CN114193199A - 一种内支撑夹持装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种内支撑夹持装置，包括机架、升降圆盘、滑块、弹性件、中心升降柱和第一升降装置，升降圆盘设置有与其中轴线同轴的通孔，升降圆盘的其中一个侧面设置有多个沿其半径方向的滑槽，并设定该侧面为升降圆盘的上侧面；滑块设置在滑槽内，弹性件的两端分别与相邻的两个滑块的内端固定连接；滑块的内端与中心升降柱的外侧面可滑动连接；第一升降装置的升降端与中心升降柱的第二端固定连接，且驱动中心升降柱相对于升降圆盘沿其中轴线相对移动；本发明通过第一升降装置和弹性件的配合，控制滑块在升降圆盘的滑槽内滑动，使得其可以在第一状态和第二状态之间切换，当处于第二状态时，可以实现对工件的内支撑夹持。

Description

一种内支撑夹持装置

技术领域

本发明涉及夹具领域，具体涉及一种内支撑夹持装置。

背景技术

现代制造业针对工件夹持与动作要求，便宜的普通夹持装置目前多采用固定行程卡盘、非标工装、机械手等，为适应不同型号产品，常需要人工对卡爪行程进行调整，耗时耗力不适于现代制造业智能化的发展趋势。

在自动化领域，市场常见的气动卡盘直径一般在400mm以内，当超过400mm时即使有选择价格也变得高昂，并且普通气动卡盘一般适用于机床，适合夹持工件外表面，在内支撑时限制较多，无法针对工件进行有效的内支撑夹持。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是内支撑夹持不便，目的在于提供一种内支撑夹持装置，解决了针对大型腔体内支撑夹持的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种内支撑夹持装置，包括：

机架；

升降圆盘，其设置有与其中轴线同轴的通孔，所述升降圆盘的其中一个侧面设置有多个沿其半径方向的滑槽，并设定该侧面为所述升降圆盘的上侧面，所述升降圆盘与机架连接；

滑块，设置在所述滑槽内，并与所述升降圆盘可滑动连接，并设定所述滑块靠近所述升降圆盘的中轴线的一端为其内端；

弹性件，其两端分别与相邻的两个所述滑块的内端固定连接；

中心升降柱，其第一端设置在所述通孔内，所述滑块的内端与所述中心升降柱的外侧面可滑动连接；

第一升降装置，其升降端与所述中心升降柱的第二端固定连接，且驱动所述中心升降柱相对于所述升降圆盘沿其中轴线相对移动，所述第一升降装置的固定端与所述机架连接；

其中，所述中心升降柱为变径圆柱体，所述中心升降柱的第一端直径大于所述中心升降柱第二端直径；

处于第一状态时，所述滑块的外端与所述升降圆盘的中轴线之间的距离小于所述升降圆盘的外径；

处于第二状态时，所述滑块的外端与所述升降圆盘的中轴线之间的距离大于所述升降圆盘的外径。

优选地，所述滑槽的数量至少为三个，所述滑块的数量与所述滑槽的数量相等，所述弹性件的数量为n×m个，其中m为自然数，n为所述滑槽的数量；

多个所述滑槽沿所述升降圆盘的中轴线呈环形分布，且连通所述升降圆盘的内环面和外环面；

所述弹性件为弹簧或橡皮筋。

进一步，所述夹持装置还包括滑块压板，多个所述滑块压板与所述升降圆盘的上侧面固定连接，且所述滑块压板设置在所述滑槽的槽口，所述滑块设置在所述滑块压板与所述滑槽之间的腔体内。

再进一步，所述夹持装置还包括滚轮，所述滚轮与所述滑块的内端可转动连接，且所述滚轮的圆周面与所述中心升降柱的外侧面滚动贴合。

具体地，所述第一升降装置包括：

第一气缸，其活塞杆端与所述中心升降柱的下端固定连接；

气滑环和滑环连接板，所述气滑环通过所述滑环连接板与所述第一气缸的缸筒端固定连接，所述气滑环与所述第一气缸之间通过气管连通，所述气滑环和/或所述滑环连接板和/或所述第一气缸的缸筒与所述机架连接。

