CN114171801B - 一种软包电池电芯的电解液浸润方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种软包电池电芯的电解液浸润方法，所述电解液浸润方法包括：(1)将电芯封装并预留注液口，使电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1，0°<θ1<90°，抽真空并注入电解液，使电解液从下至上浸润电芯；(2)将注入电解液后的电芯进行旋转。本发明通过将电芯与水平面呈一定角度放置并注液，注液后缓慢进行旋转完成电解液的浸润，大大缩短了电解液浸润所需时间，实现了对锂离子电池电芯的快速浸润，消除了高温对电解液成分的影响，改善了浸润效果，同时本发明的方法无需反复抽真空和辊压，在降低生产能耗的同时提高了生产效率，适合工业化应用。

Description

一种软包电池电芯的电解液浸润方法
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，涉及一种软包电池电芯的电解液浸润方法。
背景技术
锂离子电池具有较高的能量密度、较长的使用寿命和较好的功率性能，是一种重要的能量储存装置，在移动设备、动力汽车和大型储能装置上有着广泛的应用。锂离子电池包括正极片、负极片、隔膜和电解液，为了更好地提高锂离子电池的能量密度、循环性能和使用寿命等性能，锂离子电池中的电解液需要具有良好的浸润性。
现有技术在锂离子电池的软包电芯生产过程中主要采取常压注液封口方式，并在注液后采用长时间的常温和高温浸润方式以达到电解液的浸润效果。其中，常温浸润的步骤为：电芯注液后，通过在23～28℃下搁置40～48h，使电解液渗透至电芯内部，再通过预充电，使电解液浸润极片涂层内部；高温浸润的步骤为：电芯注液后，通过在33～38℃下搁置30～38h后，使电解液渗透至电芯内部，再通过预充电，使电解液浸润极片涂层内部。常温浸润的电解液浸润时间长，且不利于高压实密度极片电池的电解液浸润，而高温浸润能耗较大，在浸润时的高温对部分电解液成分造成一定影响。
一技术方案公开了一种聚合物锂离子电池的浸润方法，其采用超声清洗装置进行浸润，将注液后的电池气袋朝上竖直立于超声清洗装置的水槽中，向所述水槽中注入纯水，控制所述纯水的液面没过所述电池的极组，加热所述纯水并控制超声波频率，超声浸润后，取出电池用热风装置干燥。该浸润方法的操作步骤复杂，对设备要求高，不易操作，且能耗高，不适合大规模应用。另一技术方案通过多次夹紧、注液、抽真空、搁置辊压和排气，对软包锂离子电池进行浸润，其步骤繁琐，影响生产效率。
但是，上述的电解液浸润方式耗时较长、步骤繁琐、能耗较大、效率较低，且对设备要求高，不适合大规模应用。因此，亟需一种锂离子电池的电解液高效浸润的方法。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种软包电池电芯的电解液浸润方法。本发明通过将电芯与水平面呈一定角度放置并注液，注液后缓慢进行旋转完成电解液的浸润，大大缩短了电解液浸润所需时间，实现了对锂离子电池电芯的快速浸润，消除了高温对电解液成分的影响，改善了浸润效果，同时本发明的方法无需反复抽真空和辊压，在降低生产能耗的同时提高了生产效率，适合工业化应用。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种软包电池电芯的电解液浸润方法，所述电解液浸润方法包括：
(1)将电芯封装并预留注液口，使电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1，0°<θ1<90°，抽真空并注入电解液，使电解液从下至上浸润电芯；
(2)将注入电解液后的电芯进行旋转。
本发明中，使电解液从下至上浸润电芯的方式可以通过调整注液位置来实现，示例性地，可以使电解液直接注入到封装电芯的封装膜一侧边，电解液沿着该侧边向下流至电芯底部，随着电解液注入，电解液从下至上浸润电芯。注意，注入电解液的位置应尽量避免直接注入到电芯上。
本发明对使电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1和抽真空的顺序不做限定，可以先使电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1再进行抽真空，也可以先抽真空，再使电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1。
