CN114206581B - 用于引导膜管的装置 - Google Patents

Abstract

一种用于引导膜管的装置，该膜管离开吹膜模具并在生产方向上拉出，该装置具有框架(48)，膜管(16)可以在生产方向(P)上穿过该框架，并具有多个周向分布的调节单元(59、60)，用于在横向于生产方向(P)的方向上调节膜引导元件(47)，其中每个调节单元(59、60)具有以下内容：枢转臂(50)，该枢转臂(50)以可枢转的方式固定到框架(48)上；用于膜引导元件(47)中的至少一个的承载件(51)，该承载件(51)以可枢转的方式连接到枢转臂(50)；以及联接杆(52)，该联接杆(52)以可枢转的方式连接到承载件(51)，其特征在于，多个调节单元中的至少一个第一调节单元(59)具有控制机构(53、54)，借助于该控制机构(53、54)，至少一个第一调节单元(59)的联接杆(52)以铰转方式连接到框架(48)。

Description

用于引导膜管的装置

技术领域

本发明涉及一种用于引导膜管的装置，该膜管从吹膜头伸出并在生产方向上拉出，该装置具有框架和多个调节单元，膜管可以在生产方向上被引导穿过该框架，多个调节单元则布置成分布在周缘上以用于横向于生产方向调节膜引导元件。每个调节单元包括可枢转地附接到框架的枢转臂、用于使膜引导元件中的至少一个可枢转地连接到枢转臂的承载件、以及可枢转地连接到承载件的联接杆。

背景技术

在膜管的制造过程中，塑料熔体从具有环形通道喷嘴的挤出模具中挤出并拉长。增塑的、可塑成形的和可膨胀的热膜管在从外周缘的环形通道以及通常也从内周缘的环形通道中伸出后，立即被来自冷却环或内部冷却装置的冷却空气吹凉并冷却。将管状膜泡纵向引导到用于引导膜管的装置(通常也称为引导装置、校准装置或校准篮)和塌缩单元上，并将该管状膜泡挤出并作为扁平管从牵拉单元的输送机辊中拉出。所谓的膜管的凝固、即膜管的塑料熔体从增塑和膨胀状态转变为不再膨胀状态，通常发生在校准装置下方。校准装置具有膜引导元件，该膜引导元件分布在周缘上用于引导膜管。例如，膜引导元件可具有与膜管切向接触并对该膜管进行引导的辊。膜引导元件在横向于膜管的生产方向上径向可调节，从而可适应于不同直径的膜管。

从EP 1 967 350 A2中已知最初提到的类型的装置。其中描述的引导装置具有承载结构，多个可移动臂可枢转地附接到该承载结构上。该臂承载与膜管保持接触的引导装置。可移动臂是由铰转四边形构成的，每个可移动臂包括四边形主体、联杆和承载件，该四边形主体以瓣状的方式可枢转地附接到承载结构，该联杆的一端可枢转地附接到承载结构，以及引导装置的该承载件可枢转地联接到联杆的另一端。可移动臂以这样的方式布置使得引导装置始终切向地固定在膜管上。可移动臂、联杆和承载元件各自附接到承载结构并彼此附接，使得它们以四杆连杆机构的方式形成梯形布置。

将联杆连接到承载元件的连接装置描述了绕联杆端部的圆弧，该联杆端部在调节期间可旋转地附接到承载结构。通过该布置，采用水平布置的可旋转辊形式的引导装置切向地固定到膜管上。然而，辊的定位只是大约以膜泡为中心。

现有技术中还已知的基本上是接触和非接触的校准和引导装置，其膜引导元件借助于各种类型的调节单元与膜管的相应直径相适应。为了实现无级直径调节，根据现有技术，将膜引导元件在周缘上分为校准部段。对于直径调节，主要已知的是通过膜引导元件的切向枢转的枢转臂机构和通过膜引导元件的径向中心调节的连杆式或剪式机构。

剪式机构，比如根据EP 1 714 770 B1或EP 1 491 319 B1的剪式机构，允许校准部段的径向中心调节。但是，间接线性定位运动在恒定驱动速度下会经受定位速度的永久变化，这将导致控制力的增加，特别是在具有自动控制直径调节的现代系统中。

此外，在已知的设计中，两个系统的特征结合在一起，以便经由可枢转的附加膜引导元件而利用枢转臂原理实现中心调节，例如在EP 1 967 350B1、EP 1 965 965 B1、EP 2662 197 B1、WO 2007/079899 A1和WO 2016/139573A1中所示的。

