CN114165418B - 一种缸套、泵体结构、压缩机及空调器 - Google Patents

Abstract

本发明属于压缩机技术领域，公开了一种缸套、泵体结构、压缩机及空调器，缸套包括开设在缸套上的吸气槽，吸气槽上开设有吸气孔且吸气孔贯穿缸套的侧壁；吸气槽侧边的形状和气缸贯通槽的形状匹配，使得在吸气结束阶段，吸气槽与贯通槽的重叠面积缓慢减小；其中，侧边为吸气槽的吸气末端。本发明在原有吸气槽的基础上，对吸气槽吸气末端进行加工，使其与贯通槽匹配，进而使得在吸气结束阶段，吸气槽与贯通槽的重叠面积缓慢减小，避免了重叠面积突然减小造成吸气损失迅速增大；并且也避免了吸气量骤变造成的吸气脉动。另外，吸气槽吸气末端的形状和气缸贯通槽的形状匹配后，对吸气过程中的气流有更好的缓冲作用，可以减小压缩机运行过程中的噪音。

Description

一种缸套、泵体结构、压缩机及空调器

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种缸套、泵体结构、压缩机及空调器。

背景技术

压缩机是一种用来压缩气体，提高气体压力或输送气体的机械设备，广泛应用于制冷行业；转缸活塞压缩机由于其压缩量大，在制冷行业得到了广泛的应用。

转缸活塞压缩机在运行过程中，在一个周期内完成吸气-压缩-排气的过程，套缸中有唯一的吸气孔完成吸气过程，另有吸气槽结构用于对气体进行缓冲；相关技术中，吸气槽结构侧边的形状为直线，而气缸贯通槽的侧边为弧线，这样，在压缩机的吸气末端(即吸气即将结束时)，气缸贯通槽与缸套吸气槽的连接形式为直线与弧线的连接，随着泵体的转动，在某一时刻，气缸贯通槽与缸套吸气槽重叠的流通面积(即吸气末端间隙)迅速减小，使得吸气损失迅速增大，进而影响制冷效果。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种缸套、泵体结构、压缩机及空调器，通过将吸气槽吸气末端的形状和气缸贯通槽的形状匹配，使得在吸气结束阶段，吸气槽与贯通槽的重叠面积缓慢减小，避免了重叠面积突然减小造成吸气损失迅速增大的问题。

为了解决上述问题，根据本申请的一个方面，本发明的实施例提供了一种缸套，缸套用于泵体结构中，缸套包括开设在缸套内表面上的吸气槽，吸气槽上开设有吸气孔且吸气孔贯穿缸套的侧壁；吸气槽侧边的形状和泵体结构中气缸贯通槽的形状匹配，以使得在吸气结束阶段，吸气槽与贯通槽的重叠面积缓慢减小；其中，侧边为吸气槽的吸气末端。

