CN114162536A - 供料方法、控制装置及分拣设备 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种供料方法、控制装置及分拣设备。其中，供料方法包括：确定与目标供料装置中的上料小车对应的分拣小车；当对应的分拣小车运动至供料装置中的上料小车的对应位置时，控制上料小车相对于对应的分拣小车同向运动，所述上料小车上载有一个或多个待分拣的货物；在上料小车相对于对应的分拣小车同向运动过程中，控制上料小车将待分拣的货物输送至分拣小车。本公开的供料方法可以扩大上料小车将待分拣的货物输送至分拣小车的输送时间，确保输送的精准性。在将多个待分拣的货物输送至分拣小车时，也能确保输送可靠性，从而提高分拣效率。

Description

供料方法、控制装置及分拣设备

技术领域

本发明一般地涉及物流分拣技术领域，特别是涉及一种供料方法、控制装置及分拣设备。

背景技术

目前，随着物流行业的迅速发展，货物的数量急剧增加。为提高货物的分拣效率，分拣装置在物流行业日益普遍。

相关技术中，分拣装置的上料方式为按件上料，即单件货物通过供料平台逐个依次向分拣装置上料。然后，再通过分拣装置逐个将每件货物进行分拣。

上述按件上料的方式，在同一订单下，存在多个货物的情况下，如，在同一个订单中同一最小存货单元(Stock keeping Unit，SKU)的货物存在多个的情况下，仍然需要对此SKU的货物进行多次重复分拣，导致分拣效率底。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供一种供料方法、控制装置及分拣设备。

根据本公开实施例提供一种供料方法，其中，所述方法包括：确定与目标供料装置中的上料小车对应的分拣小车；当对应的分拣小车运动至供料装置中的上料小车的对应位置时，控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动，所述上料小车上载有一个或多个待分拣的货物；在所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动过程中，控制所述上料小车将所述待分拣的货物输送至所述分拣小车。

在一些实施例中，在所述上料小车将所述待分拣的货物输送至所述分拣小车之后，所述供料方法还包括：控制所述上料小车退回至所述上料位置。

在一些实施例中，所述供料装置包括驱动件；所述控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动，包括：通过所述驱动件，驱动所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动。控制述使所述上料小车退回所述上料位置，包括：通过所述驱动件，驱动所述上料小车退回所述上料位置。

在一些实施例中，所述供料装置包括第一联动件；所述控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动，包括：控制所述第一联动件与所述分拣小车配合，使所述分拣小车带动所述上料小车相对于所述对应的分拣小车一起同向运动；所述控制所述上料小车退回至所述上料位置，包括：控制所述第一联动件断开与所述分拣小车的配合，使得所述分拣小车在外力作用下退回所述上料位置。

在一些实施例中，所述供料装置还包括缓存小车；所述方法包括：通过缓存小车接收一个或多个待分拣的货物；控制所述缓存小车将所述一个或多个待分拣的货物输送至所述上料小车。

在一些实施例中，所述对应的分拣小车上载有待投放的货物；当对应的分拣小车运动至供料装置中的上料小车的对应位置时，控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动包括：当载有待投放的货物的分拣小车运动至上料位置时，控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动；所述在所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动过程中，控制所述上料小车将所述待分拣的货物输送至所述分拣小车包括：在所述上料小车相对于载有待投放的货物的分拣小车同向运动过程中，待载有待投放的货物的分拣小车将待投放的货物投放至目标容器后，控制所述上料小车将待分拣的货物输送至所述分拣小车，其中，所述目标容器位于所述上料位置前方的预定距离范围内。

根据本公开实施例还提供一种控制装置，包括：处理器；

用于存储处理器可执行指令的存储器；其中，所述处理器被配置为执行如上任一实施例所述的供料方法。

根据本公开实施例还提供一种供料装置，用于对沿第一路径运动的分拣小车供料，其中，所述供料装置包括：上料机构，所述上料机构包括上料小车，所述上料小车用于在上料位置接收一个或多个待分拣的货物；其中，当对应的分拣小车运动至所述上料小车的对应位置时，所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动，且在所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动过程中，所述上料小车将所述待分拣的货物输送至所述对应的分拣小车。

在一些实施例中，在所述上料小车将所述待分拣的货物输送至所述对应的分拣小车后，所述上料小车能够退回至所述上料位置。

在一些实施例中，所述上料机构还包括沿第二路径设置的轨道，所述第二路径位于所述第一路径的侧方；所述上料小车支撑于所述轨道上，且能够在所述轨道上运动。

在一些实施例中，所述上料机构包括驱动件，所述驱动件与所述上料小车连接，驱动所述上料小车在所述轨道上运动。

在一些实施例中，所述上料小车设置有第一联动件，所述第一联动件用于与所述分拣小车配合，使所述分拣小车带动所述上料小车一起同向运动。

在一些实施例中，所述上料机构还包括与所述上料小车连接的弹性回复件，通过所述弹性回复件的弹性回复力使所述上料小车退回至所述上料位置。

在一些实施例中，所述上料机构还包括往复带组件；所述上料小车固定于所述往复带组件，所述往复带组件带动所述上料小车往复运动。

在一些实施例中，所述上料小车包括输送机构，用于将所述待分拣的货物输送至所述分拣小车，其中，所述输送机构为以下任意一种：输送带、输送辊、拨杆、倾翻式托盘。

在一些实施例中，所述供料装置还包括：缓存机构，所述缓存机构包括缓存小车，所述缓存小车用于接收一个或多个待分拣的货物，并将所述待分拣的货物一起输送至位于上料位置的所述上料小车。

在一些实施例中，所述供料装置还包括：一个或多个供料机构，所述供料机构用于接收一个或多个所述待分拣的货物，并将所述待分拣的货物输送至所述缓存小车。

在一些实施例中，所述缓存小车的宽度小于所述上料小车的宽度，所述上料小车的宽度小于所述分拣小车的宽度。

在一些实施例中，所述缓存机构的出料口与所述上料机构的入料口对接，所述上料机构的出料口与所述分拣小车的入料口对接；其中，所述缓存机构的出料口高于所述上料机构的入料口，所述上料机构的出料口高于所述分拣小车的入料口。