作为一个实施例，所述夹持装置还包括转动组件，所述转动组件包括：

分度器，其设置有伺服电机，所述分度器内设置有贯穿其上侧面和下侧面的中心孔，且所述分度器与所述机架连接，所述中心升降柱设置在所述中心孔内；

第二升降装置，其下端与所述分度器的转动端固定连接，所述第二升降装置的上端与所述升降圆盘的下侧面固定连接；

其中，所述伺服电机驱动所述分度器带动所述第二升降装置和所述升降圆盘沿其中轴线转动。

具体地，所述转动组件还包括：

上支撑圆板，其与所述分度器的下侧面固定连接；

下支撑圆板，其平行设置在所述上支撑圆板的下方，且与所述机架连接；

下支撑柱，其设置在所述上支撑圆板与所述下支撑圆板之间，且所述下支撑柱的两端分别与所述上支撑圆板和所述下支撑圆板固定连接；

上支撑柱，其设置在所述中心孔与所述中心升降柱之间，且所述上支撑柱的下端与所述上支撑圆板固定连接，所述上支撑柱的上端与所述第二升降装置的下侧面连接。

具体地，所述第二升降装置包括：

下缸座，其与所述分度器的转动端固定连接；

第二气缸，其缸筒端与所述下缸座的上侧面固定连接，其活塞杆端与所述升降圆盘的下侧面固定连接。

进一步，所述第二升降装置还包括：

外圆筒，其下端与所述下缸座的上侧面固定连接；

内圆筒，其设置在所述外圆筒内，且所述内圆筒的上端与所述升降圆盘的下侧面固定连接；

顶升轴，其下端与所述第二气缸的活塞杆端固定连接，所述顶升轴的上端与所述升降圆盘的下侧面固定连接；

直线轴承，所述顶升轴通过所述直线轴承与所述外圆筒的外侧面可滑动连接；

其中，所述外圆筒的内侧面与所述内圆筒的外侧面贴合并可相对滑动。

具体地，所述第二气缸的数量为多个，且多个所述第二气缸呈环形分布在所述外圆筒的外侧；

所述第二升降装置还包括：

上缸座，其为圆环结构，且其与所述机架连接；

处于未抓取状态时，所述升降圆盘设置在所述上缸座内；

处于抓取状态时，所述升降圆盘伸出至所述上缸座上方。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明通过第一升降装置和弹性件的配合，控制滑块在升降圆盘的滑槽内滑动，使得其可以在第一状态和第二状态之间切换，当处于第二状态时，可以实现对工件的内支撑夹持。

附图说明

附图示出了本发明的示例性实施方式，并与其说明一起用于解释本发明的原理，其中包括了这些附图以提供对本发明的进一步理解，并且附图包括在本说明书中并构成本说明书的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。

图1是根据本发明所述的一种内支撑夹持装置的结构示意图。

图2是根据本发明所述的一种内支撑夹持装置的的剖视图。

附图标记：1-气滑环、2-滑环连接板、3-第一气缸、4-下支撑圆板、5-下支撑柱、6-上支撑圆板、7-分度器、8-伺服电机、9-下缸座、10-外圆筒、11-上缸座、12-升降圆盘、13-滑块、14-滑块压板、15-滚轮、16-中心升降柱、17-第二气缸、18-顶升轴、19-直线轴承、20-弹性件、21-上支撑柱。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于解释相关内容，而非对本发明的限定。

另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分。

在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本发明。

实施例一

一种内支撑夹持装置，包括机架、升降圆盘12、滑块13、弹性件20、中心升降柱16和第一升降装置。

升降圆盘12为环形结构，且为了描述方便将其中一个侧面设定为上侧面，且对应的，将整个装置的上部、下部按照升降圆盘12的上侧面和下侧面进行对应的设定，其只是为了描述方便，在实际的使用中，不对内支撑夹持装置的具体使用范围进行限定。