在一些实施例中，吸气槽吸气末端的形状为弧形。

在一些实施例中，弧形的弧度与贯通槽侧边的弧度相同，用于使得在吸气结束阶段，吸气槽的吸气末端与贯通槽贴合。

在一些实施例中，吸气槽沿泵体结构轴向方向的高度为18-20mm，沿泵体结构径向方向的深度为2-3mm，沿缸套周向方向的宽度为25-28mm。

在一些实施例中，吸气槽吸气末端的弧形的半径为10-13mm。

在一些实施例中，吸气槽的吸气起始端的形状与贯通槽的形状匹配。

在一些实施例中，吸气槽的吸气末端和/或吸气起始端的形状为圆弧形，且圆弧形的上下两端均设置有凸起，凸起用于增大吸气槽与吸气腔的重叠面积。

在一些实施例中，每个凸起靠近吸气槽中心方向的侧边上均设置有台阶。

在一些实施例中，吸气槽的吸气末端和/或吸气起始端的形状为圆弧，且圆弧的任意一端均通过直线与吸气槽的顶端或底端连接。

在一些实施例中，吸气槽的顶端和/或底端的形状为圆弧形。

根据本申请的另一个方面，本发明的实施例提供了一种泵体结构，泵体结构包括上述的缸套。

根据本申请的另一个方面，本发明的实施例提供了一种压缩机，压缩机包括上述的泵体结构。

根据本申请的另一个方面，本发明的实施例提供了一种空调器，空调器包括上述的压缩机。

与现有技术相比，本发明的缸套至少具有下列有益效果：

本发明在原有吸气槽的基础上，对吸气槽吸气末端的形状进行加工，使其与气缸贯通槽的形状匹配，进而使得在吸气结束阶段，吸气槽与贯通槽的重叠面积缓慢减小，避免了重叠面积突然减小造成吸气损失迅速增大；并且也避免了吸气量骤变造成的吸气脉动。

另外，吸气槽吸气末端的形状和气缸贯通槽的形状匹配后，对吸气过程中的气流有更好的缓冲作用，可以减小压缩机运行过程中的噪音。

另一方面，本发明提供的泵体结构是基于上述缸套而设计的，其有益效果参见上述缸套的有益效果，在此，不一一赘述。

另一方面，本发明提供的压缩机是基于上述泵体结构而设计的，其有益效果参见上述泵体结构的有益效果，在此，不一一赘述。

另一方面，本发明提供的空调器是基于上述压缩机而设计的，其有益效果参见上述压缩机的有益效果，在此，不一一赘述。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本发明的实施例提供的缸套的结构示意图；

图2是本发明的实施例提供的缸套应用在泵体结构中的剖视图；

图3a是现有技术中贯通槽与吸气槽围成的面积示意图；

图3b是本发明的实施例提供的缸套中，贯通槽与吸气槽围成的面积示意图；

图4a是本发明的实施例提供的缸套中吸气槽的剖视图；

图4b是本发明的实施例提供的缸套中吸气槽的另一种剖视图；

图4c是本发明的实施例提供的缸套中吸气槽的另一种剖视图；

图4d是本发明的实施例提供的缸套中吸气槽的另一种剖视图；

图4e是本发明的实施例提供的缸套中吸气槽的另一种剖视图；

图4f是本发明的实施例提供的缸套中吸气槽的另一种剖视图；

图5是本发明的实施例提供的泵体结构的剖视图；

图6是本发明的实施例提供的泵体结构的爆炸图。

其中：1、缸套；2、轴；3、活塞；4、气缸；5、下限位板；6、上限位板；7、下法兰；8、上法兰；9、吸气末端间隙；11、吸气槽；12、吸气孔；111、凸起；112、台阶。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

在本发明的描述中，需要明确的是，术语“垂直”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“水平”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本发明，而不是意味着所指的装置或元件必须具有特有的方位或位置，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

本实施例提供一种缸套，如图1和图2所示，缸套用于泵体结构中，缸套包括开设在缸套内表面上的吸气槽11，吸气槽11上开设有吸气孔12且吸气孔12贯穿缸套的侧壁；吸气槽11侧边的形状和泵体结构中气缸贯通槽的形状匹配，以使得在吸气结束阶段，吸气槽11与贯通槽的重叠面积缓慢减小；其中，侧边为吸气槽11的吸气末端。

具体地，现有缸套的吸气槽为直槽，压缩机泵体运转时气缸贯通槽与缸套吸气槽为直线—弧线相接，随着泵体的继续运转，两者相交围成的流通面积迅速减小，即吸气末端间隙9(如图3a所示)，吸气损失迅速增大；针对于此，本实施例在吸气结束阶段，重叠面积缓慢逐渐减小(如图3b所示)，避免了重叠面积突然减小造成吸气损失迅速增大；并且也避免了吸气量骤变造成的吸气脉动。另外，吸气槽11吸气末端的形状和气缸贯通槽的形状匹配后，对吸气过程中的气流有更好的缓冲作用，可以减小压缩机运行过程中的噪音。