在EP 2 801 467 B1中示出了具有非接触式膜引导元件的校准装置。此处利用的是文丘里效应或伯努利效应，通过该效应，空气流以足够的速度沿面向管状膜的引导元件的表面切向引导，在不接触管状膜的情况下对足够接近的移动元件施加抽吸力和固定力。由于该力与作为反作用力的空气垫结合作用，管状膜与膜引导元件形成稳定的距离位置。通过非接触式空气垫引导的膜引导元件可以是在生产方向上平行间隔布置的单个元件，也可以是在高度偏移的V形位置上交叉的成对元件，这些成对元件在生产方向上平行间隔布置。

所有已知的设计都以布置在周缘上的校准部段的机械同步为特征。根据WO 2007/079899 A1和WO 2016/139573 A1的实施例共同之处在于，各自校准部段的附加可枢转膜引导元件直接联接。为此使用的联接元件在一个平面内可伸缩或可折叠，而在另一个平面内是刚性的，并经由调节路径确保膜引导元件与膜管的共同切向和中心对齐。联接元件与外部刚性框架不连接。因此，该实施例在更大的设计中难以控制，并且容易出现膜引导元件与膜管的定位不准确和卡住的情况。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于引导膜管的装置，该膜管从吹膜头伸出并沿生产方向抽出，其中当膜管的直径改变时，膜引导元件尽可能精确地定位在膜管上。

该问题通过一种用于引导膜管的装置解决，该膜管从吹膜头伸出并在生产方向上拉出，该装置包括框架，膜管可以在生产方向上被引导穿过该框架，以及

分布在周缘上的若干调节单元用于横向于生产方向调节膜引导元件，每个调节单元具有可枢转地附接到框架的枢转臂、可枢转地连接到回转臂的用于至少一个膜引导元件的承载件、以及可枢转地连接到承载件的联接杆。此外，多个调节单元中的至少一个第一调节单元包括致动机构，借助于该致动机构，至少一个第一调节单元的联接杆可枢转地连接到框架。

根据本发明的用于引导膜管的直径可调节装置(校准和引导装置)能够以较小的构造努力，针对膜管的任何直径将膜引导元件精确地中心调节到膜管。这具体是通过致动机构来完成的，该致动机构布置在联接杆和框架之间并以铰转方式将联接杆连接到框架。

通过将致动机构布置在联接杆和框架之间，相比现有技术中仅使用梯形布置的调节单元，可以更精确地指定膜引导元件相对于膜管的调节。

在这种情况下，联接杆在连接到承载件的端部以及连接到致动机构的端部处执行平移运动，这些运动不一致或具有不一致的运动矢量。

联接杆可以是具有圆形、方形或矩形横截面的简单的杆。但是，它们也可以变得更复杂，例如作为铣削零件、车削零件、冲压零件、金属铸件、金属冲压零件、注塑零件、激光切割金属板零件或金属板边缘零件。

至少一个第一调节单元可形成不等比传动齿轮，即联接齿轮或凸轮齿轮。这两种齿轮类型在结构和特征上提供了最多的选择，以确保膜引导元件与膜管的精确对齐。

在示例性实施例中，至少一个第一调节单元可形成六杆连杆机构。齿轮箱设计的复杂性相对较低，同时可以实现高精度的运动顺序和对不同框架条件的高适应性。特别地，联接器齿轮可设计为斯蒂芬森链(Stephenson chain)。

致动机构可联接到三个元件，即联接到至少一个第一调节单元的枢转臂、至少一个第一调节单元的联接杆、以及框架。

致动机构可包括联接元件，该联接元件一方面铰转地连接到至少一个第一调节单元的联接杆，而另一方面则铰转地连接到框架。在本文中，“铰转”是指联接元件借助于转动接头(用于枢转连接)、直线接头(用于滑动连接)或两者的组合分别连接到联接杆和框架。

在示例性实施例中，联接元件可枢转地连接到至少一个第一调节单元的联接杆。

致动机构还可包括连接杆，该连接杆一方面可枢转地连接到至少一个第一调节单元的枢转臂，而另一方面则可枢转地连接到至少一个第一调节单元的联接元件。替代地，连接杆也可以可枢转地连接到联接杆而不是连接到联接元件。

在这种情况下，枢转臂包括彼此刚性连接并且均匀地移动或枢转的所有部件、特别是布置在枢转轴线外侧的枢转板，该枢转臂绕枢转轴线可枢转地附接到框架，用于连接到驱动器。

在另一个示例性实施例中，联接元件一方面可以可滑动地连接到至少一个第一调节单元的联接杆，而另一方面则可以可枢转地连接到框架。

这里，致动机构可包括凸轮引导机构，该凸轮引导机构具有引导件和凸轮从动件，其中联接杆经由凸轮引导机构联接到框架或枢转臂，且其中将凸轮从动件沿着引导件引导，以便该凸轮从动件平移移动。