本发明中，0°<θ1<90°，θ1例如可以是3°、5°、10°、15°、20°、30°、40°、50°、60°、70°、80°或85°等。
在电解液的浸润过程中，电解液在电芯主体的极片颗粒表面反应产生微量气体，这些微量气体存在于颗粒间隙中，阻碍电解液的进一步浸润。现有技术中电芯在进行电解液浸润时一般平行放置，注入电解液后电芯主体与电解液接触面积较大，电解液容易将电芯主体表面密封，影响了极片颗粒表面微量气体的排出，进而影响了电解液的浸润效率和浸润效果。
本发明通过将电芯与水平面呈一定角度倾斜放置，电解液注入后从下至上浸润电芯，能够缩小电解液与电芯主体的初始接触面积，使电解液从电芯主体的一端开始浸润，减小被液封在电芯主体的极片内的气体量，配合真空注液和旋转，电解液在毛细作用及自身液体压强的作用下移动和扩散，既能够快速有效地将极片颗粒之间产生的气体置换驱离，又能够促进电解液进一步进入颗粒间的孔隙，从而达到快速浸润效果。
本发明的方法可操作性强，能缩短电解液浸润时间，提高生产效率，降低生产能耗，改善浸润效果，适合工业化应用。
与现有技术中的电解液浸润方法相比，本发明无需反复抽真空和辊压，也无需高温环境，在常温下即可实现较好的浸润效果，消除了高温对电解液成分的影响。
作为本发明的一个优选技术方案，步骤(1)所述θ1为30～80°。
本发明中根据电芯的封装膜气袋长度来选择初始电芯搁置角度θ1，电芯封装膜气袋越长搁置角度θ1越大，进而减小初始固液接触面积，并进一步减小被液封在极片内的气体量，提高浸润效果。
优选地，步骤(1)封装后的电芯包括封装膜和并排设置于所述封装膜内部的电芯主体和封装膜气袋。
优选地，所述电芯主体的长度方向与所述注液口所在的侧边平行，电芯主体的宽度方向与所述注液口所在的侧边垂直。
优选地，所述封装膜气袋的长度为电芯主体宽度的0.5～1.5倍，例如可以是0.5倍、0.7倍、0.9倍、1.1倍、1.3倍或1.5倍等。
优选地，记所述电芯主体的长度为L1，所述电芯主体和封装膜气袋之间热封长度L2的封印，未热封的部分为注液口，L2/L1＝0.2～0.8，例如可以是0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7或0.8等。
本发明中，在注液前预先对电芯进行热封，封印位于电芯主体和封装膜气袋之间，能够减小存储电解液的空间，使电解液更充分全面地浸润电极主体；同时，封印还能够保障电解液的流向，当电芯在旋转到水平后电解液被大部分吸收，剩余的游离电解液减少，再继续旋转时，封印可以阻挡电解液流入封装膜气袋，使游离的电解液最大限度的回流浸润电芯，提高浸润效果。
优选地，所述热封的封印远离水平面，所述未热封的部分靠近水平面。
优选地，所述电解液的注液量为2.0～6.0g/Ah，例如可以是2.0g/Ah、2.5g/Ah、3.0g/Ah、3.5g/Ah、4.0g/Ah、5.0g/Ah或6.0g/Ah。
作为本发明的一个优选技术方案，步骤(2)所述旋转包括：
a)在真空条件下，将步骤(1)注入电解液后的电芯沿同一方向进行旋转，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行；
b)按照步骤a)所述旋转的方向继续旋转角度θ2，0°<θ2<90°；
c)然后按照与步骤a)旋转方向相反的方向旋转，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，完成浸润。
本发明中，0°<θ2<90°，θ2例如可以是3°、5°、10°、15°、20°、30°、40°、50°、60°、70°、80°或85°等。
优选地，步骤a)所述真空为-0.085～0.095MPa，例如可以是-0.085Mpa、-0.080Mpa、-0.060Mpa、-0.040Mpa、-0.020Mpa、0Mpa、0.020Mpa、0.040Mpa、0.080Mpa、或0.095Mpa等。
优选地，步骤a)所述旋转的角速度为θ1/a，a为30～120min，例如可以是30min、40min、50min、60min、80min、100min或120min等。
本发明中旋转角速度会影响电解液的浸润性，角速度偏小有利于驱离电芯主体中的极片中的气体提高电解液的浸润性，尤其是当电芯的设计压实和面密度均较大时改善效果更佳，但角速度过小时，会影响电解液的浸润效率，增加能耗；角速度过大会导致极片中的气体无法排除，影响浸润效果。