在一些实施例中，在所述缓存机构的输送路径的两侧分别设置有挡板；和/或，所述上料机构的输送路径的两侧分别设置有挡板。

根据本公开实施例还提供一种分拣设备，其中，包括：分拣装置，分拣装置包括沿第一路径运动的一个或多个分拣小车；及一个或多个如上述第二方面中任一项所述的供料装置；如上所述的控制装置；接料装置，所述接料装置包括一个或多个容器，所述容器用于接收从所述分拣小车投放的所述待分拣的货物。

在一些实施例中，所述分拣设备还包括：联动组件，所述联动组件包括设置于所述上料小车的第一联动件和设置于所述分拣小车的第二联动件；其中，所述控制装置用于控制所述第一联动件和所述第二联动件开启联动的状态，使得所述分拣小车带动所述上料小车从上料位置一起同向运动；所述控制装置还用于控制所述第一联动件和所述第二联动件解除联动的状态，使得所述上料小车在外力作用下退回至所述上料位置。

在一些实施例中，所述第一联动件为插销，所述第二联动件为锁孔；或者，所述第一联动件为锁孔，所述第二联动件为插销；其中，所述第一联动件和所述第二联动件开启联动的状态为所述插销插入所述锁孔；所述第一联动件和所述第二联动件解除联动的状态为所述插销脱离所述锁孔。

在一些实施例中，所述第一联动件和/或所述第二联动件为电磁铁；其中，所述第一联动件和所述第二联动件开启联动的状态为所述电磁铁通电，通过所述电磁铁的磁吸附使所述分拣小车带动所述上料小车一起同向运动；所述第一联动件和所述第二联动件解除联动的状态为所述电磁铁解除通电。

本公开提供的供料方法，可以扩大上料小车将待分拣的货物输送至分拣小车的输送时间，确保输送的精准性，在将多个待分拣的货物输送至分拣小车时，也能确保多个待分拣的货物一次性输送至分拣小车，提高输送效率，进而提高分拣效率。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本发明实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本发明的若干实施方式，其中：

图1是本发明一示例性实施例示出的供料方法的流程框图；

图2是本发明一示例性实施例示出的分拣方法的流程框图；

图3是本发明一示例性示出的分拣设备的俯视示意图；

图4是本发明一示例性示出的分拣设备的部分主视示意图；

图5是本发明一示例性示出的分拣设备的侧视示意图；

图6是本发明一示例性示出的分拣设备的变化状态放大示意图；

图7是本发明一示例性示出的分拣设备的另一变化状态放大示意图；

在附图中，相同或对应的标号表示相同或对应的部分。

具体实施方式

下面将参考若干示例性实施方式来描述本发明的原理和精神。应当理解，给出这些实施方式仅仅是为了使本领域技术人员能够更好地理解进而实现本发明，而并非以任何方式限制本发明的范围。

需要注意，虽然本文中使用“第一”、“第二”等表述来描述本发明的实施方式的不同模块、步骤和数据等，但是“第一”、“第二”等表述仅是为了在不同的模块、步骤和数据等之间进行区分，而并不表示特定的顺序或者重要程度。实际上，“第一”、“第二”等表述完全可以互换使用。

需要注意，虽然本文中使用“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“外侧”、“内侧”等表述来描述本发明的实施方式的不同方向或侧面等，但是“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“外侧”、“内侧”等表述仅是为了在不同方向或侧面之间进行区分，而并不表示特定的外或内。实际上，“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“外侧”、“内侧”等表述在一些情况下完全可以互换使用。

随着物联网、人工智能、大数据等智能化技术的发展，利用这些智能化技术对传统物流业进行转型升级的需求愈加强劲，智慧物流(Intelligent Logistics System)成为物流领域的研究热点。智慧物流利用人工智能、大数据以及各种信息传感器、射频识别技术、全球定位系统(GPS)等物联网装置和技术，广泛应用于物料的运输、仓储、配送、包装、装卸和信息服务等基本活动环节，实现物料管理过程的智能化分析决策、自动化运作和高效率优化管理。物联网技术包括传感设备、RFID技术、激光红外扫描、红外感应识别等，物联网能够将物流中的物料与网络实现有效连接，并可实时监控物料，还可感知仓库的湿度、温度等环境数据，保障物料的储存环境。通过大数据技术可感知、采集物流中所有数据，上传至信息平台数据层，对数据进行过滤、挖掘、分析等作业，最终对业务流程(如运输、入库、存取、拣选、包装、分拣、出库、盘点、配送等环节)提供精准的数据支持。人工智能在物流中的应用方向可以大致分为两种：1)以AI技术赋能的如无人卡车、AGV、AMR、叉车、穿梭车、堆垛机、无人配送车、无人机、服务机器人、机械臂、智能终端等智能设备代替部分人工；2)通过计算机视觉、机器学习、运筹优化等技术或算法驱动的如运输设备管理系统、仓储管理、设备调度系统、订单分配系统等软件系统提高人工效率。随着智慧物流的研究和进步，该项技术在众多领域展开了应用，例如零售及电商、电子产品、烟草、医药、工业制造、鞋服、纺织、食品等领域。

目前，随着物流行业的迅速发展，货物的数量急剧增加。为提高货物的分拣效率，分拣装置在物料行业日益普遍。

相关技术中，分拣装置的上料方式为按件上料，即单件货物通过供料平台逐个依次向分拣装置上料。然后，通过分拣装置逐个将每件货物进行分拣。

上述将货物按照单件逐个上料，单件逐个分拣的方式，在同一订单存在多个货物的情况下，供料平台需要多次重复上料，例如，在同一个订单中同一最小存货单元(Stockkeeping Unit，SKU)的货物存在多个的情况下，仍然需要对此SKU的货物进行多次重复分拣，导致分拣效率底。此外，同一订单下的多个货物也会占用分拣装置上的多个分拣工位，进一步影响了分拣效率。

鉴于上述问题的存在，根据本公开第一方面，提供一种供料方法200。如图1和图3所示，供料方法200应用于供料装置20，供料装置20包括上料小车21。供料方法200包括步骤S11、步骤S12及步骤S13。