凸轮从动件可位于包括联接杆和框架的组的其中一个元件上，而引导件则可位于包括联接杆和框架的该组的另一个元件上。替代地，凸轮从动件可布置在包括联接杆和枢转臂的组的其中一个元件上，而引导件则可布置在包括联接杆和枢转臂的该组的另一元件上。

在示例性实施例中，凸轮从动件可连接到联接杆并且引导件可布置在框架上。凸轮从动件可牢固地连接到联接杆或设计成滑动元件，该滑动元件可枢转地或可旋转地连接到联接杆。凸轮从动件可以是简单的螺栓、装配螺钉或甚至是诸如球轴承或带有旋转轴承的套筒的滚动元件。当然，在更复杂的联接杆的设计中，凸轮从动件也可以结合到联接杆中。

在这种情况下，引导件可以是弯曲轨道，例如凸轮盘或弯曲凹槽。

例如，诸如为凸轮板形式的引导件可间接或直接地安装在刚性框架上。凸轮盘也可以是刚性框架的一部分，即轨道直接结合到刚性框架中。

然而，也可以规定，引导件或凸轮板附接到调节单元的其中一个的相应的枢转臂上或形成相应的枢转臂的一部分，即轨道直接结合到枢转臂中。

如上所述，枢转臂还包括枢转板，该枢转板位于枢转轴线外侧，用于驱动枢转臂。可以设想，轨道直接结合到枢转板中且枢转板用作为凸轮板。

联接元件可以是直线接头的一部分，该直线接头直接或间接地可旋转地安装到刚性框架上。联接杆的前端直接或间接地连接到用于膜引导元件的可枢转承载件，而联接杆的后端被可移位地引导到直线接头上。

在直线接头的上游或下游，联接杆可以具有凸轮从动件，该凸轮从动件接合在相关联的引导件或凸轮板的轨道中并在相关联的引导件或凸轮板的轨道中被积极引导。

上述设计也可以反过来布置，即凸轮板装配到在直线接头的前方或后方的联接杆上，而不是凸轮从动件的前方或后方。在更复杂的联接杆的设计中，凸轮板也可以是联接杆的一部分，即轨道直接结合到联接杆中。

然后将接合在凸轮板的轨道中的凸轮从动件安装或结合到刚性框架上或调节单元的相应的支点臂上。

当校准和引导装置的直径经由调节装置的枢转臂而进行调节时，枢转臂与相关联的联接杆之间的角度发生变化。因此，凸轮从动件在凸轮板的轨道内移动，或者在反向布置的情况下，凸轮板的轨道沿着凸轮从动件移动，从而产生了联接杆在轴向方向上的必要位移，以使膜引导元件与膜管完全中心对齐。从联接杆的前端到可旋转的直角接头的距离在调节路径上发生变化。该前端是联接杆连接到承载件的端部。

轨道的形状设计成：对于校准和引导装置的任何给定直径，为膜引导元件的承载件精确地设置正确的枢转角度。

该装置还可以包括同步机构，通过该同步机构，调节单元被联接在一起以同步调节运动。

在这种情况下，同步机构可具有推杆，借助于该推杆，调节单元在装置的周缘上彼此周向联接。

可以规定，多个调节单元中的至少一个第二调节单元包括联接元件，该联接元件一方面铰转地连接到至少一个第二调节单元的联接杆，而另一方面则铰转地连接到框架，此外，该联接元件不直接联接到相应的调节臂。这里，同步机构可包括推杆，通过该推杆，连接元件绕装置的周缘周向联接在一起。

在一个实施例中，铰接到刚性框架的枢转臂彼此周向联接以实现同步枢转动作。联接的枢转臂通过共用致动器移动，该共用致动器具有线性或旋转致动器。旋转联接器优选地由简单且坚固的推杆系统形成。然而，其他周向联接器，比如链条或带齿皮带传动也是可以设想的。枢转臂的周向联接系统与驱动器或致动器一起形成第一可移动致动系统，并实现校准和引导装置的直径调节。第二可移动致动系统用于根据直径来枢转膜引导元件的承载件。承载件附接到枢转臂的自由端，并安装成绕平行于生产方向的枢转轴线旋转。

在变型形式中，借助于致动机构，第一可移动致动系统和第二可移动致动系统的联接仅发生在枢转臂的其中一个上，此外，联接杆以周向的方式(例如借助于推杆以机械同步的方式)彼此联接。当然，也可以设想其他组合，例如，在每个第二或第三枢轴臂处借助于致动机构进行联接，中间联接杆彼此同步机械联接。

在示例性实施例中，由于线性或旋转致动器是第二可移动致动系统的一部分，致动器概念也是可逆的。但是，如果定位致动器的定位速度恒定，则由此产生的直径调节速度就不恒定。如果需要恒定的调节速度，例如在控制回路中自动调节校准和引导装置直径的系统中，致动器的调节速度必须根据直径而变化。