优选地，步骤a)所述旋转后、步骤b)继续旋转前，还对所述电芯进行第一静置，所述第一静置的时间为30～120min，例如可以是30min、40min、50min、60min、80min、100min或120min等。
步骤b)所述继续旋转的角速度为θ2/b，b为30～120min，例如可以是30min、40min、50min、60min、80min、100min或120min等；θ2优选为30～80°，例如可以是30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°、75°或80°等。
作为本发明的一个优选技术方案，步骤c)所述旋转的角速度为θ2/c，c为5～10min，例如可以是5min、5.5min、6min、7min、8min、9min或10min等。
优选地，步骤c)所述旋转后，还对所述电芯进行第二静置，所述第二静置的时间为30～120min，例如可以是30min、40min、50min、60min、80min、100min或120min等。
优选地，所述第二静置后，还对所述电芯进行充气和第三静置的步骤，使电芯恢复常压，从而使电解液在大气压强的作用下更易填充到未充分浸润的负压气孔位置，有利于电解液的充分浸润。
优选地，所述第三静置的时间为5～10min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min或10min等。
作为本发明的一个优选技术方案，所述电解液浸润方法包括：
(1)将电芯封装并预留注液口，封装后的电芯包括封装膜和并排设置于所述封装膜内部的电芯主体和封装膜气袋，所述电芯主体的长度方向与所述注液口所在的侧边平行，所述电芯主体的宽度方向与所述注液口所在的侧边垂直，所述封装膜气袋的长度为电芯主体的宽度的0.5～1.5倍，记所述电芯主体的长度为L1，所述电芯主体和封装膜气袋之间热封长度L2的封印，所述热封的部分远离水平面，所述未热封的部分靠近水平面，未热封的部分为注液口，L2/L1＝0.2～0.8；
(2)使电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1，θ1为30～80°，抽真空并注入电解液，使电解液从下至上浸润电芯，电解液的注液量为2.0～6.0g/Ah；
(3)在-0.085～0.095MPa真空中，将步骤(2)注入电解液后的电芯进行旋转，旋转的角速度为θ1/a，a为30～120min，旋转至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置30～120min；
(4)按照步骤(3)所述旋转的方向继续旋转角度θ2，θ2为30～80°，所述旋转的角速度为θ2/b，b为30～120min，然后反方向旋转，所述旋转的角速度为θ2/c，c为5～10min，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置30～120min，然后充气并再次静置5～10min，完成浸润。
本发明在热封后、注液前，对电芯的具体固定方式不做限定，例如可以将电芯置于两块夹板之间固定，两块夹板之间的压力优选为0.08～0.12Mpa。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明通过将电芯与水平面呈一定角度倾斜放置，电解液注入后从下至上浸润电芯，能够缩小电解液与电芯主体的初始接触面积，使电解液从电芯主体的一端开始浸润，减小被液封在电芯主体的极片内的气体量，配合真空注液和旋转，电解液在毛细作用及自身液体压强的作用下移动和扩散，既能够快速有效地将极片颗粒之间产生的气体置换驱离，又能够促进电解液进一步进入颗粒间的孔隙，从而达到快速浸润效果。
(2)本发明优选在注液前预先对电芯进行热封，能够减小存储电解液的空间，保障电解液的流向，使电解液更充分全面地浸润电极主材，提高浸润效果。
(3)本发明的方法可操作性强，能缩短电解液浸润时间，提高生产效率，降低生产能耗，改善浸润效果，适合工业化应用。
附图说明
图1是本发明一个具体实施方式中电解液浸润的流程图。
图2是本发明一个实施例中热封后的电芯示意图。
图3是本发明一个实施例中电芯的注液示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