升降圆盘12设置有与其中轴线同轴的通孔，升降圆盘12的其中一个侧面设置有多个沿其半径方向的滑槽，并设定该侧面为升降圆盘12的上侧面，升降圆盘12与机架连接；

滑块13设置在滑槽内，并与升降圆盘12可滑动连接，并设定滑块13靠近升降圆盘12的中轴线的一端为其内端；

滑槽沿升降圆盘12的半径设置，并将滑块13设置成为矩形块的结构，将其其中一端命名为内端。

弹性件20的两端分别与相邻的两个滑块13的内端固定连接，中心升降柱16的第一端设置在通孔内，滑块13的内端与中心升降柱16的外侧面可滑动连接；

弹性将对滑块13施加一个滑向升降圆盘12的中轴线的作用力，并使滑块13的内端抵靠在中心升降柱16上。当中心升降柱16的直径改变时，在弹性件20弹力的作用下，可以始终保持滑块13的内端与中心升降柱16的外侧面贴合。

为了控制滑块13在滑块13内滑动，将中心升降柱16设置为变径圆柱体，中心升降柱16的第一端直径大于中心升降柱16第二端直径，即当中心升降柱16的第一端(本实施例中的上端)与滑块13接触时，此时滑块13位于滑槽的外端(下述的第二状态)，当中心升降柱16的第二端(本实施例中的下端)与滑块13接触时，此时滑块13位于滑槽的内端，

第一升降装置的升降端与中心升降柱16的第二端固定连接，且驱动中心升降柱16相对于升降圆盘12沿其中轴线相对移动，第一升降装置的固定端与机架连接；

通过第一升降装置控制中心升降柱16的上升或下降，在升降圆盘12不改变位置的情况下，可以实现控制滑块13在滑槽内移动，从而可以使得本实施例中的内支撑夹持装置可以处于两种状态。

处于第一状态时，滑块13的外端与升降圆盘12的中轴线之间的距离小于升降圆盘12的外径，即处于此状态时，整个滑块13均位于升降圆盘12内，此时不具有夹持的功能，在使用时可以先将夹持装置设置为此种状态，然后升降圆盘12移动至需要夹持的工件内部。

处于第二状态时，滑块13的外端与升降圆盘12的中轴线之间的距离大于升降圆盘12的外径，当以第一状态的结构将升降圆盘12移动至工件内部后，通过第一升降装置控制中心升降柱16相对于升降圆盘12进行移动，将滑块13的外端移动至升降圆板的外部，此时滑块13作为卡爪可以抵靠在工件的内部的内侧面，从而实现对工件的夹持。

中心升降柱16为变径的圆柱，中心升降柱16的外侧面为平滑曲线。

为了对工件的夹持稳定，需要至少3个接触点，因此将滑槽的数量至少为三个，滑块13的数量与滑槽的数量相等，弹性件20的数量为n×m个，其中m为自然数，n为所述滑槽的数量；，即滑块13与滑块13之间的弹性件20至少为1个，也可以根据具体的情况增加弹性件20的数量m。

多个滑槽沿升降圆盘12的中轴线呈环形分布，且连通升降圆盘12的内环面和外环面，呈均匀分布可以增加夹持稳定性。

弹性件20为弹簧或橡皮筋，并保证当处于第二状态时，弹性件20处于拉伸状态，低于第一状态时，弹性件20可以处于拉伸状态，也可以处于原长状态。

实施例二

本实施例中的内支撑夹持装置还包括滑块压板14，多个滑块压板14与升降圆盘12的上侧面固定连接，且滑块压板14设置在滑槽的槽口，滑块13设置在滑块压板14与滑槽之间的腔体内。

通过设置滑块压板14，可以避免滑块13从滑槽内滑出，增加滑块13的连接稳定性，避免因需要提取或支撑工件而导致滑块13从滑槽内脱离。

夹持装置还包括滚轮15，滚轮15与滑块13的内端可转动连接，且滚轮15的圆周面与中心升降柱16的外侧面滚动贴合。

因为滑块13的内端与中心升降杆的外侧面贴合滑动，为了减小滑块13与中心升降杆之间的摩擦，设置滚轮15，将其从滑动摩擦替换为滚动摩擦，可以减小摩擦同时避免磨损。

实施例三

第一升降装置包括第一气缸3、气滑环1和滑环连接板2。

第一气缸3的活塞杆端与中心升降柱16的下端固定连接，气滑环1和滑环连接板2，气滑环1通过滑环连接板2与第一气缸3的缸筒端固定连接，气滑环1与第一气缸3之间通过气管连通。