膜引导元件可以具有在生产方向上平行间隔布置的单个元件，也可以具有以高度偏移的方式在V形位置上交叉的成对元件，这些成对元件在生产方向上平行间隔布置。

附接到承载件的膜引导元件可以例如是具有不同隔热或抗粘着剂的护套或涂层的支撑辊。还可以规定，整个辊护套由隔热材料制成，例如碳纤维。膜引导元件也可以是具有滑动涂层的刚性杆(直的或朝膜管略微弯曲)。膜引导元件也可以是刚性圆杆，由隔热材料制成的若干个短的环形主体可旋转地排列在该刚性圆杆上。为了实现无接触、绝对无痕的膜引导，膜引导元件可以是刚性梁(直的或朝膜泡略微弯曲)，该刚性梁形成的空气垫引导膜管而不会直接接触。

在一个实施例中，每个承载件具有两个例如是细长的膜引导元件，例如以辊或空气棒的形式，它们在生产方向上彼此间隔开并且布置成V形重叠。当使用如上所述的辊或类似的接触膜引导元件时，它们与膜管保持接触。当使用空气棒时，空气棒被固定在离膜管很近的位置，从而该空气棒可以通过文丘里或伯努利效应固定膜管。由于两个相对彼此布置成V形的膜引导元件通过调节单元的其中一个同时移动，因而膜引导元件相对于膜管需要特别精确的中心对齐，以便两个膜引导元件均匀地与膜管接触或靠近膜管。

在所有先前描述的实施例中，枢转臂可设计成具有稳定直立件的按尺寸切割的成形板的示例性形式。根据加载情况，选择向膜引导元件的承载件的前方递减的横截面高度。

在任何前述实施例中，冷却气体排气元件可安装在膜引导元件之间、下方或上方，该膜引导元件设置在调节单元上。这些冷却气体排气元件是优选地具有圆形或角形横截面的管状件或者是金属板外壳构造的形式，并且优选地在其内轮廓和/或下侧上具有一个或多个开口，用于通过抽吸来抽出从冷却过程中沿膜管在生产方向上流出的冷却气体，该冷却气体加载有从热熔体中排出气体的油性或蜡状单体。

冷却气体排气元件的内轮廓可以是直的或朝管状膜略微弯曲，由此曲率半径大约对应于管状膜的最大半径。该曲率也可以通过若干个直线部段和相对应的弯曲角度来近似。冷却气体排气元件优选地以与膜引导元件相同的方式附接到可枢转的承载件，并且在调节校准和引导装置的直径时，该冷却气体排气元件与膜引导元件一起相对于管状膜泡移动。这确保了冷却气体排气元件对所有直径都能有效地发挥作用。

提取的冷却气体经由软管和管线借助于中央排气风扇排出。在校准和引导装置区域中的冻结线以上，部分或完全提取加载的冷却气体防止或减少了单体沉积物对下游机器部件的污染。

为了保持校准装置本身的清洁，冷却气体排气元件布置在校准和引导装置的下部区域。用于提取冷却气体的相应装置在现有技术中已知(例如，根据EP 1491 319B1)。

附图说明

下面参考附图更详细地解释用于引导从吹膜头伸出并在生产方向上抽出的膜管的装置的实施例的示例。附图中：

图1是吹膜管线的总体视图；

图2是校准和引导装置的第一实施例的俯视图；

图3是根据图2的校准和引导装置的俯视图，由此相比于根据图2的图示，膜管具有更小的直径；

图4是校准和引导装置的第二实施例的俯视图；

图5是校准和引导装置的第三实施例的俯视图；

图6是根据图5的校准和引导装置在其中一个调节单元的区域的局部平面图，其中调节单元的承载件和联接杆示出在不同的枢转位置中；

图7是校准和引导装置的第四实施例的俯视图；

图8是校准和引导装置的第五实施例的俯视图；

图9是校准和引导装置的第六实施例的俯视图；以及

图10是根据第一实施例的校准和引导装置在生产方向上斜看的仰视立体图。

具体实施方式

图1示出了用于生产膜管的吹膜管线的吹膜管通过纵向轴线的侧视图和部分纵向截面视图。挤出机12站立在机器基座11上，在该挤出机12上可以看到两个热塑性材料的馈送料斗13、14。以颗粒形式馈送的热塑性材料通过压力和额外的加热装置经由馈送料斗13、14在挤出机12的螺杆中增塑并均匀化，并被压入到与挤出机相邻且具有垂直轴线的吹气头15中。吹气头15的上侧具有环形喷嘴(未详细示出)，最初仍为增塑的膜材料的膨胀轴对称膜管16从该环形喷嘴中伸出。膜材料固化后，膜管16'基本上保持其直径。将膜管16'在塌缩单元17中压成扁平的并由取走单元18向上拉出。然后将扁平的膜管16"缠绕在线圈上。在从吹气头15到取走单元18的方向上，功能术语“前方(in front of)”和“下游(downstreamof)”的使用方式是指在空间关系上的“下方(below)”和“上方(above)”。