本发明实施例中，“常温”指20～25℃。
本发明实施方式提供了一种软包电池电芯的电解液浸润方法，流程图参见图1，所述电解液浸润方法包括：
(1)将电芯封装并预留注液口，使电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1，0°<θ1<90°，抽真空并注入电解液，使电解液从下至上浸润电芯；
(2)将注入电解液后的电芯进行旋转。
本发明通过将电芯与水平面呈一定角度倾斜放置，电解液注入后从下至上浸润电芯，能够缩小电解液与电芯主体的初始接触面积，使电解液从电芯主体的一端开始浸润，减小被液封在电芯主体的极片内的气体量，配合真空注液和旋转，电解液在毛细作用及自身液体压强的作用下移动和扩散，既能够快速有效地将极片颗粒之间产生的气体置换驱离，又能够促进电解液进一步进入颗粒间的孔隙，从而达到快速浸润效果。
在一些实施方式中，步骤(1)所述θ1为30～80°。
在一些实施方式中，步骤(1)封装后的电芯包括封装膜和并排设置于所述封装膜内部的电芯主体和封装膜气袋。
在一些实施方式中，所述电芯主体的长度方向与所述注液口所在的侧边平行，电芯主体的宽度方向与所述注液口所在的侧边垂直。
在一些实施方式中，所述封装膜气袋的长度为电芯主体的宽度的0.5～1.5倍。
在一些实施方式中，记所述电芯主体的长度为L1，所述电芯主体和封装膜气袋之间热封长度L2的封印，未热封的部分为注液口，L2/L1＝0.2～0.8。
在一些实施方式中，所述热封的封印远离水平面，所述未热封的部分靠近水平面。
在一些实施方式中，所述电解液的注液量为2.0～6.0g/Ah。
在一些实施方式中，步骤(2)所述旋转包括：
a)在真空条件下，将步骤(1)注入电解液后的电芯沿同一方向进行旋转，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行；
b)按照步骤a)所述旋转的方向继续旋转角度θ2，0°<θ2<90°；
c)然后按照与步骤a)旋转方向相反的方向旋转，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，完成浸润。
在一些实施方式中，步骤a)所述真空为-0.085～0.095MPa。
在一些实施方式中，步骤a)所述旋转的角速度为θ1/a，a为30～120min。
在一些实施方式中，步骤a)所述旋转后、步骤b)继续旋转前，还对所述电芯进行第一静置，所述第一静置的时间为30～120min。
在一些实施方式中，步骤b)所述继续旋转的角速度为θ2/b，b为30～120min，θ2优选为30～80°。
在一些实施方式中，步骤c)所述旋转的角速度为θ2/c，c为5～10min。
在一些实施方式中，步骤c)所述旋转后，还对所述电芯进行第二静置，所述第二静置的时间为30～120min。
在一些实施方式中，所述第二静置后，还对所述电芯进行充气和第三静置的步骤。
在一些实施方式中，所述第三静置的时间d为5～10min。
实施例1
本实施例提供了一种软包电池电芯的电解液浸润方法，所述电解液浸润方法包括：
(1)将电芯封装并预留注液口，封装后的电芯包括封装膜和并排设置于所述封装膜内部的电芯主体和封装膜气袋，所述电芯主体的长度方向与所述注液口所在的侧边平行，所述电芯主体的宽度方向与所述注液口所在的侧边垂直，所述封装膜气袋的长度为电芯主体的宽度的0.8倍，记所述电芯主体的长度为L1，所述电芯主体和封装膜气袋之间热封长度L2的封印，所述热封的部分远离水平面，所述未热封的部分靠近水平面，未热封的部分为注液口，L2/L1＝0.5，参见图2；
(2)在常温下，将步骤(1)热封后的电芯置于两块夹板之间固定，两块夹板之间的压力为0.08Mpa，所述电芯注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1＝45°，抽真空，然后沿着封装膜的一侧注入3.0g/Ah电解液，参见图3，图3中箭头表示注液位置；
(3)在-0.085MPa真空中，将步骤(2)注入电解液后的电芯以0.5°/min的角速度顺时针方向旋转，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置60min；继续将电芯以0.5°/min的角速度顺时针方向旋转，至电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ2＝45°，然后将电芯以5°/min的角速度逆时针方向旋转9min，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置60min；