通过气滑环1和滑环连接板2的将气泵与第一气缸3连通，通过控制气泵实现对第一气缸3的伸缩的控制。

气滑环1和/或滑环连接板2和/或第一气缸3的缸筒与机架连接，三者之间与机架的连接不特别限定，其只需要能够保证第一气缸3与机架实现稳定固定即可。

通过控制第一气缸3的伸长与缩短，来实现对中心升降柱16的控制。

实施例四

在现代制造业中，当既要对大型腔体进行内支撑夹持定位，又要完成工件旋转动作时，常规选型难以完成，因此本实施例提供一种内支撑夹持装置，其包括实施例一、实施例二和实施例三的结构后，还包括转动组件。

转动组件包括分度器7和第二升降装置。

分度器7设置有伺服电机8，分度器7为数控精密分度器7，其可以通过伺服电机8的驱动来实现旋转的功能，本领域技术人员能够根据具体情况进行选用。

将分度器7的固定端(外壳)与机架连接，且在本实施例中，将分度器7的转动端设置为其上侧面，即其上侧面可以沿分度器7的中轴线进行转动。

分度器7内设置有贯穿其上侧面和下侧面的中心孔，且分度器7与机架连接，中心升降柱16设置在中心孔内；

第二升降装置的下端与分度器7的转动端固定连接，第二升降装置的上端与升降圆盘12的下侧面固定连接。

在此实施例中，第二升降装置作为一个连接件，其目的是为了连接分度器7的转动端与升降圆盘12，即通过分度器7的转动来实现升降圆盘12的转动。

伺服电机8驱动分度器7带动第二升降装置和升降圆盘12沿其中轴线转动。

当设置了分度器7后，将第一升降装置、第二升降装置、中心升降杆16和升降圆盘17设定为一个整体结构，其可以相对于分度器7的进行转动，即第一升降装置、升降圆盘17等不在与机架固定连接，且通过分度器7与机架可转动连接。

实施例五

本实施例是对实施例四的进一步说明，本实施例中的转动组件还包括上支撑圆板6、下支撑圆板4、下支撑柱5和上支撑柱21。

上支撑圆板6与分度器7的下侧面固定连接，下支撑圆板4平行设置在上支撑圆板6的下方，且与机架连接，下支撑柱5设置在上支撑圆板6与下支撑圆板4之间，且下支撑柱5的两端分别与上支撑圆板6和下支撑圆板4固定连接；

通过设置上支撑圆板6、下支撑柱5和下支撑圆板4，增加了分度器7与机架之间的连接位置，使得分度器7可以更加稳定的与机架进行连接。

上支撑柱21设置在中心孔与中心升降柱16之间，且上支撑柱21的下端与上支撑圆板6固定连接，上支撑柱21的上端与第二升降装置的下侧面连接。

通过上支撑柱21将上支撑圆板6与第二升降装置进行连接，并通过将上支撑柱21与第二升降装置设置为可滑动连接，在不影响第二升降装置的情况转动的情况下，可以实现稳定连接。

实施例六

本实施例针对实施例四进行优化，本实施例中的第二升降装置可以控制升降圆盘12的升降，从而更有助于实现夹持功能。

第二升降装置包括下缸座9和第二气缸17。

下缸座9与分度器7的转动端固定连接，第二气缸17的缸筒端与下缸座9的上侧面固定连接，其活塞杆端与升降圆盘12的下侧面固定连接。

本实施例中可以将第二气缸17设置为方形气缸，通过控制第二气缸17的长短，可以改变下缸座9与升降圆盘12之间的距离，从而可以实现升降圆盘12的升降。

在进行升降时，为了对升降路径进行导向，避免第二气缸17承受过多的切力，第二升降装置还包括外圆筒10和内圆筒。

外圆筒10的下端与下缸座9的上侧面固定连接，内圆筒设置在外圆筒10内，且内圆筒的上端与升降圆盘12的下侧面固定连接，外圆筒10的内侧面与内圆筒的外侧面贴合并可相对滑动。

通过套装设置的外圆筒10的内圆筒，实现切向限位，当升降圆盘12与下缸座9之间存在切向力时，通过外圆筒10和内圆筒施加反向力，同时外圆筒10和内圆筒同轴设置，起到导向的功能。