具有多条冷却气体供应管线20的冷却气体环19示出在吹气头15的正上方。冷却气体环19具有内出口喷嘴21，冷却气体从该内出口喷嘴流出，并在内部压力增加的情况下基本平行于抵靠着膜管16的壁而环形地流动。冷却气流由箭头22表示。在该区域中增塑的膜管16最初在上述内部超压下直径膨胀，直到其在冷却气体的作用下硬化并呈现恒定直径。从增塑材料到硬化材料的过渡点称为“冻结线”并指定为23。

在上方，即在牵拉方向上冻结线23的下游，是校准和引导装置24，该校准和引导装置24包括具有重叠的辊布置的膜引导元件47，这些辊布置绕膜管16'基本上呈环形。为了能够适应不同直径的膜管，辊装置通常位于形成部分周缘的单独的可枢转部段上，借助于该可枢转部段可改变校准装置的直径。在横截面上，这些部段可形成简化的多边形校准装置。仍相对温暖的膜管16'通过校准和引导装置24稳定在横截面上，并相对于进入塌缩单元17的入口居中。校准和引导装置24可以相对于吹气头15以高度可调的方式布置，以便始终能够相对于冻结线假设最佳高度位置。

在校准和引导装置24的下游有气体排气环25，该气体排气环25具有可从膜管中抽吸出被蒸发污染的冷却气体的内排气环喷嘴26。周向分布的排气管线27连接到气体排气环25。加载有蒸发物的冷却气体用箭头28表示。紧邻气体排气环25的下游并机械连接到气体排气环25的是可调节孔板29，该可调节孔板29密封地封围膜管16'。孔板29借助于可调节装置30调节其开口横截面，因此可适应膜管16'的不同直径。通过密封气体排气环25上方的膜管，防止清洁空气从气体排气环下游区域吸入，从而以低能量输入优化加载的冷却气体的提取。

在校准和引导装置24的区域中，在校准和引导装置的径向外侧替代地或附加地有另一个气体排气环或多个单独的气体排气漏斗，或者例如所示出的，气体排气梁31连接到绕周缘分布的多个排气管线33上。在这种情况下，布置在彼此之上的至少一个气体排气梁或多个气体排气梁可分配到校准装置的上述部段之一，使得校准装置对膜管16'的不同直径的调节可同时伴随着附加提取装置对不同直径的调节。多条排气管线27最初组合成一条管线27'。类似地，多条排气管线33组合成单条管线33'。然后，管线27'和33'组合成单条气体排气管线43，且控制阀34设置在管道35的区域内。在没有上部气体排气环25的实施例中，省略了接合部和控制阀34，且管线33'直接合并到气体排气管线43中。排气风扇连接到排气管线43上。如果出于环境保护原因而无法将废气排放到生产车间外的环境中，则诸如静电除尘器45的过滤器可以集成在排气风扇之前或之后的排气管线43中。还可以设有冷凝物分离器来代替静电除尘器45，该冷凝物分离器通过流体力学和/或通过冷却废气来分离包含在其中的膜管的污染蒸发。

具有处理器的控制单元经由控制线控制排气风扇，而另一个控制单元39经由控制线38控制孔板29的调节装置30。来自冷却气体供应管线20的冷却气体流动传感器41的信号经由测量管线40传送到控制单元。在静电除尘器45处的压力或流动条件的信号经由测量线42传送到控制单元。经由此处未示出的另一个控制线，控制单元还可以以处理器控制的方式控制同样未示出的冷却气体风扇。从第一冷却气体环19到气体排气环25的整个区域由封壳46封围，使得蒸发污染的冷却气体远离操作人员的工作场所。管线27、33以密封的方式穿过封壳。

图2示出了用于引导膜管16的装置(校准和引导装置24)的第一实施例的俯视图，该膜管16从吹膜头伸出并在生产方向上拉出。校准和引导装置24具有框架48，下面描述的可移动元件附接到框架48，该框架在必要时布置成相对于吹气头的高度可调节。如图1所示，框架48形成中心通道，对通过该中心通道的膜管16平行于纵向轴线L或沿生产方向P进行引导。有6个调节单元49绕周缘分布。调节单元49用于在径向于纵向轴线L的方向上调节膜引导元件47。

