CN114178412A - 一种多工位汽车零件自动化冲压模具 - Google Patents

Abstract

本发明适用于冲压模具技术领域，提供了一种多工位汽车零件自动化冲压模具，包括：承载座，其顶部等角度分布有多个倒置的气缸，每个所述气缸的输出端均贯穿所述承载座，并按照汽车零件的加工顺序依次可拆卸连接有冲压冲头，支撑轴，其顶端和所述承载座的底部固接，且底端固定连接有放置台，所述放置台的顶部对应多个所述气缸开设有数量一致的落料孔，且位于其中两个所述落料孔之间还设置有顶料部件，位于所述放置台的内部还开设有和多个所述落料孔相连通的通料槽，本装置将汽车零件需要加工的工序进行整合、逐一排列，工作人员只需在一处位置完成对工件的放置以及拿取即可，节省了工作人员的工作强度，同时，也降低了时间以及设备资源的成本。

Description

一种多工位汽车零件自动化冲压模具

技术领域

本发明属于冲压模具技术领域，尤其涉及一种多工位汽车零件自动化冲压模具。

背景技术

汽车部件是构成汽车配件加工整体的各单元及服务于汽车配件加工的产品。汽车部件生产分别采取铸造、冲压、车削等加工方式；对于一些板材类和薄片类零件主要采用冲压方式进行零件成型加工。

目前在冲压制造汽车零件的方式上多采用多工位冲压，多工位冲压模具对汽车部件加工时主要存在以下问题：

1)冲压模具的冲压过程不够连续，间歇的冲压过程容易影响零部件的冲压制造效率，且板材在快速冲压变形的过程中，板材容易发生断裂；

2)板材冲压成型后由于冲压件弯曲处存在一定的回弹力，导致冲压件成型效果较差，冲压件成型后脱模困难，造成冲压件的脱模效率低下。

所以为了提高冲压件的成型效果，本发明提供了一种多工位汽车零件自动化冲压模具。

发明内容

本发明提供一种多工位汽车零件自动化冲压模具，旨在解决上述背景技术中提到的问题。

本发明是这样实现的，一种多工位汽车零件自动化冲压模具，包括：承载座，其顶部等角度分布有多个倒置的气缸，每个所述气缸的输出端均贯穿所述承载座，并按照汽车零件的加工顺序依次可拆卸连接有冲压冲头，支撑轴，其顶端和所述承载座的底部固接，且底端固定连接有放置台，所述放置台的顶部对应多个所述气缸开设有数量一致的落料孔，且位于其中两个所述落料孔之间还设置有顶料部件，位于所述放置台的内部还开设有和多个所述落料孔相连通的通料槽，底座，其固接于所述放置台的底部，且中心位置开设有和所述通料槽相连通的过料槽，转动台，其包覆于所述放置台的外侧，其顶部开设有若干用以承载汽车零件的放置槽，所述转动台的底端通过驱动部件和所述底座之间转动连接。

优选的，所述底座位于所述过料槽外侧的顶壁上开设有向其内部延伸的凹槽，所述转动台的底部部分的容置于所述凹槽内，所述驱动部件包括：开设于所述底座内，且和所述凹槽内侧面相连通空腔，所述空腔的内顶壁上固定安装有电机，所述电机的输出端上套接有转盘，其外壁上一体成型有卡合块，所述转动台的底端上固接有环圈，其内壁上对应多个所述放置槽开设有相啮合卡合齿。

优选的，所述卡合块为锥形块，且多个所述卡合齿为适配所述卡合块的锥形槽，其中，每相邻设置的两个所述卡合齿之间的所述环圈内壁均为贴合所述转盘外壁的弧形边。

优选的，所述顶料部件包括：开设于所述放置台上的坑槽，所述坑槽的内底壁上固定安装有电磁铁，并且，位于所述坑槽内还设置有推块，所述推块的底部固接有磁性件，其与所述电磁铁之间电性连接，其中，所述推块和所述坑槽的内底壁之间还设置有复位弹簧。