第二升降装置还包括顶升轴18和直线轴承19。

顶升轴18的下端与第二气缸17的活塞杆端固定连接，顶升轴18的上端与升降圆盘12的下侧面固定连接，顶升轴18通过直线轴承19与外圆筒10的外侧面可滑动连接；

通过设置顶升轴18可以增大升降圆盘12与下缸座9之间的距离，使其可以深入工件内，便于对工件夹持稳定。

第二气缸17的数量为多个，且多个第二气缸17呈环形分布在外圆筒10的外侧；

设置多个气缸可以是的第二升降组件的升降稳定，且可以保证下缸座9与升降圆盘12之间的连接稳定性。

实施例七

本实施例针对实施例六的优化，本实施例中第二升降装置还包括上缸座11，上缸座11为圆环结构，且其与机架连接；

处于未抓取状态时(即第一状态)，升降圆盘12设置在上缸座11内；

处于抓取状态时(即第二状态)，升降圆盘12伸出至上缸座11上方。

通过设置上缸座11，可以在本夹持装置为使用时对滑块13起到限位作用，避免滑块13以外的伸出至升降圆盘12外部而造成损坏。

上述所有实施例集合后的优点为：

采用带中心孔的数控精密分度器7以及下缸座9、外圆筒10、上缸座11、升降圆盘12等组成一个同轴机械结构，同时数控精密分度器7可控制构件按设定角度精确旋转，方便构件不同位置的加工或者装配；

为解决柔性夹持问题，采用弹簧、气缸这类具有弹性工作区间的器件，配合变直径推杆可实现对不同直径腔体的夹持。

其工作原理如下：

中心升降柱16在第一气缸3的推动下上升，此时滑块13在弹性件20的拉力作用下沿升降圆盘12滑槽朝中心缩回。

第二气缸17推动顶升轴18推起升降圆盘12，放上工件后中心升降柱16在第一气缸3的作用下缩回，由于中心升降柱16末端的弧形变直径设计，滑块13被推出，滑块13外侧顶紧工件内腔，并可让轴对称工件中心轴与中心升降柱16同轴，由于4个第二气缸17的总推力大于第一气缸3的拉力，升降圆盘12将保持上升状态。

工件放上时在周向上可以是任意位置，数控精密分度器7驱动工件旋转，配合外部检测可以对工件位置进行精确定位，由于数控精密分度器7的高精度，因此工件可以只进行一次检测即可，后面都以数控精密分度器7进行精确定位与动作。

工件完成既定加工或装配工作后，中心升降柱16在第一气缸3的推动下上升，此时滑块13在弹性件20的拉力作用下沿升降圆盘12滑槽朝中心缩回，滑块13不再顶紧工件，随后第二气缸17缩回顶升轴18降下升降圆盘12，然后中心升降柱16缩回恢复原有状态，最后可取下工件。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

本领域的技术人员应当理解，上述实施方式仅仅是为了清楚地说明本发明，而并非是对本发明的范围进行限定。对于所属领域的技术人员而言，在上述发明的基础上还可以做出其它变化或变型，并且这些变化或变型仍处于本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种内支撑夹持装置，其特征在于，包括：

机架；

升降圆盘，其设置有与其中轴线同轴的通孔，所述升降圆盘的其中一个侧面设置有多个沿其半径方向的滑槽，并设定该侧面为所述升降圆盘的上侧面，所述升降圆盘与机架连接；

滑块，设置在所述滑槽内，并与所述升降圆盘可滑动连接，并设定所述滑块靠近所述升降圆盘的中轴线的一端为其内端；

弹性件，其两端分别与相邻的两个所述滑块的内端固定连接；

中心升降柱，其第一端设置在所述通孔内，所述滑块的内端与所述中心升降柱的外侧面可滑动连接；

第一升降装置，其升降端与所述中心升降柱的第二端固定连接，且驱动所述中心升降柱相对于所述升降圆盘沿其中轴线相对移动，所述第一升降装置的固定端与所述机架连接；

其中，所述中心升降柱为变径圆柱体，所述中心升降柱的第一端直径大于所述中心升降柱第二端直径；

处于第一状态时，所述滑块的外端与所述升降圆盘的中轴线之间的距离小于所述升降圆盘的外径；

处于第二状态时，所述滑块的外端与所述升降圆盘的中轴线之间的距离大于所述升降圆盘的外径。

2.根据权利要求1所述的一种内支撑夹持装置，其特征在于，所述滑槽的数量至少为三个，所述滑块的数量与所述滑槽的数量相等，所述弹性件的数量为n×m个，其中m为自然数，n为所述滑槽的数量；