每个调节单元49包括可枢转地附接到框架48的枢转臂50。在这种情况下，枢转臂50绕与纵向轴线L平行布置的枢转轴线可枢转。

此外，每个调节单元49具有承载件51，在所示的实施例中，承载件51承载两个采用辊形式的膜引导元件47，该膜引导元件47在生产方向上彼此间隔开并布置成V形重叠。承载件51可枢转地连接到枢转臂50。在这种情况下，承载件51绕枢转轴线可枢转连接到枢转臂50，该枢转轴线平行于纵向轴线L布置。

此外，每个调节单元49包括可枢转地连接到承载件51的联接杆52。

最后，每个调节单元49包括致动机构，借助于该致动机构，联接杆52可枢转地连接到框架48。在图2所示的实施例中，致动机构包括联接元件53和连接杆54。联接元件53铰接到框架48、联接杆52和连接杆54。在所示的实施例中，联接元件53可枢转地连接到框架48、联接杆52和连接杆54中的每一个。

连接杆54可枢转地连接到枢转臂50。在所示的实施例中，枢转臂50固定地连接到枢转板55，该枢转板55设置在枢转轴线背离承载件51的一侧，枢转臂50绕枢转轴线可枢转地附接到框架48。连接杆54直接可枢转地连接到枢转板55。因此，连接杆4经由枢转板55可枢转地连接到枢转臂50。

驱动器56也附接到框架48上。驱动器56呈螺线管形式，借助于该螺线管，呈活塞杆形式的致动器57可以线性驱动。在此，致动器57可枢转地连接到调节单元49的其中一个的枢转板55。此外，驱动器56的壳体可枢转地连接到框架48。因此，驱动器56支撑抵靠在框架48上，并且枢转臂50可通过调节致动器57而枢转。当致动器57从图2所示的缩回位置移动到图3所示的伸出位置时，连接到驱动器56的枢转臂50向内枢转，使得膜引导元件47封围较小直径并可因此引导较小直径的膜管16。

校准和引导装置24包括同步机构，用来同步所有调节单元49的运动。同步装置包括推杆58，每个推杆58绕相邻调节单元49的周缘将枢转板55联接在一起。为此目的，每个推杆58可枢转地连接到相邻调节单元49的两个枢转板55上。因此，经由枢转板55连接到驱动器56的调节单元49的枢转运动被传送到不直接连接到驱动器56的其他调节单元49，从而所有调节单元49同步移动。

图4示出了校准和引导装置24的第二实施例，其中与第一实施例的部件相对应的部件设有相同的附图标记，并在此进行描述。

根据第二实施例的校准和引导装置24包括第一调节单元59和五个第二调节单元60。第一调节单元59在其功能和运动学方面与根据第一实施例的校准和引导装置的调节单元相同。相反，联接元件53具有连杆臂61，该连杆臂61位于背离联接杆52的一侧，该联接杆52与在联接元件53和连接杆54之间的枢转轴线相对应。在这种情况下，连杆臂61是联接元件53的整体部分。

第二调节单元60的联接元件53类似于第一调节单元59的联接元件53而形成。与第一调节单元59不同，第二调节单元60不包括连接杆54。

将第一同步机构设为同步枢轴臂50的运动，该第一同步机构与校准和引导装置的第一实施例的同步机构相同。此外，设有包括推杆62的第二同步机构，借助于该推杆62，两个周向相邻的调节单元59、60的联接元件53彼此联接。所有调节单元59、60绕周缘彼此成对地联接，使得第一调节单元59的联接元件53的枢转运动同步地传送到所有第二调节单元60。

图5示出了校准和引导装置24的第三实施例，其中与第一实施例的部件相对应的部件设有相同的附图标记，并在此进行描述。

与第一实施例相反，每个调节单元49的联接杆52经由联接元件53可旋转地且可滑动地连接到框架48。联接元件53可旋转地连接到框架48。联接杆52可滑动地联接到联接元件53。

此外，凸轮从动件63附接到每个联接杆52上，并沿着框架48上的引导件64被引导以进行平移运动。在所示的实施例中，引导件64是板65中的凹槽，该板65固定地附接到框架48上。然而，其他引导系统也是可设想的。引导件64呈曲线的形状，并且适于使得承载件51总是相对于纵向轴线L中心对齐，而不管与纵向轴线L或膜管16的距离如何。这确保了两个采用辊形式的膜引导元件47相对于膜管16的精确的中心对齐，从而使两个辊始终与膜管16保持接触。

联接元件53、凸轮从动件63和引导件64一起形成致动机构，通过该致动机构，联接杆52连接到框架48。

在图5所示的第三实施例中，凸轮从动件63位于联接杆52上，而引导件64位于框架48上。也可以反向设置这种布置，即凸轮从动件63可附接到框架48上，而引导件64可附接到联接杆52上。