在具体实施例中：如图4a所示，吸气槽11吸气末端的形状为弧形。

本实施例针对压缩机运转时的吸气损失进行改善，通过将吸气槽11的吸气末端做成与活塞-气缸的圆弧贴合的圆弧形，尽可能保证吸气结束阶段吸气腔与吸气槽有较大的流通面积，从而增大了吸气槽容积，增强了吸气缓冲效果，降低了吸气脉动，进而降低了吸气损失。

在具体实施例中：弧形的弧度与贯通槽侧边的弧度相同，用于使得在吸气结束阶段，吸气槽11的吸气末端与贯通槽贴合。

吸气槽11沿泵体结构轴向方向的高度为18-20mm，沿泵体结构径向方向的深度为2-3mm，沿缸套周向方向的宽度为25-28mm。吸气槽11吸气末端的弧形的半径为10-13mm。

圆弧形吸气槽经过验证，最佳方案为吸气槽11沿泵体结构轴向方向的高度为18-20mm，沿泵体结构径向方向的深度为2-3mm，沿缸套周向方向的宽度为25-28mm，吸气槽11吸气末端的弧形的半径为10-13mm；这样既可以保证工艺性以及气密性，又可以保证吸气结束阶段吸气腔与吸气槽11有较大的流通面积，降低吸气损失。

在具体实施例中：

如图4b所示，吸气槽11的吸气起始端的形状与贯通槽的形状匹配。

这样，相关技术中带有直吸气槽的缸套，吸气槽与气缸贯通槽是直线—圆弧连接，随着运转两者围成的面积迅速减小，吸气损失迅速增加；而带有双圆弧形(吸气起始端和吸气末端均为圆弧形)吸气槽11的缸套，吸气槽11与气缸贯通槽是圆弧—圆弧的连接方式，随着运转两者围成的流通面积缓慢减小，吸气损失降低。

在具体实施例中：如图4c所示，吸气槽11的吸气末端和/或吸气起始端的形状为圆弧形，且圆弧形的上下两端均设置有凸起111；这样，凸起111用于增大吸气槽11与吸气腔的重叠面积。

当凸起111设置在吸气槽11的吸气起始端时，当吸气槽11和气缸贯通槽缸开始接触时，凸起111的设置可以让两者的重叠面积较大，增加了吸气量；当凸起111设置在吸气槽11的吸气末端时，当吸气槽11和气缸贯通槽缸即将分开时，虽然重叠的面积在减小，但凸起111设置还可以让泵体结构在吸气末端有较足的吸气量，当然，此处的较足是相较于没有凸起111的圆弧结构，凸起111的高度决定了吸气量的多少。

如图4d所述为吸气槽11的吸气起始端和吸气末端均为带凸起111的结构。

在具体实施例中：如图4e所示，每个凸起111靠近吸气槽11中心方向的侧边上均设置有台阶112。

在具体实施例中：吸气槽11的吸气末端和/或吸气起始端的形状为圆弧，且圆弧的任意一端均通过直线与吸气槽11的顶端或底端连接。更进一步地，吸气槽11的顶端和/或底端的形状为圆弧形。

如图4f所示为，吸气槽11的吸气末端、吸气槽11吸气起始端、吸气槽11的顶端以及吸气槽11的底端均为弧形，且相邻弧形均通过直线连接。

在具体的实施例过程中，可改吸气槽11的宽度、深度、高度，改变吸气槽11的圆弧半径，或者改变吸气槽11的形状等，从理论上看，具有此类形状吸气槽11的缸套都能起到降低吸气损失，提升吸气效率，对吸气阶段进行缓冲的作用。

以下对本实施例提供的缸套的性能进行试验验证，验证结果如下表1：

表1

以上试验验证的前提为：以下表格中所涉及的直槽即为传统技术中侧边为直线的吸气槽，圆弧槽即为本实施例中两侧边均为弧形的吸气槽11，且直槽的宽度与圆弧槽横中线的长度相同。