在步骤S11中，确定与目标供料装置中的上料小车对应的分拣小车。

通过上料小车21在上料位置接收一个或多个待分拣的货物。当上料小车21在上料位置接收多个待分拣的货物时。多个待分拣的货物可以沿着上料小车21的输送路径上并排放置于上料小车21上。即多个待分拣的货物按行排布。例如，多个待分拣的货物可以是同一订单下同一SKU的指定数量的待分拣货物，将这些指定数量的待分拣货物按照同一行放置于上料小车21。且，上料小车21上的多个待分拣的货物，例如，同一订单下同一个SKU的指定数量的待分拣货物可以排成一行，即为同一订单行，例如，999感冒灵12袋装根据编号、数量排成一行，即为同一订单行。

在步骤S12中，当对应的分拣小车11运动至上料小车21的对应位置时，控制上料小车相对于对应的分拣小车同向运动，上料小车21上载有一个或多个待分拣的货物。在步骤S13中，在上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动过程中，控制上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11。

在一示例中，对应的分拣小车11上载有待投放的货物；步骤S12包括：当载有待投放的货物的分拣小车11运动至上料位置时，控制上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动。

步骤S13包括：在上料小车21相对于载有待投放的货物的分拣小车11同向运动过程中，待载有待投放的货物的分拣小车11将待投放的货物投放至目标容器后，控制上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11，其中，目标容器位于上料位置前方的预定距离范围内。

例如，若一个分拣小车11当前载有一个待分拣的货物，且该分拣小车11的分拣目的地位于上料位置的前方位置。如图3中，沿着分拣小车11的转动方向，上料位置可以设置为四处，分别为第一上料位置S01、第二上料位置S02、第三上料位置S03及第四上料位置S04。在分拣小车11沿着逆时针转动时，分拣目的地可以位于第一上料位置S01前方的第一位置S1，在该第一位置S1处可以设置有用于容纳待投放的货物的容器，在分拣小车11沿着顺时针转动时，分拣目的地位于上料位置S01前方的第二位置S2，在该第二位置S2处可以设置有用于容纳待投放的货物的容器。以分拣小车11沿着逆时针方向转动为例，如果采用现有的上料方案，由于该分拣小车11当前载有货物，则分拣小车11到达图3中第一上料位置S01处将无法上料，该分拣小车11必须在到达目的地(第一位置S1)将待投放的货物投递至容器后空载继续沿着逆时针运转，直到转到下一个上料位置(第二上料位置S02)处，才能重新上料。

采用本申请实施例的上料方法，如果系统确定目标供料装置中的上料小车对应的分拣小车11载有的待投放的货物，且对应的分拣目的地(例如图3中的第一位置S1)位于该上料位置前方预定距离范围内，预定距离范围内为上料小车21与分拣小车11同向移动时的最大行程范围内，则上料小车21可以在该分拣小车11到达上料位置(第一上料位置S01)时与该分拣小车11同向运动，其中，在第一位置S1设置有与待投放的货物对应的容器，待分拣小车11在第一位置S1投递完货物后，即将待投放的货物投放至目标容器后，上料小车21将待分拣的货物运输至分拣小车11，这样分拣小车11无需空载等待运转至后面(下一个)的上料位置(例如第二上料位置S02)进行上料，提高了分拣小车的利用率，分拣效率得以提升。

可以通过检测装置对待分拣的货物上的识别码进行识别，识别码例如可以是条形码、二维码等，以获取待分拣的货物的货物信息，基于货物信息确定出同一订单下的多个待分拣的货物所对应的分拣小车。

分拣小车11可以为多个，多个分拣小车11可以沿第一路径r1均速运动。第一路径r1可以是圆形、环形、曲线或者直线。在一示例中，对应的位置可以是分拣小车11到达上料小车21的上料位置，即分拣小车11与上料小车21对齐的位置。在此位置时，上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动，且上料小车21的运动速度可以与分拣小车11的运动速度相同。上料小车21以与分拣小车11相同的速度同向运动过程中将并排放置的多个待分拣的货物投放至分拣小车11。

另一例中，对应的位置可以是分拣小车11在上料小车21的后方，即在分拣小车11未到达上料小车21的上料位置时，上料小车21开始相对于对应的分拣小车11同向运动，其中，上料小车21的运动速度可以小于分拣小车11的速度，当分拣小车11到达大致与上料小车21对齐时，将多个待分拣的货物输送至分拣小车11。

在又一示例中，对应的位置可以是分拣小车11在上料小车21的前方，即分拣小车已超过上料小车21的上料位置时，上料小车21开始相对于对应的分拣小车11同向运动，其中，上料小车21的运动速度大于分拣小车11的运动速度，当上料小车21到达大致与分拣小车11对齐时，将多个待分拣的货物输送至分拣小车11。

综上所述，本公开的供料方法200，通过上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动过程中，将待分拣的货物输送至分拣小车。这样的方式，可以扩大上料小车21输送时间，确保输送货物的精准性。使得当多个待分拣的货物集中在一起输送至一个对应的分拣小车11上时，也能够确保投放可靠性，从而可以提高分拣效率。

在一实施例中，在步骤S13之后，供料方法200还包括：使上料小车21退回至上料位置。上料小车21可以一次性的接收多个待分拣的货物，可以通过人工将货物放置上料小车21，也可以通过其他装置缓存后再集中输送至上料小车21。上料小车21在每次将待分拣的货物输送至对应的分拣小车11之后，退回固定的上料位置，能够方便再次接收下批次的货物。由于上料小车21可以跟随分拣小车11运动，而人工或其他装置无需运动，可以在上料位置等待退回的并已经排空的上料小车21，再次进行供货。而缓存装置也可以提前缓存，进一步提高效率。

在一示例中，供料装置20还包括驱动件。步骤S12包括：控制驱动件，驱动上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动。控制上料小车21退回至上料位置包括：控制驱动件驱动上料小车退回上料位置。