(4)充入干燥空气，常压静置5min，完成浸润。
实施例2
本实施例提供了一种软包电池电芯的电解液浸润方法，所述电解液浸润方法包括：
(1)将电芯封装并预留注液口，封装后的电芯包括封装膜和并排设置于所述封装膜内部的电芯主体和封装膜气袋，所述电芯主体的长度方向与所述注液口所在的侧边平行，所述电芯主体的宽度方向与所述注液口所在的侧边垂直，所述封装膜气袋的长度为电芯主体的宽度的1.0倍，记所述电芯主体的长度为L1，所述电芯主体和封装膜气袋之间热封长度L2的封印，所述热封的部分远离水平面，所述未热封的部分靠近水平面，未热封的部分为注液口，L2/L1＝0.3；
(2)在常温下，将步骤(1)热封后的电芯置于两块夹板之间固定，两块夹板之间的压力为0.10Mpa，所述电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1＝60°，抽真空，然后沿着封装膜的一侧注入4.0g/Ah电解液；
(3)在-0.090MPa真空中，将步骤(2)注入电解液后的电芯以1°/min的角速度顺时针方向旋转，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置90min；继续将电芯以1°/min的角速度顺时针方向，至电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为60°，然后将电芯以10°/min的角速度逆时针方向旋转6min，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置90min；
(4)充入干燥空气，常压静置10min，完成浸润。
实施例3
本实施例提供了一种软包电池电芯的电解液浸润方法，所述电解液浸润方法包括：
(1)将电芯封装并预留注液口，封装后的电芯包括封装膜和并排设置于所述封装膜内部的电芯主体和封装膜气袋，所述电芯主体的长度方向与所述注液口所在的侧边平行，所述电芯主体的宽度方向与所述注液口所在的侧边垂直，所述封装膜气袋的长度为电芯主体的宽度的1.2倍，记所述电芯主体的长度为L1，所述电芯主体和封装膜气袋之间热封长度L2的封印，所述热封的部分远离水平面，所述未热封的部分靠近水平面，未热封的部分为注液口，L2/L1＝0.8；
(2)在常温下，将步骤(1)热封后的电芯置于两块夹板之间固定，两块夹板之间的压力为0.12Mpa，所述电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为80°，抽真空，然后沿着封装膜的一侧注入3.0g/Ah电解液；
(3)在-0.095MPa真空中，将步骤(2)注入电解液后的电芯以2°/min的角速度顺时针方向旋转，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置120min；继续将电芯以2°/min的角速度顺时针方向旋转，至电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为80°，然后将电芯以20°/min的角速度逆时针方向旋转4min，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置120min；
(4)充入干燥空气，常压静置5min，完成浸润。
实施例4
除步骤(1)中电芯不进行热封外，其余操作均与实施例1相同。
实施例5
除步骤(1)中热封的封印位于封装膜气袋远离电芯主体的一侧外，其余操作及总浸润时间均与实施例1相同。
实施例6
除步骤(3)中，将步骤(2)注入电解液后的电芯以3°/min的角速度顺时针方向旋转15min，其余操作及总浸润时间与实施例1相同。
对比例1
除步骤(2)中所述电芯的注液口所在的侧边与水平面平行外，也即θ1＝0°，其余操作及总浸润时间与实施例1相同。
对实施例1～6和对比例1中完成浸润后的电芯进行浸润性能对比测试，电芯的浸润效果的好坏，会影响其离子通道的数量，表现在倍率充放电性能上，浸润好的电芯恒流充入比大，倍率放电的容量保持率高。
具体的，用于性能对比的软包锂离子电池设计信息如下：