优选的，还包括有控制部件，其具有：固定安装于所述转动台外壁上的发射器，位于所述凹槽外侧的所述底座顶部还对应多个所述放置槽开设有一一对应的接收器，PLC控制器，其信号连接多个所述接收器，并且，多个所述气缸以及所述电机均分别和上述PLC控制器电性连接。

优选的，所述发射器为光电信号发射装置，且多个所述接收器为光电信号接收装置。

优选的，所述承载座的顶部固定安装有呈环形的安装块，所述安装块的顶部等角度开设有多个用以放置对应所述气缸的放置腔，其中，每个所述放置腔以及所述承载座的内部均开设有供所述气缸输出端贯穿的穿孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的一种多工位汽车零件自动化冲压模具：

工作人员将代加工的汽车零件放置于其中一个转动台上开设的放置槽内，该放置槽顶部对应的气缸输出端上可拆卸连接的为第一工序的冲压冲头，当该气缸输出端带动冲压冲头在汽车零件加工出第一工序的孔型后，电机的输出端带动转盘转动，转盘转动的过程中带动卡合块进行转动，卡合块与环圈上的卡合齿相啮合，从容驱动转动台带动其上的工件逐步向着后续气缸对应的加工工位移动，当工件被最后一道气缸上的冲压冲头加工完成后，其会移动到坑槽对应的顶料部件处，此时，电磁铁失去磁性，与之磁性连接的磁性件失去磁吸效能，被压缩的复位弹簧在回弹性的作用下推动推块向上运动，将推块顶出坑槽，进而，利用推块将放置槽内的工件顶出，方便工作人员后续的拿取。

本装置将汽车零件需要加工的工序进行整合、逐一排列，工作人员只需在一处位置完成对工件的放置以及拿取即可，节省了工作人员的工作强度，同时，也降低了时间以及设备资源的成本。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明中底座结构示意图；

图3为本发明中转动盘与放置台的连接结构示意图；

图4为本发明中驱动部件的局部结构示意图；

图5为本发明中放置台的剖视以及局部放大图；

图6为本发明中底座的剖视图；

图中：

1、承载座；11、安装块；

2、气缸；21、冲压冲头；

3、支撑轴；

4、放置台；41、落料孔；42、通料槽；

5、顶料部件；51、坑槽；52、电磁铁；53、推块；54、磁性件；55、复位弹簧；

6、底座；61、过料槽；62、凹槽；

7、转动台；71、放置槽；

8、驱动部件；81、空腔；82、电机；83、转盘；84、卡合块；85、环圈；86、卡合齿；

9、控制部件；91、发射器；92、接收器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案，

一种多工位汽车零件自动化冲压模具，包括：承载座1，其顶部等角度分布有多个倒置的气缸2，每个气缸2的输出端均贯穿承载座1，并按照汽车零件的加工顺序依次可拆卸连接有冲压冲头21，支撑轴3，其顶端和承载座1的底部固接，且底端固定连接有放置台4，放置台4的顶部对应多个气缸2开设有数量一致的落料孔41，且位于其中两个落料孔41之间还设置有顶料部件5，位于放置台4的内部还开设有和多个落料孔41相连通的通料槽42，底座6，其固接于放置台4的底部，且中心位置开设有和通料槽42相连通的过料槽61，转动台7，其包覆于放置台4的外侧，其顶部开设有若干用以承载汽车零件的放置槽71，转动台7的底端通过驱动部件8和底座6之间转动连接；

承载座1的顶部固定安装有呈环形的安装块11，安装块11的顶部等角度开设有多个用以放置对应气缸2的放置腔，其中，每个放置腔以及承载座1的内部均开设有供气缸2输出端贯穿的穿孔。