本实施例中，可以通过驱动件，驱动上料小车21能够与分拣小车11进行同向运动，还可以驱动上料小车21进行退回上料位置。驱动件可以根据对应的分拣小车11的位置进行启动，驱动上料小车21在分拣小车11侧方同向运动，可以与分拣小车11角速度相同，或在一定时间内进行保持在侧方能够进行上料。

分拣小车11可以是在分拣货物的过程中保持运动，从而可以保持高效的分拣。示例的，上料小车21可以在沿着第二路径r2设置的轨道25上的行走。驱动件驱动上料小车21在轨道25上行走。从而使得上料小车为有轨制导电车(RGV)，即主动驱动的方式在轨道25上行走。如图6和图7所示，以第一路径r1和第二路径r2为圆形为例。当对应的分拣小车11转动至上料小车21的对应位置时，上料小车21通过驱动件主动驱动的方式相对于对应的分拣小车11在轨道25上逆时行走，且在上料小车21相对于对应的分拣小车11逆时针行走过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至对应的分拣小车11。在上料小车21将待分拣的货物输送至对应的分拣小车11后，上料小车21通过驱动件主动驱动使上料小车21顺时针转动，退回至上料位置，以使空载的上料小车21接收其他一个或多个待分拣的货物。

通过驱动件主动驱动上料小车21运动的方式，方便对上料小车21的运动速度进行控制。

在一实施例中，供料装置20还包括第一联动件。步骤S12包括：控制第一联动件与分拣小车11配合，使分拣小车11带动上料小车21相对于对应的分拣小车11一起同向运动。

本实施例中，可以控制第一联动件，使得上料小车21能够被分拣小车11带动，借助分拣小车11的动力，实现上料小车21能够相对于对应的分拣小车11一起同向运动，保持在侧方，延长上料时间。第一联动件可以设置在上料小车21，例如可以伸出和收回的挂钩，通过伸出挂钩能够勾住对应的分拣小车11，从而实现同向运动。又例如可以是电磁铁，通过对电磁铁通电，在金属的分拣小车11之间形成磁力。第一联动件也可以同时设置在上料小车21和分拣小车11上，也可以仅设置在分拣小车11上。

在一示例中，第一联动件可以是闩锁结构，当闩锁结构的开启时，分拣小车11与上料小车21连接在一起，使分拣小车11带动上料小车21相对于对应的分拣小车11一起同向运动。

在另一示例中，第一联动件可以是电磁铁。当电磁铁开启时，上料小车21通过电磁铁的磁吸附分拣下车11使分拣小车11带动上料小车21相对于对应的分拣小车11一起同向运动。

本公开实施例的供料方法200，通过上料小车21上的第一联动件与分拣小车11配合，通过分拣小车11带动上料小车21在轨道25上运动。使得分拣小车11可以采用无动力小车，以被动的方式通过分拣小车11的动力带动一起同向运动，无需驱动机构，节省成本。且可以扩大上料小车21的输送时间，输送精准度及可靠性提高。

在一实施例中，供料装置20还包括弹性回复件。控制上料小车21退回至上料位置包括：控制第一联动件断开与分拣小车11的配合，使得分拣小车11在外力作用下退回上料位置。

本实施例中，可以设置有弹性回复件，并与上料小车21保持连接，通过第一联动件使上料小车21被分拣小车11运动，在解除连接后，被拉伸的弹性回复件可以通过弹性力使得上料小车21退回至上料位置。

以上述第一联动件为闩锁结构为例。当对应的分拣小车11运动至上料小车21的对应位置时，闩锁结构开启，分拣小车11与上料小车21连接在一起，使分拣小车11带动上料小车21相对于对应的分拣小车11一起从上料位置运动到预定位置。上料小车从上料位置到预定位置的运动过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11，弹性回复件呈被拉伸状态，具有一定的弹性力。当上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11后，闩锁结构解锁，使上料小车21脱离分拣小车11的束缚，此时，弹性回复件由被拉伸状态恢复至初始状态，通过弹性回复件的弹性力使上料小车21退回至接料位置，以接收其他待分拣的货物。

在一实施例中，供料装置20还包括缓存小车22。方法包括：控制缓存小车22接收一个或多个待分拣的货物。控制缓存小车22将一个或多个待分拣的货物输送至位于上料位置的上料小车21。

当缓存小车22将多个待分拣的货物输送至上料小车21后，上料小车21相对于分拣小车11一起同向运动，离开上料位置。缓存小车22可以继续接收其他待分拣的货物，当上料小车21退回至上料位置时，缓存小车22可以迅速将其他待分拣的货物输送至上料小车21，以使上料小车21能够连续不间断地将待分拣的货物输送至分拣小车11，这样，可以提高向分拣小车输送效率，进而提高分拣效率。

在一些实施例中，一个或多个待分拣的货物对应于同一容器。供料方法200还包括：基于一个或多个待分拣的货物，确认对应的分拣小车。

可以通过检测装置对待分拣的货物上的识别码进行识别，识别码例如可以是条形码、二维码等，以获取待分拣的货物的货物信息，基于货物信息确定出同一订单下的多个待分拣的货物所对应的分拣小车和对应的同一容器。对应的分拣小车将多个待分拣的货物一起投放至同一容器。

相较于传统方式中，同一订单下同一SKU的多个待分拣货物，需要逐一供料、分拣的方式，分拣效率大幅提升。此外，由于多个待分拣的货物，例如，同一订单下同一SKU的多个待分拣货物通过一个对应的分拣小车11投放，这样，也减少了对其他分拣小车11的占用，进一步提高分拣效率。

根据本公开实施例的第二方面提供一种控制装置，包括：处理器；用于存储处理器可执行指令的存储器；其中，处理器被配置为执行上述任一实施例所述的供料方法。

根据本公开实施例的第三方面提供一种分拣方法300。如图2所示，分拣方法300应用于分拣设备100，分拣设备100包括分拣小车11及容器。分拣方法300包括：步骤S21和步骤S22。