从上表1中可以看出，采用本实施例的缸套后，在任何一种工况下，冷量均有所提高，功耗均有所下降，且COP(压缩机的制冷效率)也有所提高，故本实施例提供的缸套，将其应用在泵体结构、压缩机中后具有更好的效果。

实施例2

本实施例提供一种泵体结构，如图5和图6所示，泵体结构包括实施例1中的缸套1。

本实施例提供的泵体结构还包括轴2、活塞3、气缸4、下限位板5、上限位板6、下法兰7以及上法兰8；具体地，缸套1上开设有内孔，气缸4同心地装入内孔中，轴2上带有偏心轮，套在偏心轮上的活塞3安装在气缸4的内孔中；上法兰8和下法兰7分别位于缸套1的上端和下端，下限位板5设置在缸套1和下法兰7之间，上限位板6设置在缸套1和上法兰8之间。

实施例3

本实施例提供一种压缩机，压缩机包括实施例2的泵体结构。

将实施例2中的泵体结构应用在压缩机中，可保证吸气结束阶段吸气腔与吸气槽有较大的流通面积，通过提升流通面积来提高制冷量。

实施例4

本实施例提供一种空调器，空调器包括实施例3的压缩机。

综上，本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利技术特征可以自由地组合、叠加。

以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (11)

1.一种缸套，其特征在于，所述缸套用于泵体结构中，所述缸套包括开设在缸套内表面上的吸气槽（11），所述吸气槽（11）上开设有吸气孔（12）且所述吸气孔（12）贯穿缸套的侧壁；所述吸气槽（11）侧边的形状和所述泵体结构中气缸贯通槽的形状匹配，以使得在吸气结束阶段，所述吸气槽（11）与所述贯通槽的重叠面积缓慢减小；其中，所述侧边为所述吸气槽（11）的吸气末端；所述吸气槽（11）吸气末端的形状为弧形，所述弧形的弧度与所述贯通槽侧边的弧度相同，用于使得在吸气结束阶段，所述吸气槽（11）的吸气末端与所述贯通槽贴合。

2.根据权利要求1所述的缸套，其特征在于，所述吸气槽（11）沿所述泵体结构轴向方向的高度为18-20mm，沿所述泵体结构径向方向的深度为2-3mm，沿所述缸套周向方向的宽度为25-28mm。

3.根据权利要求1或2所述的缸套，其特征在于，所述吸气槽（11）吸气末端的弧形的半径为10-13mm。

4.根据权利要求1所述的缸套，其特征在于，所述吸气槽（11）的吸气起始端的形状与所述贯通槽的形状匹配。

5.根据权利要求4所述的缸套，其特征在于，所述吸气槽（11）的吸气末端和/或吸气起始端的形状为圆弧形，且所述圆弧形的上下两端均设置有凸起（111），所述凸起（111）用于增大所述吸气槽（11）与吸气腔的重叠面积。

6.根据权利要求5所述的缸套，其特征在于，每个所述凸起（111）靠近所述吸气槽（11）中心方向的侧边上均设置有台阶（112）。

7.根据权利要求1或4或5所述的缸套，其特征在于，所述吸气槽（11）的吸气末端和/或吸气起始端的形状为圆弧，且所述圆弧的任意一端均通过直线与所述吸气槽（11）的顶端或底端连接。

8.根据权利要求7所述的缸套，其特征在于，所述吸气槽（11）的顶端和/或底端的形状为圆弧形。

9.一种泵体结构，其特征在于，所述泵体结构包括权利要求1-8任一项所述的缸套。

10.一种压缩机，其特征在于，所述压缩机包括权利要求9所述的泵体结构。

11.一种空调器，其特征在于，所述空调器包括权利要求10所述的压缩机。

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