具体的，在本实施例中，为方便结合附图对本装置进行叙述，优选的，转动台7上等角度开设有六个(本实施例中的具体数量仅是为了方便结合附图对本方案进行叙述，本无特定的对某一项进行限定，在其他实施例中，可根据实际需要对数量进行适当的更换，本实施例中的其他位置不再进行过多的赘述)放置槽71，每个放置槽71均用以对待加工的汽车零件进行放置，在转动台7的上方，水平设置有承载座1，承载座1的顶部固定安装有五个倒置的气缸2，每个气缸2输出端均贯穿承载座1，且在其输出端，按照汽车零件的加工顺序，通过可拆卸连接的方式安装固定对应工序的冲压冲头21，其目的在于，保证后续工件在加工过程中能够有序的正常经过冲压冲头21的加工，从而提升了工件的加工效率，在放置台4上，对应五个气缸2开设有位于其正下方的落料孔41，每个落料孔41均和对应工序的加工孔型一致，在第一工序的落料孔41与最后一道工序的落料孔41之间的放置台4上，开设有坑槽51，其内设置有顶料部件5，启用以将加工完成的工件从放置槽71中顶出，方便工作人员后续的收集处理。

需要说明的是，本装置中对工件的加工采用多工位整合的方式，因此，工作人员只需要完成对工件在初始工位上的放置，同时，完成对工件在顶料部件5处的收集即可，大大减少了工作人员的工作强度，同时，也可以有效的减少投资于时间以及设备资源上的成本。

进而，本装置的工作流程为：工作人员将待加工的工件放置于对应初始工序冲压冲头21的放置槽71内，接着，通过驱动部件8逐步将放置槽71内的工件向着下一工序指定的冲压冲头21处移动(每当工作人员取出转移至顶料部件5处的放置槽71内的工件时，此时，放置槽71内处于无工件状态，当经过驱动部件8的转移时，该处位置的放置槽71会转移到第一工序对应的冲压冲头21下方，进而，可方便工作人员持续不断的对工件进行放置，从而大大提升了本装置的工作效率)，在对工件进行冲压加工的过程中，其经过指定工序的冲压冲头21加工后的废料会掉入到对应的落料孔41内，经过落料孔41排入到相连通的通料槽42内，接着，通过通料槽42将废料转移至过料槽61中，完成对废料的统一排放，当经过最后一道工序的加工后，驱动部件8将完成加工的工件转移至顶料部件5处，此时，顶料部件5内的推块53上升，将放置槽71内的工件顶出，从而便于工作人员快速的实现对工件的收集。

请参阅图1-2、4-6，底座6位于过料槽61外侧的顶壁上开设有向其内部延伸的凹槽62，转动台7的底部部分的容置于凹槽62内，驱动部件8包括：开设于底座6内，且和凹槽62内侧面相连通空腔81，空腔81的内顶壁上固定安装有电机82，电机82的输出端上套接有转盘83，其外壁上一体成型有卡合块84，转动台7的底端上固接有环圈85，其内壁上对应多个放置槽71开设有相啮合卡合齿86；

卡合块84为锥形块，且多个卡合齿86为适配卡合块84的锥形槽，其中，每相邻设置的两个卡合齿86之间的环圈85内壁均为贴合转盘83外壁的弧形边。

具体的，基于上述实施例，转动台7的转动原理为：在电机82接通外部电源后，其输出端会带动套接固定的转盘83进行转动，此时，转盘83在转动的过程中会带动其外壁上一体成型卡合块84进行转动，另外，转动台7的底部设置有在凹槽62内进行转动的环圈85，环圈85的内壁上设置有和卡合块84相互卡合的卡合齿86，因此，当卡合块84在转动的过程中卡入到卡合齿86中时，卡合块84会拉动卡合齿86向着预设方向行进一个指定距离(该指定距离恰好可以将放置槽71从当前工位转移至下一工位)，进而，可以有效的实现了对转动台7的转动控制，保证了转动台7持续、稳定的带动工件向着指定的工位进行移动。

需要说明的是，由于转盘83与环圈85内壁之间相互贴合，且二者不发生相互摩擦，因此，当卡合块84不与卡合齿86相接触时，环圈85不会受到影响而发生移动，并且，优选的，两个卡合齿86之间的弧形边距离与转盘83外圈的转动角度相适配，进而，可保证卡合块84可以准确的啮合到下一卡合齿86中从而避免了对卡合块84造成的损坏。