在步骤S21中，通过上述第一方面中任一实施例的供料方法200，将待分拣的货物输送至分拣小车11。

在步骤S12中，通过分拣小车11将待分拣的货物运送至对应的容器位置，并将待分拣的货物投放于对应的容器。

本公开实施例的分拣方法300，通过上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动过程中，将待分拣的货物输送至分拣小车。这样的方式，可以扩大上料小车21输送时间，确保输送货物的精准性。使得当多个待分拣的货物集中在一起输送至一个对应的分拣小车11上时，也能够确保投放可靠性。由于上料小车21的输送时间扩大，可以通过对应的分拣小车11将多个待分拣的货物一起投放至同一对应的容器中，相较于传统方式中单个货物逐一供料、分拣的方式，分拣效率大幅提升。此外，由于多个待分拣的货物通过一个对应的分拣小车11投放，这样，也减少了对其他分拣小车11的占用，进一步提高分拣效率。

根据本公开实施例的第四方面，提供一种供料装置，通过上料小车相对于分拣小车同向运动的过程中，将一个或多个待分拣的货物输送至分拣小车，提高分拣效率。

如图3和图4所示，本公开实施例的供料装置20可以应用于分拣设备100，用于对沿第一路径运动r1运动的分拣小车11供料。分拣小车11用于分拣一个或多个待分拣的货物。

分拣设备100可以包括分拣装置10及接料装置30。分拣装置10可以包括多个分拣小车11，多个分拣小车11可以沿第一路径r1运动。示例的，第一路径r1可以是圆形、环形、曲线或者直线。第二路径r2可以与第一路径r1相适应，即也可以是圆形、环形、曲线或直线。接料装置30可以包括多个容器。分拣小车11可以将一个或多个待分拣的货物投放至容器。

如图3和图6所示，本公开实施的供料装置20可以包括上料机构，上料机构可以包括上料小车21，用于在上料位置接收一个或多个待分拣的货物。其中，当对应的分拣小车11运动至上料小车21的对应位置时，上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动，且在上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11。

在一示例中，可以基于一个或多个待分拣的货物，确定对应的分拣小车及对应的容器。其中，多个待分拣的货物可以对应于同一个容器。例如，可以通过检测装置对待分拣的货物上的识别码进行识别，识别码例如可以是条形码、二维码等，以获取待分拣的货物的货物信息，基于货物信息确定出同一订单下的多个待分拣的货物所对应的分拣小车及对应的容器。其中，同一订单下的多个待分拣的货物对应于同一容器。

上料小车21在上料位置接收多个待分拣的货物。多个待分拣的货物可以沿着上料小车21的输送路径上并排放置于上料小车21上。即多个待分拣的货物按行排布。当与多个待分拣的货物对应的分拣小车11运动至上料小车21的对应位置时，上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动，并且在上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11。其中，上料小车21的运动速度可以与分拣小车11的运动速度相同或者不同。在一示例中，对应的位置可以是分拣小车11到达上料小车21的上料位置，即分拣小车11与上料小车21对齐的位置。在此位置时，上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动，且上料小车21的运动速度可以与分拣小车11的运动速度相同，上料小车21以与分拣小车11相同的速度同向运动过程中将并排放置的多个待分拣的货物投放至分拣小车11。另一例中，对应的位置可以是分拣小车11在上料小车21的后方，即在分拣小车11未到达上料小车21的上料位置时，上料小车21开始相对于对应的分拣小车11同向运动，其中，上料小车21的运动速度可以小于分拣小车11的速度，当分拣小车11到达大致与上料小车21对齐时，将多个待分拣的货物输送至分拣小车11。在又一示例中，对应的位置可以是分拣小车11在上料小车21的前方，即分拣小车已超过上料小车21的上料位置时，上料小车21开始相对于对应的分拣小车11同向运动，其中，上料小车21的运动速度大于分拣小车11的运动速度，当上料小车21到达大致与分拣小车11对齐时，将多个待分拣的货物输送至分拣小车11。

综上所述，本公开的供料装置20，通过上料小车21相对于对应的分拣小车11同向运动过程中，将待分拣的货物输送至分拣小车。这样的方式，可以扩大上料小车21输送时间，确保输送的精准性。使得当多个待分拣的货物集中在一起输送至一个对应的分拣小车11上时，也能够确保投放可靠性。另外，可以通过对应的分拣小车11将多个待分拣的货物一起投放至同一对应的容器中，相较于传统方式中单个货物逐一供料、分拣的方式，分拣效率大幅提升。此外，由于多个待分拣的货物通过一个对应的分拣小车11投放，这样，也减少了对其他分拣小车11的占用，进一步提高分拣效率。

在一实施例中，在上料小车21将待分拣的货物输送至对应的分拣小车11后，上料小车21能够退回至上料位置，以使空载的上料小车21接收其他一个或多个待分拣的货物。

通过将上料小车21退回至上料位置，可以缩短接收其他待分拣的货物的时间，提高向分拣小车11供料效率，进而提高分拣效率。

在一实施例中，上料机构还包括沿第二路径r2设置的轨道25，第二路径r2位于第一路径r1的侧方。上料小车21支撑于轨道25上，且能够在轨道25上运动。

示例的，第一路径r1可以是圆形、环形、曲线或者直线。第二路径r2可以与第一路径r1相适应。

以第一路径r1及第二路径r2为圆形为例。轨道25的圆形中心与第一路径r1的圆形中心重合，环绕在第一路径r1的外侧或者内侧。例如，轨道25可以架设于支撑架上，且与分拣小车11的转动时的高度齐平。但并不限于此，在另一示例中，轨道25可以位于第一路径r1的上方。

分拣小车11可以沿着第一路径r1逆时针转动。当对应的分拣小车11转动至上料小车21的对应位置时，上料小车21相对于对应的分拣小车11逆时针转动，且在上料小车21相对于对应的分拣小车11逆时针转动过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至对应的分拣小车11(图7所示)。在上料小车21将所述待分拣的货物输送至对应的分拣小车11后，上料小车21逆时针转动退回至上料位置(图6所示)，以使空载的上料小车21接收其他一个或多个待分拣的货物。