a.正极设计为NCM523:SP:CNT:PVDF＝95.0:1.5:0.5:3.0，面密度为45.0mg/cm2，压实为3.5g/cm3；负极设计为人造石墨(Gr):SP:CMC:SBR＝95.0:1.0:1.5:2.5，面密度为30.0mg/cm2，压实为1.65g/cm3；将其正负极的极片与PE隔膜通过卷绕或者叠片方式制成电池电芯；
b.配置电解液：1mol/L LiPF6，溶剂质量配比为EC:DMC:EMC＝5:2:3，1wt％VC，1wt％FEC，1wt％1,3-PS；
c.将上述电解液按上述实施例和对比例的方法浸润电芯，经过预充化成后，进行相关的倍率充放电性能测试。
对应制得的电池进行2C充电和4C放电，在2C充电过程中，电池恒流充电至电压上升幅度缓慢后改变充电方式为恒压充电，直至终止电压，此时恒流充入的容量与总充入容量的比值记为2C恒流充入比；对比其2C恒流充入比和4C放电容量/1C放电容量的保持率，测试结果如表1所示。
表1
序号 浸润时间(min) 2C恒流充入比 4C/1C容量保持率
实施例1 314 87.0％ 95.9％
实施例2 316 86.2％ 96.1％
实施例3 329 86.7％ 96.6％
实施例4 314 85.9％ 95.2％
实施例5 314 85.7％ 95.1％
实施例6 314 85.3％ 94.2％
对比例1 314 82.9％ 93.8％
综上实施例1～6可知，本发明通过在真空中将电芯与水平面呈一定角度放置并注液，注液后缓慢进行旋转，大大缩短了电解液浸润所需时间，实现了对锂离子电池电芯的快速浸润，消除了高温对电解液成分的影响，改善了浸润效果，同时本发明的方法无需反复抽真空和辊压，在降低生产能耗的同时提高了生产效率，适合工业化应用。
通过实施例4～5和实施例1的对比可知，电芯在注液前在特定的位置进行热封能够提高电解液的浸润性能，实施例4和实施例5中的电芯在进行旋转时，游离的电解液会流至封装膜气袋，影响了电解液的浸润效率和浸润效果，而实施例1中封印位于电芯主体和封装膜气袋之间，能够减小电解液存储的空间，放置电解液流入封装膜气袋，提高浸润效果，因此实施例1的2C恒流充入比和4C/1C容量保持率高于实施例4和实施例5。
通过实施例6和实施例1的对比可知，旋转的角速度会影响电解液的浸润性能，当旋转角速度略快时，电解液无法有效的浸润电芯，气泡排出效果也较差，因此实施例6的浸润性能略差于实施例1。
通过对比例1和实施例1的对比可知，在注液前将电芯倾斜放置并沿着电芯顶封边注入电解液能够提高电解液的浸润性能，但电芯水平放置并注液时，容易产生未浸润充分的液封气泡，因此，在相同浸润时间下，对比例1的浸润性能不能达到本发明的浸润效果。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (1)

1.一种软包电池电芯的电解液浸润方法，其特征在于，所述电解液浸润方法包括：
(1)将电芯封装并预留注液口，封装后的电芯包括封装膜和并排设置于所述封装膜内部的电芯主体和封装膜气袋，所述电芯主体的长度方向与所述注液口所在的侧边平行，所述电芯主体的宽度方向与所述注液口所在的侧边垂直，所述封装膜气袋的长度为电芯主体宽度的0.5～1.5倍，记所述电芯主体的长度为L1，所述电芯主体和封装膜气袋之间热封长度L2的封印，所述热封的部分远离水平面，所述未热封的部分靠近水平面，未热封的部分为注液口，L2/L1＝0.2～0.8；
(2)使电芯的注液口所在的侧边与水平面夹角为θ1，θ1为30～80°，抽真空并注入电解液，使电解液从下至上浸润电芯，电解液的注液量为2.0～6.0g/Ah；
(3)在-0.085～0.095MPa真空中，将步骤(2)注入电解液后的电芯进行旋转，旋转的角速度为θ1/a，a为30～120min，旋转至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置30～120min；
(4)按照步骤(3)所述旋转的方向继续旋转角度θ2，θ2为30～80°，所述旋转的角速度为θ2/b，b为30～120min，然后反方向旋转，所述旋转的角速度为θ2/c，c为5～10min，至电芯的注液口所在的侧边位于电芯上部且与水平面平行，静置30～120min，然后充气并再次静置5～10min，完成浸润。
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