请参阅图3、5，顶料部件5包括：开设于放置台4上的坑槽51，坑槽51的内底壁上固定安装有电磁铁52，并且，位于坑槽51内还设置有推块53，推块53的底部固接有磁性件54，其与电磁铁52之间电性连接，其中，推块53和坑槽51的内底壁之间还设置有复位弹簧55。

具体的，基于上述实施例，优选的，坑槽51开设于放置台4的顶部，且位于第一工序对应的落料孔41与最后一道工序对应的落料孔41之间，其目的在于，当经过最后一道工序加工完成的工件被驱动部件8控制后移动到坑槽51上方后，此时，截断对电磁铁52电流的输送，电磁铁52失去磁性，进而，无法与磁性件54之间发生磁性吸附连接，从而，被压缩的复位弹簧55会受到自身弹性形变的影响向着初始位置回弹，进而，在其回弹的过程中，推动其顶部相连接的推块53向上顶起，利用推块53上升时的冲击力撞击位于放置槽71内的工件，将工件顶离放置槽71，从而方便工作人员后续对工件的收集。

需要说明的是，当完成对工件的收集后，恢复对电磁铁52的供电，电磁铁52重新恢复磁性，继续对磁性件54进行磁性吸引，当磁性件54磁性吸附连接于电磁铁52上后，复位弹簧55此时处于被压缩状态，其目的在于，可使得被压缩的复位弹簧55在下一工件到来时，继续顶起推块53，实现对工件的顶离。

请参阅图1，还包括有控制部件9，其具有：固定安装于转动台7外壁上的发射器91，位于凹槽62外侧的底座6顶部还对应多个放置槽71开设有一一对应的接收器92，PLC控制器，其信号连接多个接收器92，并且，多个气缸2以及电机82均分别和上述PLC控制器电性连接，发射器91为光电信号发射装置，且多个接收器92为光电信号接收装置。

具体的，本装置还通过设置有控制部件9实现进一步的对转动台7转动角度以及幅度的控制，其具体的为：

在对应其中一个放置槽71的转动台7的外侧壁上，安装固定有光电信号发射装置(发射器91)，再者，在底座6的顶部，凹槽62的外侧，对应五个落料孔41以及坑槽51设置有光电信号接收装置(接收器92)，具体流程为：

当转动台7在转动的过程中，其会随着驱动部件8的控制将放置槽71从一处工位转移至下一工位处，此时，发射器91会随着向着下一个接收器92移动，当移动到指定位置后，发射器91发出的光电信号会被指定下一工序对应的接收器92所接收，从而，接收器92将信号发送至PLC控制器，经过PLC控制器处理后，驱动多个气缸2输出端动作，完成对该处工序内工件的冲压工作，同时，冲压完成后，PLC控制器控制气缸2输出端收回，并控制驱动部件8对转动台7进行再次转动，重复上述步骤。

需要说明的是，设置有光电信号发射装置(发射器91)与光电信号接收装置(接收器92)能够抓却的控制转动台7的转动位置以及角度，从而减少了工件的产品报废率，提升了合格率。

本发明的工作原理及使用流程：本发明安装好过后：

工作人员将待加工的工件放置于对应初始工序冲压冲头21的放置槽71内，接着，通过驱动部件8逐步将放置槽71内的工件向着下一工序指定的冲压冲头21处移动(每当工作人员取出转移至顶料部件5处的放置槽71内的工件时，此时，放置槽71内处于无工件状态，当经过驱动部件8的转移时，该处位置的放置槽71会转移到第一工序对应的冲压冲头21下方，进而，可方便工作人员持续不断的对工件进行放置，从而大大提升了本装置的工作效率)，在对工件进行冲压加工的过程中，其经过指定工序的冲压冲头21加工后的废料会掉入到对应的落料孔41内，经过落料孔41排入到相连通的通料槽42内，接着，通过通料槽42将废料转移至过料槽61中，完成对废料的统一排放，当经过最后一道工序的加工后，驱动部件8将完成加工的工件转移至顶料部件5处，此时，顶料部件5内的推块53上升，将放置槽71内的工件顶出，从而便于工作人员快速的实现对工件的收集。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种多工位汽车零件自动化冲压模具，其特征在于，包括：