在一实施示例中，上料机构包括驱动件。驱动件与上料小车21连接，驱动上料小车21在轨道25上运动。

示例的，上料小车21包括设置于轨道25上的行走轮。驱动件可以是行走电机，通过行走电机驱动行走轮在轨道25上行走。从而使得上料小车为有轨制导电车(RGV)，即主动驱动的方式在轨道25上行走。如上所述的，当对应的分拣小车11转动至上料小车21的对应位置时，上料小车21通过行走电机主动驱动的方式相对于对应的分拣小车11在轨道25上逆时行走，且在上料小车21相对于对应的分拣小车11逆时针行走过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至对应的分拣小车11。在上料小车21将待分拣的货物输送至对应的分拣小车11后，上料小车21通过行走电机主动驱动使上料小车21顺时针转动，退回至上料位置，以使空载的上料小车21接收其他一个或多个待分拣的货物。

在另一实施例中，上料小车21设置有第一联动件(图未示)，用于与分拣小车11配合，使分拣小车11带动上料小车21一起同向运动。

示例的，第一联动件可以是插销，即在上料小车21上设有插销。分拣小车11上设有与插销配合的插孔，插销与插孔配合可形成闩锁结构。当对应的分拣小车11运动至上料小车21的对应位置时，上料小车21上的插销伸出插入分拣小车11的插孔内，分拣小车11带动上料小车21一起以相同的方向、相同的速度使上料小车21在轨道25上运动，在运动过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11。但并不限于此，在另一示例中，第一联动件可以是插孔，分拣小车11上设有与插孔配合的插销。当对应的分拣小车11运动至上料小车21的对应位置时，分拣小车11上的插销伸出插入的插孔内，分拣小车11带动上料小车21一起相同的方向、相同的速度使上料小车21在轨道25上运动，在运动过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11。

在又一示例中，第一联动件可以是电磁铁，即在上料小车21上设有电磁铁。上料小车21通过电磁铁磁吸的方式吸附分拣小车11。当对应的分拣小车11运动至上料小车21的对应位置时，上料小车21上的电磁铁开启，以磁吸附分拣小车11，使分拣小车11带动上料小车21一起以相同方向、相同速度使上料小车21在轨道25上运动，在运动过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11。但并不限于此，在其他示例中，可以在分拣小车11上设有电磁铁。

本实施例的供料装置20，通过上料小车21上的第一联动件与分拣小车11配合，通过分拣小车11带动上料小车21在轨道25上运动。使得分拣小车11可以采用无动力小车，以被动的方式通过分拣小车11的动力带动一起同向运动，无需采用驱动机构，节省成本。

在一实施例中，由于上述上料小车21为无动力小车，在上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11后，需退回至上料位置，以接收其他待分拣的物品。因此，本公开实施例中，上料机构还包括与上料小车21连接的弹性回复件，通过弹性回复件的弹性回复力使上料小车21退回至上料位置。

示例的，弹性回复件可以是弹簧，弹簧的一端可以固定在上文提到的用于支撑轨道25的支撑架上，另一端与上料小车21连接。以上述闩锁结构为例。当对应的分拣小车11运动至上料小车21的对应位置时，上料小车21上的插销伸出插入分拣小车11的插孔内，分拣小车11带动上料小车21从上料位置一起以相同的方向、相同的速度使上料小车21在轨道25上运动至一预定位置。上料小车从上料位置到预定位置的运动过程中，上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11，弹簧呈被拉伸状态，具有一定的弹性力。当上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11后，上料小车21上的插销脱离分拣小车11的插孔，上料小车21脱离分拣小车11的束缚，此时，弹簧由被拉伸状态恢复至初始状态，通过弹簧的弹性力使上料小车21退回至接料位置，以接收其他待分拣的货物。

在一实施例中，与上文提高的上料小车21在导轨上相对于分拣小车11同向运动的方式不同。在本公开实施例的供料装置20中，上料机构还包括往复带组件。上料小车21固定于往复带组件，往复带组件带动上料小车往复运动。

往复组件可以包括往复电机、主动辊、从动辊及往复皮带。上料小车21固定于往复皮带。往复皮带沿着第二路径r2绕设于主动辊和从动辊，主动辊与往复电机的转动轴连接。通过往复电机的转动，驱动主动棍转动以带动往复皮带沿着第二路径r2往复运动，以使固定于往复皮带上的上料小车21相对于分拣小车11同向运动，在运动过程中上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11。以及，在上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11后退回至上料位置，以接收其他待分拣的货物，提高分拣效率。

一示例中，第一路径r1为直线，第二路径r2为直线。往复组件可以可以位于第一路径r1的直线侧方，沿着第二路径r2直线往复运动。在另一示例中，第一路径r1可以呈环形，包括圆弧段及直线段。第二路径r2可以为直线，往复组件可以位于第一路径r1的直线侧方，沿着第二路径r2直线往复运动。设置于第一路径r1的环形直线段侧方。

在又一示例中，第一路径r1可以为圆形，第二路径r2为直线，且第二路径r2可以为较短的直线段。往复组件可以位于第一路径r1的直线侧方，沿着第二路径r2直线往复运动。当分拣小车11运动至上料小车21的对应位置时，往复组件带动上料小车21沿着第二路径r2直线运动，上料小车21在较短的第二路径r2的直线段内，且相对于上料小车21的位置最近时，使上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11。

本公开实施例的供料装置20，通往复带组件的设置，使得上料小车沿着第二路径r2的直线方向往复运动，可以适应多种分拣小车11的运动方式，通用性强。

在一些实施例中，上述各实施例中的上料小车21可以包括输送机构，用于将待分拣的货物输送至分拣小车11，其中，输送机构可以为以下任意一种：输送带、输送辊、拨杆、倾翻式托盘。

在一些实施例中，如图6和图7所示，供料装置20还包括缓存机构。缓存机构包括缓存小车22，缓存小车22用于接收一个或多个待分拣的货物，并将多个待分拣的货物一起输送至位于上料位置的上料小车21。缓存小车22可以包括输送机构，输送机构可以为以下任意一种：输送带、输送辊、拨杆、倾翻式托盘。