图6示出了根据图5的第三实施例的校准和引导装置在调节单元49的其中一个的区域中的局部平面图，其中调节单元49的承载件51和联接杆52示出在不同的枢转位置。在最大向内枢转位置，释放出最小直径的膜管16，部件以实线示出。在偏离最大向内枢转位置的枢转位置，部件以虚线示出。

承载件51在横向于纵向轴线L的平面上形成中心轴线M，该中心轴线M穿过或相交于管状膜的中心轴线或纵向轴线L，与调节单元49的枢转位置无关。在所示的实施例中，中心轴线M布置成沿着枢转轴线延伸，该枢转轴线使承载件51绕其可枢转地连接到枢转臂50，而联接杆52绕另一个枢转轴可枢转地连接到承载件51。从图6中可以看出，不管枢转位置如何，中心轴线M、M'总是穿过纵向轴线L，因此在最大向外枢转位置上，承载件的附图标记设为51'，中心轴线的附图标记设为M'。

此外，可以看到如何在引导件64内对凸轮从动件63进行引导。在最大向内枢转位置，凸轮从动件的附图标记设为63，在最大向外枢转位置，凸轮从动件的附图标记设为63'。

此外，可以看到联接元件53和凸轮从动件63之间的距离在枢转位置上发生变化。这是由于当枢转臂50从最大向内枢转位置枢转到最大向外枢转位置时，联接杆52通过联接元件53向外推出。因此，在最大向内枢转位置的联接元件53和凸轮从动件63之间的距离小于其在枢转臂50的最大向外枢转位置时的距离。

在第三实施例中，凸轮从动件63位于联接器53背离承载件51的一侧。然而，如在图7所示的第四实施例中，凸轮从动件也可布置在联接元件53与托架51相同的一侧。此外，具有引导件64的板65从框架48向内突出，而不是如图5所示的第三实施例中的向外突出。在所有其他方面，图7所示的第四实施例对应于图5所示的第三实施例。

图8示出了校准和引导装置24的第五实施例，其中与根据图5的第三实施例的部件相对应的部件设有相同的附图标记，并在此进行描述。

与第三实施例相反，引导件64或板65附接在枢转臂50上而不是框架48上。板65在枢转臂50面向联接杆52的一侧上突出。附接在联接杆52上的凸轮从动件63沿引导件64可滑动。同样，该布置可以是反向的，即凸轮从动件63也可以布置在枢转臂50上，并且引导件64或板65可以连接到联接杆52，如图9中根据第六实施例所示出的。

图10示出了根据第一实施例的校准和引导装置在生产方向P上斜看的仰视立体图。在此，冷却气体排气元件66附接到调节单元49的每个承载件51上。每个冷却气体排气元件66具有两个排气端口67、68，该排气端口67、68可连接到此处未示出的排气管线。在所示的实施例中，冷却气体排气元件66为金属板壳体结构的形式，每个金属板壳体结构在其下侧上具有用于提取冷却气体的开口。在面向膜管16的一侧，冷却气体排气元件66具有弯曲的轮廓。

冷却气体排气元件66以辊的形式布置在两对最下面的膜引导元件47之间，使得在它们之上的所有膜引导元件47接触到尽可能小比例的来自膜管16的蒸发。

附图标记列表：

11 基座

12 挤出机

13 馈送料斗

14 馈送料斗

15 吹气头

16 膜管

17 塌缩单元

18 取走单元

19 冷却气体环

20 冷却气体供应管线

21内出口喷嘴

22冷却气体(箭头)

23 冻结线

24 校准和引导装置

25 排气环

26 排气环喷嘴

27 排气管线

28排气(箭头)

29 孔板

30 调节装置

31 气体排气梁

32 抽吸狭槽

33 排气管线

34 控制阀

35 管道

38 控制管线

39 控制单元

40 测量管线

41 传感器

42 测量管线

43 排气管线

45 静电除尘器

46 封壳

47 膜引导元件

48 框架

49 调节单元

50 枢转臂

51 承载件

52 联接杆

53 联接元件

54 连接杆

55 枢转板

56 驱动器

57 致动器

58 推杆

59 第一调节单元

60 第二调节单元

61 连杆臂

62 推杆

63 凸轮从动件

64 引导件

65 板

66 冷却气体排气元件

67 排气端口

68 排气端口

L 纵向轴线

M 中心轴线

P 生产方向

Claims (15)

1.用于引导膜管的装置，所述膜管从吹膜头伸出并沿生产方向拉出，所述装置包括：

框架(48)，所述膜管(16)能在所述生产方向(P)上穿过所述框架(48)，以及

多个调节单元(49、59、60)，所述多个调节单元(49、59、60)分布在周缘上，用于横向于所述生产方向(P)调节膜引导元件(47)，每个所述调节单元(49、59、60)具有以下内容：