承载座(1)，其顶部等角度分布有多个倒置的气缸(2)，每个所述气缸(2)的输出端均贯穿所述承载座(1)，并按照汽车零件的加工顺序依次可拆卸连接有冲压冲头(21)；

支撑轴(3)，其顶端和所述承载座(1)的底部固接，且底端固定连接有放置台(4)；

所述放置台(4)的顶部对应多个所述气缸(2)开设有数量一致的落料孔(41)，且位于其中两个所述落料孔(41)之间还设置有顶料部件(5)；

位于所述放置台(4)的内部还开设有和多个所述落料孔(41)相连通的通料槽(42)；

底座(6)，其固接于所述放置台(4)的底部，且中心位置开设有和所述通料槽(42)相连通的过料槽(61)；

转动台(7)，其包覆于所述放置台(4)的外侧，其顶部开设有若干用以承载汽车零件的放置槽(71)；

所述转动台(7)的底端通过驱动部件(8)和所述底座(6)之间转动连接。

2.如权利要求1所述的一种多工位汽车零件自动化冲压模具，其特征在于，所述底座(6)位于所述过料槽(61)外侧的顶壁上开设有向其内部延伸的凹槽(62)，所述转动台(7)的底部部分的容置于所述凹槽(62)内；

所述驱动部件(8)包括：

开设于所述底座(6)内，且和所述凹槽(62)内侧面相连通空腔(81)；

所述空腔(81)的内顶壁上固定安装有电机(82)；

所述电机(82)的输出端上套接有转盘(83)，其外壁上一体成型有卡合块(84)；

所述转动台(7)的底端上固接有环圈(85)，其内壁上对应多个所述放置槽(71)开设有相啮合卡合齿(86)。

3.如权利要求2所述的一种多工位汽车零件自动化冲压模具，其特征在于：所述卡合块(84)为锥形块，且多个所述卡合齿(86)为适配所述卡合块(84)的锥形槽；

其中，每相邻设置的两个所述卡合齿(86)之间的所述环圈(85)内壁均为贴合所述转盘(83)外壁的弧形边。

4.如权利要求1所述的一种多工位汽车零件自动化冲压模具，其特征在于，所述顶料部件(5)包括：

开设于所述放置台(4)上的坑槽(51)；

所述坑槽(51)的内底壁上固定安装有电磁铁(52)；

并且，位于所述坑槽(51)内还设置有推块(53)；

所述推块(53)的底部固接有磁性件(54)，其与所述电磁铁(52)之间电性连接；

其中，所述推块(53)和所述坑槽(51)的内底壁之间还设置有复位弹簧(55)。

5.如权利要求3所述的一种多工位汽车零件自动化冲压模具，其特征在于，还包括有控制部件(9)，其具有：

固定安装于所述转动台(7)外壁上的发射器(91)；

位于所述凹槽(62)外侧的所述底座(6)顶部还对应多个所述放置槽(71)开设有一一对应的接收器(92)；

PLC控制器，其信号连接多个所述接收器(92)；

并且，多个所述气缸(2)以及所述电机(82)均分别和上述PLC控制器电性连接。

6.如权利要求5所述的一种多工位汽车零件自动化冲压模具，其特征在于，所述发射器(91)为光电信号发射装置，且多个所述接收器(92)为光电信号接收装置。

7.如权利要求1所述的一种多工位汽车零件自动化冲压模具，其特征在于，所述承载座(1)的顶部固定安装有呈环形的安装块(11)，所述安装块(11)的顶部等角度开设有多个用以放置对应所述气缸(2)的放置腔；

其中，每个所述放置腔以及所述承载座(1)的内部均开设有供所述气缸(2)输出端贯穿的穿孔。

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