当缓存小车22将多个待分拣的货物输送至上料小车21后，上料小车21相对于分拣小车11一起同向运动过程中，缓存小车22可以继续接收其他待分拣的货物，当上料小车21退回至上料位置时，缓存小车22可以迅速将其他待分拣的货物输送至上料小车21，以使上料小车21能够连续不间断地将待分拣的货物输送至分拣小车11，这样，可以提高上料效率，进而提高分拣效率。

在一实施例示例中，缓存小车22的宽度小于上料小车21的宽度，上料小车21的宽度小于分拣小车的11宽度。

一方面，较窄宽度的缓存小车22可以使传送至缓存小车22上的多个待分拣的货物更规整，以使多个待分拣的货物排成一行，使得缓存小车22可以按行对上料小车输送货物。另一方面，缓存小车22的宽度小于上料小车21的宽度，这样能够确保缓存小车22将多个待分拣的货物更准确的输送至上料小车21，提高输送可靠性。同样的，上料小车21的宽度小于分拣小车的11宽度。这样能够确保上料小车21将多个待分拣的货物更准确的输送至分拣小车11，提高输送可靠性的同时，也能够提高分拣效率。

在一示例中，在缓存机构的输送路径的两侧分别设置有挡板。在缓存小车22将待分拣的货物输送至上料小车21时，可以对待分拣的货物进行限位，防止脱落，提高输送可靠性。在另一示例中，在上料机构的输送路径的两侧分别设置有挡板，在上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11时，可以对待分拣的货物进行限位，防止脱落，提高输送可靠性，进而提高分拣效率。

在一实施例中，缓存机构的出料口与上料机构的入料口对接，上料机构的出料口与分拣小车的入料口对接。其中，缓存机构的出料口高于上料机构的入料口，上料机构的出料口高于分拣小车的入料口。

缓存机构的出料口高于上料机构的出料口，使得缓存小车22将待分拣的货物输送至上料小车21时，避免待分拣的货物与上料机构的出料口干涉，输送更顺畅，提高输送效率，进而提高分拣效率。同样的，上料机构的出料口高于分拣小车的入料口，使得上料小车21将待分拣的货物输送至分拣小车11时，避免待分拣的货物与分拣小车的入料口发生干涉，使输送更顺畅，提高输送效率，进而提高分拣效率。

在一些实施例中，供料装置20还包括一个或多个供料机构，用于接收一个或多个待分拣的货物，并将待分拣的货物输送至缓存小车22。供料机构可以设置有两个，分别为第一供料机构23和第二供料机构24。第一供料机构23和第二供料机构24分别设置于缓存机构输送方向的两侧，这样可以节省占用空间，且多个供料机构可以提高分拣效率。在供料机构上还可以设置有检测装置，用于对待分拣的货物上的识别码进行识别，以获取待分拣货物的货物信息，识别码可以是条形码、二维码等。可以通过货物信息确定对应的分拣小车11及对应的容器。

综上所述，本公开的供料装置20，通过一个或多个供料机构先将一个或待分拣的货物输送至缓存机构的缓存小车22进行存储，然后，将存储于缓存小车22上的一个或多个待分拣的货物输送至上料位置的上料小车21。当对应的分拣小车11运动至与上料小车21的对应位置时，上料小车21相对于分拣小车11同向运动，在上料小车21相对于分拣小车11运动过程中，将一个或多个待分拣的货物输送至分拣小车11。接着，上料小车21退回至上料位置，以接收位于缓存小车22已存储的其他一个或多个待分拣的货物。

根据本公开第五方面，提供一种分拣设备100。如图3至图5所示，分拣设备100可以包括分拣装置10、一个或多个供料装置20、上文提到的控制装置及接料装置30。

分拣装置10包括沿第一路径运动的一个或多个分拣小车11。第一路径r1可以是圆形、环形、曲线或者直线。分拣小车11用于分拣一个或多个待分拣的货物。分拣小车11可以包括输送机构，用于将待分拣的货物投放至容器，其中，输送机构可以为以下任意一种：输送带、输送辊、拨杆、倾翻式托盘。在分拣小车11的输送路径两侧还可以分别设置有挡板13，用于防止投放待分拣的货物过程中脱落，提高可靠性。

供料装置20为上文中第三方面中任一实施例提到的供料装置20。供料装置20为分拣小车11供料。示例的，供料装置20可以设置有多个，多个供料装置20沿第一路径布置，以提高分拣效率。以第一路径为圆形举例，多个供料装置可以沿第一路径的圆形周向均匀布置有四个。

接料装置30包括一个或多个容器，容器用于接收从分拣小车投放的待分拣的货物。进一步的，接料装置30可以包括输送机构，多个容器可以设置于输送机构上，通过输送机构带动多个容器运动，以使多个容器交替的与分拣小车11相对应。输送机可以是圆盘式或者直线式。容器可以是箱子，如纸箱、木箱；盒子；袋子，如塑料袋、编制袋等。

本公开的分拣设备100，通过供料装置20的上料机构相对于分拣小车同向运动的过程中，将待分拣的货物输送至分拣小车11。这样的方式，可以提高上料小车21输送时间，使得多个待分拣的货物可以集中在一起输送至一个对应的分拣小车11上，从而，可以通过对应的分拣小车11将多个待分拣的货物一起投放至同一对应的容器中，相较于传统方式中单个货物逐一供料、分拣的方式，分拣效率大幅提升。此外，由于多个待分拣的货物通过一个对应的分拣小车11投放，这样，也减少了对其他分拣小车11的占用，进一步提高分拣效率。

在一实施例中，分拣设备100还包括联动组件。联动组件包括设置于上料小车21的第一联动件和设置于分拣小车11的第二联动件。其中，控制装置用于控制第一联动件和第二联动件开启联动的状态，使得分拣小车11带动上料小车21从上料位置一起同向运动；控制装置还用于控制在第一联动件和第二联动件解除联动的状态下，使得上料小车21在外力作用下退回至上料位置。

在一示例中，联动组件可以是闩锁结构。如，第一联动件为插销，第二联动件为锁孔。即，在上料小车21上设置插销，在分拣小车11上设置与插销配合的锁孔。其中，第一联动件和第二联动件开启联动的状态为插销插入锁孔。第一联动件和第二联动件解除联动的状态为插销脱离所述锁孔。

