CN114192595A - 一种强制涂粉模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及丝材制备技术领域，具体涉及一种强制涂粉模具，该模具包括模具本体；所述模具本体的出线端与定径模具的进线端连接，并围成有一用于排出碳化后的润滑剂的腔体，所述模具本体上开设有用于给进线涂粉润滑的涂粉孔，所述涂粉孔的出线口与所述腔体的进线端连接，所述定径模具的进线端与所述腔体的出线端连接，所述模具本体上还开设有若干导流孔，所述导流孔的流入口与所述腔体的进线端连接，以用于排出碳化后的润滑剂。在实际应用中，基于该模具的涂粉孔的喇叭状进线口和若干导流孔，在有效保证丝材表面的涂粉润滑效果的同时，又可以将碳化后的润滑剂从导流孔排出，具有操作简便、涂粉润滑效果好、效率高的优点。
Description
技术领域
本发明涉及丝材制备技术领域，具体涉及一种强制涂粉模具。
背景技术
实际生产中，丝材在拉拔过程中润滑剂(拉丝粉高温下呈流态)的涂抹效果，通常直接关系到丝材表面质量的好坏以及模具的使用寿命。现有技术中针对拉拔丝材表面润滑的问题，通常有两种方法，方法一：采用轮式金属夹当作涂粉模具；方法二：采用直径较所需要拉拔丝材直径大0.50mm～2mm的同类型模具当作涂粉模具。虽然这两种方法都可以从一定程度上改善润滑剂的涂抹效果，但由于都存在一定的缺陷，导致均无法满足丝材的高质量润滑及高效率生产的要求。方法一：使用轮式金属夹时经常会出现轮式金属夹轴承夹进拉丝粉而无法正常旋转的问题；方法二：使用直径大0.50mm～2mm的同类型模具作为涂粉模具会出现高温碳化后的润滑剂再次进入到丝材表面降低润滑效果的问题。
同时，目前由于航空航天、石油化工等行业的快速发展，对材料的要求也越来越高，例如高温合金和难变形不锈钢等材料越来越多的使用到各个行业中。与之同时，材料也慢慢从低合金牌号向高合金牌号发展，从低强低硬度向高强高硬度方向发展。而各类材料在使用过程中不可避免地会存在各种连接方式，如铆接、焊接、螺栓连接等。这些连接方式大部分又都需要使用丝材，如何高效快速的生产出满足要求的丝材，成了需要解决的问题。
因此，亟需一种强制涂粉模具，在保证丝材高效生产的同时，又不降低丝材表面的润滑效果。
发明内容
本发明为了解决各类材料丝材拉拔生产过程中，特别是高温合金和难变形不锈钢等材料丝材拉拔生产过程中，存在的丝材无法高质量润滑和高效率生产的问题，提供了一种强制涂粉模具。
本发明为了实现上述目的，提供了一种强制涂粉模具，该模具包括：模具本体；
所述模具本体的出线端与定径模具的进线端连接，并围成有一用于排出碳化后的润滑剂的腔体；
所述模具本体上开设有用于给进线涂粉润滑的涂粉孔，所述涂粉孔的出线口与所述腔体的进线端连接，所述定径模具的进线端与所述腔体的出线端连接；
所述模具本体上还开设有若干导流孔，所述导流孔的流入口与所述腔体的进线端连接，以用于排出碳化后的润滑剂。
优选地，所述定径模具上开设有定径孔，所述定径孔的直径与进线的直径相同；
其中，所述定径孔的进线口与所述腔体的出线端连接，所述涂粉孔的出线口大于所述定径孔的进线口。
优选地，所述腔体为圆柱形，所述腔体的直径大于所述涂粉孔的直径。
优选地，所述涂粉孔沿所述模具本体的中心线设置。
优选地，所述涂粉孔的直径大于进线的直径0.6-2.5mm。
优选地，所述涂粉孔的进线口和出线口分别设置在所述模具本体的进线端和出线端。
优选地，所述涂粉孔的进线口为渐缩的喇叭状，所述涂粉孔的进线口的开口角度为55-65°。
优选地，若干所述导流孔的流出口均匀设置在所述模具本体的进线端，若干所述导流孔的流入口均匀设置在所述模具本体的出线端。
优选地，若干所述导流孔沿所述模具本体的中心线以预设角度对称设置，以用于排出碳化后的润滑剂。
优选地，所述模具本体与所述定径模具的连接体为圆柱形。