枢转臂(50)，所述枢转臂(50)能枢转地附接到所述框架(48)，

用于至少一个所述膜引导元件(47)的承载件(51)，所述承载件(51)能枢转地连接到所述枢转臂(50)，以及

联接杆(52)，所述联接杆(52)能枢转地连接到所述承载件(51)，

其特征在于，

多个调节单元中的至少一个第一调节单元(59)具有致动机构(53、54、63、64、65)，所述致动机构(53、54、63、64、65)设置在所述联接杆(52)与所述框架(48)之间并且以铰转方式将所述至少一个第一调节单元(59)的所述联接杆(52)连接到所述框架(48)，并且所述至少一个第一调整单元(49、59)形成联接器齿轮或凸轮齿轮。

2.根据权利要求1所述的装置，

其特征在于，

所述致动机构(53、54、63、64、65)以铰转方式联接到所述至少一个第一调节单元(59)的所述枢转臂(50)、所述至少一个第一调节单元(59)的所述联接杆(52)、以及所述框架(48)。

3.根据权利要求1所述的装置，

其特征在于，

所述致动机构具有联接元件(53)，所述联接元件一方面以铰转方式连接到所述至少一个第一调节单元(59)的所述联接杆(52)，而另一方面则以铰转方式连接到所述框架(48)。

4.根据权利要求3所述的装置，

其特征在于，

所述联接元件(53)能枢转地连接到所述至少一个第一调节单元(59)的所述联接杆(52)。

5.根据权利要求3所述的装置，

其特征在于，

所述致动机构具有连接杆(54)，所述连接杆(54)一方面能枢转地连接到所述枢转臂(50)，而另一方面则能枢转地连接到所述至少一个第一调节单元(59)的所述联接元件(53)。

6.根据权利要求3所述的装置，

其特征在于，

所述联接元件(53)一方面能滑动地连接到所述至少一个第一调节单元(59)的所述联接杆(52)，而另一方面则能枢转地连接到所述框架(48)。

7.根据权利要求6所述的装置，

其特征在于，

所述致动机构具有凸轮引导机构，所述凸轮引导机构具有引导件(64)和凸轮从动件(63)，所述联接杆(52)经由所述凸轮引导机构联接到所述框架(48)或所述枢转臂(50)，并且所述凸轮从动件(63)被引导以使其能够沿引导件(64)平移移动。

8.根据权利要求7所述的装置，

其特征在于，

所述凸轮从动件(63)布置在包括所述联接杆(52)和所述框架(48)的组的一个元件上，而所述引导件(64)则布置在包括所述联接杆(52)和所述框架(48)的所述组的另一个元件上。

9.根据权利要求7所述的装置，

其特征在于，

所述凸轮从动件(63)布置在包括所述联接杆(52)和所述枢转臂(50)的组的一个元件上，而所述引导件(64)在布置在包括所述联接杆(52)和所述枢转臂(50)的所述组的另一个元件上。

10.根据权利要求1所述的装置，

其特征在于，

所述装置还具有同步机构，经由所述同步机构，所述调节单元(49、59、60)彼此联接以进行同步调节运动。

11.根据权利要求10所述的装置，

其特征在于，

所述同步机构具有推杆(58、62)，经由所述推杆(58、62)，所述调节单元(49、59、60)在所述装置的所述周缘上彼此周向联接。

12.根据权利要求10所述的装置，

其特征在于，

所述多个调节单元(49、59、60)中的至少一个第二调节单元(60)具有联接元件(53)，所述联接元件(53)一方面以铰转方式连接到所述至少一个第二调节单元(60)的所述联接杆(52)，而另一方面则以铰转方式连接到所述框架(48)，并且，所述联接元件(53)不是直接联接到相应的所述枢转臂(50)的，以及

所述同步机构具有推杆(62)，经由所述推杆(62)，所述第一调节单元(59)和所述第二调节单元(60)的所述联接元件(53)在所述装置的所述周缘上彼此周向联接。

13.根据权利要求1所述的装置，

其特征在于，

每个所述承载件(51)具有两个膜引导元件(47)，所述两个膜引导元件(47)在所述生产方向上彼此间隔开并布置成以V形重叠。

14.根据权利要求1所述的装置，

其特征在于，

所述装置还包括冷却气体排气元件(66)，所述冷却气体排气元件(66)布置在所述调节单元(49、59、60)上。

15.根据权利要求14所述的装置，

其特征在于，

所述冷却气体排气元件(66)在生产方向(P)上布置在所述膜引导元件(47)的上游或之间。