产生至少两个具有不同厚度的部分，其中，第一厚度小于第二厚度，所述第一厚度与第二厚度之比小于0.8，特别地小于0.7，优选小于0.6。
7.如前述任一项权利要求所述的方法，
其特征在于，
所述成形步骤是同时硬化的热成形，其具有如下子步骤：
将坯料的至少一部分区域加热至奥氏体化温度；以及
对所述坯料进行热成形并快速冷却，其中，所述至少一部分的经加热的区域发生硬化。
8.如前述任一项权利要求所述的方法，
其特征在于，
所述成形步骤是冷成形，其中，所述冷成形的部件在所述涂覆步骤(V9)之前发生硬化。
9.如前述任一项权利要求所述的方法，
其特征在于，
用锌质量比例至少为50％的涂料进行所述涂覆步骤(V9)。
10.如前述任一项权利要求所述的方法，
其特征在于，
以连续法进行所述涂覆步骤。
11.如前述任一项权利要求所述的方法，
其特征在于，
进行所述涂覆步骤(V9)，使得所述电解溶液在至少一个步骤中经受脉冲电流。
12.如前述任一项权利要求所述的方法，
其特征在于，
所述涂覆步骤(V9)包括热浸镀锌，其中，将所述成形部件浸入熔融涂覆材料的浸浴中，该浸浴的温度至少为350℃，至多为所述钢材的AC1-温度。
13.如前述任一项权利要求所述的方法，
其特征在于，
在涂覆(V9)之后还提供了如下方法步骤：
在至少200℃的温度下，特别是至少220℃的温度下，和/或最高为所述钢材的AC1-温度下，特别是最高为400℃的温度下，对所述经涂覆的成形部件进行热处理(V11)。
14.如前述任一项权利要求所述的方法，
其特征在于，
所述钢材含有锰以及微合金元素铌和钛中的至少一种，其中，所述微合金元素的总比例最高占总质量的1000ppm。
15.如前述任一项权利要求所述的方法，
其特征在于，
在所述成形部件中产生具有不同延展性的区域，即，特别是在热成形过程中或者是在涂覆过程中。
16.由柔性轧制金属板材制造的产品，其是通过权利要求1-15中任一项所述的方法生产的。
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