根据上述技术方案，运用所述强制涂粉模具，在实际应用过程中，将模具本体的出线端与定径模具的进线端连接，连接完成后，将进线(即丝材)和拉丝粉同时从涂粉孔的进线口置入模具本体中，在进线沿涂粉孔的进线口往其出线口运动的过程中，强制将润滑剂(即高温下呈流态的拉丝粉)充分涂抹到进线的表面，而经高温碳化的润滑剂则由连接腔体的导流孔排出，避免碳化后的润滑剂再次接触进线表面，降低进线表面的润滑效果，具有操作简便、丝材生产效率高且丝材表面润滑效果好的优点。
同时，涂粉孔的进线口设置为喇叭状，且进线口的开口角度为55-65°，可有效保证丝材在经过涂粉孔时将润滑剂强制涂抹到丝材表面，以保证丝材表面充分润滑。
若干导流孔沿模具本体中心线以预设角度对称设置，以用于保证碳化后的润滑剂可以正常排出。
附图说明
图1是强制涂粉模具与定径模具组装后的剖视图；
图2是强制涂粉模具与定径模具组装后的主视图；
图3是强制涂粉模具的剖视图；
图4是强制涂粉模具的主视图。
附图标记说明
模具本体1；导流孔2；涂粉孔3；定径模具4；定径孔5。
具体实施方式
以下结合附图对本发明实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明实施例，并不用于限制本发明实施例。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指如图1所示的强制涂粉模具的上、下、左、右方向。
本发明提供了一种强制涂粉模具，如图1-4所示，该强制涂粉模具包括模具本体1；
所述模具本体1的出线端与定径模具4的进线端连接，并围成有一用于排出碳化后的润滑剂的腔体；
所述模具本体1上开设有用于给进线涂粉润滑的涂粉孔3，所述涂粉孔3的出线口与所述腔体的进线端连接，所述定径模具4的进线端与所述腔体的出线端连接；
所述模具本体2上还开设有若干导流孔2，所述导流孔2的流入口与所述腔体的进线端连接，以用于排出碳化后的润滑剂。
根据上述技术方案，运用所述强制涂粉模具，在实际应用过程中，将模具本体的出线端与定径模具的进线端连接，连接完成后，将进线(即丝材)和拉丝粉同时从涂粉孔的进线口置入模具本体中，在进线沿涂粉孔的进线口往其出线口运动的过程中，强制将润滑剂(即高温呈流态的润滑剂)充分涂抹到进线的表面，而经高温碳化的润滑剂则由连接腔体的导流孔排出，避免碳化后的润滑剂再次接触进线表面，降低进线表面的润滑效果，具有操作简便、丝材生产效率高且丝材表面润滑效果好的优点。
根据本发明的一种优选的实施方式，所述定径模具4上开设有定径孔5，所述定径孔5的直径与进线的直径相同；
其中，所述定径孔5的进线口与所述腔体的出线端连接，所述涂粉孔3的出线口大于所述定径孔5的进线口。
进一步地，所述腔体为圆柱形，所述腔体的直径大于所述涂粉孔3的直径。
进一步地，所述涂粉孔3沿所述模具本体1的中心线设置。
进一步地，所述涂粉孔3的直径大于进线的直径0.6-2.5mm。
进一步地，所述涂粉孔3的进线口和出线口分别设置在所述模具本体1的进线端和出线端。
进一步地，所述涂粉孔3的进线口为渐缩的喇叭状，所述涂粉孔3的进线口的开口角度为55-65°。
在本发明实施例中，所述定径孔5的进线口和出线口分别设置在所述定径模具4的进线端和出线端。所述定径模具4根据所需拉拔丝材的尺寸确定，所述定径孔5的直径与丝材的直径相同。因此，优选地，所述强制涂粉模具可根据实际常用丝材的尺寸设计多个，以适用于不同尺寸丝材的拉拔。其中，所述涂粉孔3的直径大于进线的直径0.6-2.5mm，优选地，所述涂粉孔3的直径大于进线的直径0.5-2.0mm；所述涂粉孔3的进线口的开口角度为55-65°，优选地，所述涂粉孔3的进线口的开口角度为60°；所述涂粉孔3的进线口为渐缩的喇叭状；以保证对进线表面进行充分的润滑。
根据本发明的一种优选的实施方式，若干所述导流孔2的流出口均匀设置在所述模具本体1的进线端，若干所述导流孔2的流入口均匀设置在所述模具本体1的出线端。
进一步地，若干所述导流孔2沿所述模具本体1的中心线以预设角度对称设置，以用于排出碳化后的润滑剂。
在本发明实施例中，若干所述导流孔2的流出口环绕所述涂粉孔3的进线口以大圆形在所述模具本体1的进线端均匀设置，若干所述导流孔2的流入口环绕所述涂粉孔3的出线口以小圆形在所述模具本体1的出线端均匀设置。其中，若干所述导流孔2以预设角度对称设置，以保证碳化后的润滑剂能经连接所述腔体的所述导流孔2流出，而不会再次接触进线表面，从而降低进线表面的润滑效果。