多个所述滑槽沿所述升降圆盘的中轴线呈环形分布，且连通所述升降圆盘的内环面和外环面；

所述弹性件为弹簧或橡皮筋。

3.根据权利要求2所述的一种内支撑夹持装置，其特征在于，还包括滑块压板，多个所述滑块压板与所述升降圆盘的上侧面固定连接，且所述滑块压板设置在所述滑槽的槽口，所述滑块设置在所述滑块压板与所述滑槽之间的腔体内。

4.根据权利要求1所述的一种内支撑夹持装置，其特征在于，还包括滚轮，所述滚轮与所述滑块的内端可转动连接，且所述滚轮的圆周面与所述中心升降柱的外侧面滚动贴合。

5.根据权利要求1所述的一种内支撑夹持装置，其特征在于，所述第一升降装置包括：

第一气缸，其活塞杆端与所述中心升降柱的下端固定连接；

气滑环和滑环连接板，所述气滑环通过所述滑环连接板与所述第一气缸的缸筒端固定连接，所述气滑环与所述第一气缸之间通过气管连通，所述气滑环和/或所述滑环连接板和/或所述第一气缸的缸筒与所述机架连接。

6.根据权利要求1所述的一种内支撑夹持装置，其特征在于，还包括转动组件，所述转动组件包括：

分度器，其设置有伺服电机，所述分度器内设置有贯穿其上侧面和下侧面的中心孔，且所述分度器与所述机架连接，所述中心升降柱设置在所述中心孔内；

第二升降装置，其下端与所述分度器的转动端固定连接，所述第二升降装置的上端与所述升降圆盘的下侧面固定连接；

其中，所述伺服电机驱动所述分度器带动所述第二升降装置和所述升降圆盘沿其中轴线转动。

7.根据权利要求6所述的一种内支撑夹持装置，其特征在于，所述转动组件还包括：

上支撑圆板，其与所述分度器的下侧面固定连接；

下支撑圆板，其平行设置在所述上支撑圆板的下方，且与所述机架连接；

下支撑柱，其设置在所述上支撑圆板与所述下支撑圆板之间，且所述下支撑柱的两端分别与所述上支撑圆板和所述下支撑圆板固定连接；

上支撑柱，其设置在所述中心孔与所述中心升降柱之间，且所述上支撑柱的下端与所述上支撑圆板固定连接，所述上支撑柱的上端与所述第二升降装置的下侧面连接。

8.根据权利要求6所述的一种内支撑夹持装置，其特征在于，所述第二升降装置包括：

下缸座，其与所述分度器的转动端固定连接；

第二气缸，其缸筒端与所述下缸座的上侧面固定连接，其活塞杆端与所述升降圆盘的下侧面固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种内支撑夹持装置，其特征在于，所述第二升降装置还包括：

外圆筒，其下端与所述下缸座的上侧面固定连接；

内圆筒，其设置在所述外圆筒内，且所述内圆筒的上端与所述升降圆盘的下侧面固定连接；

顶升轴，其下端与所述第二气缸的活塞杆端固定连接，所述顶升轴的上端与所述升降圆盘的下侧面固定连接；

直线轴承，所述顶升轴通过所述直线轴承与所述外圆筒的外侧面可滑动连接；

其中，所述外圆筒的内侧面与所述内圆筒的外侧面贴合并可相对滑动。

10.根据权利要求9所述的一种内支撑夹持装置，其特征在于，所述第二气缸的数量为多个，且多个所述第二气缸呈环形分布在所述外圆筒的外侧；

所述第二升降装置还包括：

上缸座，其为圆环结构，且其与所述机架连接；

处于未抓取状态时，所述升降圆盘设置在所述上缸座内；

处于抓取状态时，所述升降圆盘伸出至所述上缸座上方。

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