在另一示例中，第一联动件为锁孔，第二联动件为插销。即，在上料小车21上设置锁孔，在分拣小车11上设置有插销。其中，第一联动件和第二联动件开启联动的状态为插销插入锁孔。第一联动件和第二联动件解除联动的状态为插销脱离所述锁孔。

关于上料小车21通过闩锁结构的开启或解锁，使分拣小车带动上料小车21相对于分拣小车11同向运动的过程，以及分拣小车11退回至上料位置的过程，已在上文中供料装置20中说明，在此不做赘述。

在一实施例中，第一联动件和/或第二联动件为电磁铁。一示例中，只在上料小车21上设有电磁铁，通过上料小车21上的电磁铁磁吸附分拣小车11的方式，使分拣小车11带动上料小车21相对于分拣小车11同向运动。在另一示例中，只在分拣小车11上设置电磁铁。通过分拣小车11上的电磁铁磁吸附上料小车21，使分拣小车11带动上料小车21相对于分拣小车11同向运动。在又一示例中，在上料小车21和分拣小车11上分别设置相对应的电磁铁，通过各自上的电磁铁相互吸附的方式，使分拣小车11带动上料小车21相对于分拣小车11同向运动。

关于上料小车21通过电磁铁磁吸附的方式，使分拣小车带动上料小车21相对于分拣小车11同向运动的过程，以及分拣小车11退回至上料位置的过程，已在上文中供料装置20中说明，在此不做赘述。

综上所述，本公开的分拣设备100，通过一个或多个供料机构先将一个或待分拣的货物输送至缓存机构的缓存小车22进行存储，然后，将存储于缓存小车22上的一个或多个待分拣的货物输送至上料位置的上料小车21。当对应的分拣小车11运动至与上料小车21的对应位置时，上料小车21相对于分拣小车11同向运动，在上料小车21相对于分拣小车11运动过程中，将一个或多个待分拣的货物输送至对应的分拣小车11。对应的分拣小车11运动至对应的容器位置，并将一个或多个待分拣的货物投放于对应的容器内。

出于示例和描述的目的，已经给出了本发明实施的前述说明。前述说明并非是穷举性的也并非要将本发明限制到所公开的确切形式，根据上述教导还可能存在各种变形和修改，或者是可能从本发明的实践中得到各种变形和修改。选择和描述这些实施例是为了说明本发明的原理及其实际应用，以使得本领域的技术人员能够以适合于构思的特定用途来以各种实施方式和各种修改而利用本发明。

Claims (10)

1.一种供料方法，其中，所述方法包括：

确定与目标供料装置中的上料小车对应的分拣小车；

当对应的分拣小车运动至供料装置中的上料小车的对应位置时，控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动，所述上料小车上载有一个或多个待分拣的货物；

在所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动过程中，控制所述上料小车将所述待分拣的货物输送至所述分拣小车。

2.根据权利要求1所述的供料方法，其中，

在所述上料小车将所述待分拣的货物输送至所述分拣小车之后，所述供料方法还包括：

控制所述上料小车退回至上料位置。

3.根据权利要求2所述的供料方法，其中，所述供料装置包括驱动件；

所述控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动包括：通过所述驱动件驱动所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动；

所述控制所述上料小车退回所述上料位置，包括：通过所述驱动件驱动所述上料小车退回上料位置。

4.根据权利要求2所述的供料方法，其中，所述供料装置包括第一联动件；

所述控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动，包括：控制所述第一联动件与所述分拣小车配合，使所述分拣小车带动所述上料小车相对于所述对应的分拣小车一起同向运动；

所述控制所述上料小车退回至所述上料位置，包括：控制所述第一联动件断开与所述分拣小车的配合，使得所述分拣小车在外力作用下退回所述上料位置。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的供料方法，其中，所述供料装置还包括缓存小车；

所述方法包括：通过缓存小车接收一个或多个待分拣的货物；

控制所述缓存小车将所述一个或多个待分拣的货物输送至所述上料小车。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的供料方法，其中，所述分拣小车沿第一路径运动，

所述上料小车在沿第二路径设置的轨道上运动，其中，所述第二路径位于所述第一路径的侧方；

所述控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动包括：控制所述上料小车在所述轨道上与所述分拣小车同向运动。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的供料方法，其中，

所述对应的分拣小车上载有待投放的货物；

当对应的分拣小车运动至供料装置中的上料小车的对应位置时，控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动包括：

当载有待投放的货物的分拣小车运动至上料位置时，控制所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动；

所述在所述上料小车相对于所述对应的分拣小车同向运动过程中，控制所述上料小车将所述待分拣的货物输送至所述分拣小车包括：

在所述上料小车相对于载有待投放的货物的分拣小车同向运动过程中，待载有待投放的货物的分拣小车将待投放的货物投放至目标容器后，控制所述上料小车将待分拣的货物输送至所述分拣小车，其中，所述目标容器位于所述上料位置前方的预定距离范围内。

8.一种控制装置，包括：

处理器；

用于存储处理器可执行指令的存储器；

其中，所述处理器被配置为执行权利要求1-7中任一项所述的供料方法。

9.一种分拣设备，其中，包括：

分拣装置，分拣装置包括沿第一路径运动的一个或多个分拣小车；及

一个或多个供料装置，所述供料装置包括上料小车；

如权利要求8所述的控制装置；

接料装置，所述接料装置包括一个或多个容器，所述容器用于接收从所述分拣小车投放的所述待分拣的货物。

10.根据权利要求9所述的分拣设备，其中，所述分拣设备还包括：

联动组件，所述联动组件包括设置于所述上料小车的第一联动件和设置于所述分拣小车的第二联动件；

其中，所述控制装置用于控制所述第一联动件和所述第二联动件开启联动的状态，使得所述分拣小车带动所述上料小车从上料位置一起同向运动；所述控制装置还用于控制所述第一联动件和所述第二联动件解除联动的状态，使得所述上料小车在外力作用下退回至所述上料位置。

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