根据本发明的一种优选的实施方式，所述模具本体1与所述定径模具4的连接体为圆柱形。
在本发明实施例中，所述模具本体1与所述定径模具4同轴设置，以确保所述模具本体1的涂粉孔3与所述定径模具4的定径孔5在同一中心线上。
下面结合一个具体的实施例对本发明的工作原理与使用流程说明如下。
实施例1
在本实施例中，定径模具4的定径孔5的直径为Φ2.00mm，涂粉孔3的直径为Φ2.80mm，导流孔的直径为Φ2.00mm。将模具本体1安装在定径模具4上，完成安装后，将直径为Φ2.00mm的进线和拉丝粉同时从涂粉孔3喇叭状的进线口置入模具本体1中，当进线沿涂粉孔3喇叭状的进线口往其出线口运动时，由于进线拉拔过程中会产生大量的热量，拉丝粉变为流态的润滑剂并强制对进线表面进行充分润滑，以保证润滑效果，而当进线从涂粉孔3的出线口穿出并进入腔体时，为了避免在高温作用下被碳化的润滑剂再次接触进线表面，在腔体的作用下，碳化后的润滑剂先被导流至腔体内，再经连接腔体的导流孔2排出。基于所述强制涂粉模具所拉拔出的丝材表面涂粉均匀，质量完好，具有良好的应用前景。
本发明提供的强制涂粉模具，在实际应用过程中，将模具本体的出线端与定径模具的进线端连接，连接完成后，将进线和拉丝粉同时从涂粉孔的进线口置入模具本体中，在进线沿涂粉孔的进线口往其出线口运动的过程中，强制将润滑剂充分涂抹到进线的表面，而经高温碳化的润滑剂则由连接腔体的导流孔排出，避免碳化后的润滑剂再次接触进线表面，降低进线表面的润滑效果，具有操作简便、丝材生产效率高且丝材表面润滑效果好的优点。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种强制涂粉模具，其特征在于，所述强制涂粉模具包括模具本体(1)；
所述模具本体(1)的出线端与定径模具(4)的进线端连接，并围成有一用于排出碳化后的润滑剂的腔体；
所述模具本体(1)上开设有用于给进线涂粉润滑的涂粉孔(3)，所述涂粉孔(3)的出线口与所述腔体的进线端连接，所述定径模具(4)的进线端与所述腔体的出线端连接；
所述模具本体(2)上还开设有若干导流孔(2)，所述导流孔(2)的流入口与所述腔体的进线端连接，以用于排出碳化后的润滑剂。
2.根据权利要求1所述的强制涂粉模具，其特征在于，所述定径模具(4)上开设有定径孔(5)，所述定径孔(5)的直径与进线的直径相同；
其中，所述定径孔(5)的进线口与所述腔体的出线端连接，所述涂粉孔(3)的出线口大于所述定径孔(5)的进线口。
3.根据权利要求1或2所述的强制涂粉模具，其特征在于，所述腔体为圆柱形，所述腔体的直径大于所述涂粉孔(3)的直径。
4.根据权利要求1所述的强制涂粉模具，其特征在于，所述涂粉孔(3)沿所述模具本体(1)的中心线设置。
5.根据权利要求1所述的强制涂粉模具，其特征在于，所述涂粉孔(3)的直径大于进线的直径0.6-2.5mm。
6.根据权利要求1所述的强制涂粉模具，其特征在于，所述涂粉孔(3)的进线口和出线口分别设置在所述模具本体(1)的进线端和出线端。
7.根据权利要求6所述的强制涂粉模具，其特征在于，所述涂粉孔(3)的进线口为渐缩的喇叭状，所述涂粉孔(3)的进线口的开口角度为55-65°。
8.根据权利要求1所述的强制涂粉模具，其特征在于，若干所述导流孔(2)的流出口均匀设置在所述模具本体(1)的进线端，若干所述导流孔(2)的流入口均匀设置在所述模具本体(1)的出线端。
9.根据权利要求1或8所述的强制涂粉模具，其特征在于，若干所述导流孔(2)沿所述模具本体(1)的中心线以预设角度对称设置，以用于排出碳化后的润滑剂。
10.根据权利要求1所述的强制涂粉模具，其特征在于，所述模具本体(1)与所述定径模具(4)的连接体为圆柱形。
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