CN114162527A - 垂直提升供纱机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纺织技术领域，具体公开了一种垂直提升供纱机，将上料容器、提升机构、横拉式断线机构、落料机构、大小头棒料调整机构以及滚筒式出料机构通过空间优化，合理布局于立式机架的不同侧面，且所处的高度位置交错，合理的空间布局，使得本实施例的垂直提升供纱机的空间利用率高、占地面积小、功能集成度高，输送并整理纱棒的自动化程度较高。此外，本实施例在上料容器的工序前设置了自动理料的棒料出料机构，使得进入上料容器的纱棒更加有序话，便于通过提升机构进行提升，提高了输送的效率。

Description

垂直提升供纱机

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种垂直提升供纱机。

背景技术

图1所示为纺织领域使用的一种纱棒A，该其上缠绕有纱线，特点是，一头较大，一头较小，具有明显的大小头之分。通常，该类型的纱棒在储料过程中，成无序储存，且还存在纱棒之间的纱线相互缠绕的问题。

如果通过人工处理将储存的纱棒运输至其所需工位，则具有效率低下、处理难度较大、工作量较大的技术缺陷。

现有技术中存在一些传输带式结合人工的上料系统，其具有自动化程度不高、设备占用空间大的技术缺陷。

现有技术中还存在一些立式输送设备，其具有结构复杂、设备成本高的技术缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种全新设计的垂直提升供纱机，以解决现有技术的相关技术缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：一种垂直提升供纱机，至少包括：

立式机架；

上料容器，所述上料容器设置于所述立式机架一侧的底部；

提升机构，所述提升机构包括位于所述立式机架的上料容器所在一侧向上运动的传输链条、沿所述传输链条的长度方向排布的若干承载板以及用于驱动传输链条运动的提升驱动系统，所述传输链条自上料容器内延伸至立式机架的顶部；

横拉式断线机构，至少一个所述横拉式断线机构设置于所述立式机架的顶部与上料容器之间；

落料机构，所述落料机构位于所述立式机架背离所述上料容器一侧的顶部；

大小头棒料调整机构，所述大小头棒料调整机构设置于立式机架上分别与落料机构和提升链条所在方位邻接的一侧，所述大小头棒料调整机构的进料位置与所述落料机构的出料位置衔接；

滚筒式出料机构，所述滚筒式出料机构设置于立式机架上落料机构所在一侧的下方，所述滚筒式出料机构的进料位置于所述大小头棒料调整机构的出料位置衔接；以及

自动理料的棒料出料机构，所述自动理料的棒料出料机构设置于所述上料容器的一侧。

一种优选的实施例，所述自动理料的棒料出料机构至少包括出料腔，所述出料腔的底部设置有底板，所述底板倾斜设置；所述底板的上表面设置有至少一条引导筋，所述引导筋自底板的最高位置沿长度方向延伸至底板的最低位置，所述引导筋两侧形成出料通道，所述出料通道在底板的最高位置处的最小宽度不小于棒料的长度，所述出料通道在底板的最低位置处的最小宽度小于棒料的长度。

一种优选的实施例，所述引导筋与底板接触的底面的宽度自底板的最高位置向最低位置逐渐增大，所述引导筋的宽度自与底板接触的底面向远离底板的方向逐渐减小，所述引导筋的高度自底板的最高位置向最低位置逐渐增大。

一种优选的实施例，所述出料通道中部的上方还设置有限流机构，所述限流机构的位置位于出料通道的最高位置或靠近最高位置，所述限流机构的底部距离底板之间的距离大于棒料的最大直径而小于棒料最大直径的2倍。

一种优选的实施例，所述限流机构包括沿竖直方向设置的限流棒和设置于限流棒下端的引导棒，所述限流棒与引导棒连接的位置设置有弧形引导部。

一种优选的实施例，所述横拉式断线机构至少包括：

横拉机构，所述横拉机构至少包括固定设置于立式机架上的横梁、设置于横梁上的横向驱动轴以及在所述横向驱动轴上横向运动的活动座，所述活动座上设置有拉线结构，所述拉线结构沿横向运动方向的两侧均设置有拉线槽；

传感器一，至少一个传感器一位于所述横拉机构上方；

传感器二，两个所述传感器二分别位于靠近所述横拉机构两端的位置；以及

剪线机构，一对所述剪线机构分别位于靠近所述横拉机构两端的位置，所述剪线机构位于所述拉线结构运动极限位置的内侧。

一种优选的实施例，所述落料机构至少包括：

用于承接提升机构输送棒料的落料腔一，所述落料腔一的腔底倾斜设置，所述落料腔一的出料口一位于腔底的最低处；

第一限位棒，所述第一限位棒位于所述腔底的上方，所述第一限位棒的高度与所述腔底的最高位置接近，所述第一限位棒与落料腔一内腔底最高位置所在的侧壁之间的距离为L1，该L1小于棒料长度的一半；

第二限位棒，所述第二限位棒位于所述第一限位棒的上方靠近出料口一所在的侧壁，所述第二限位棒与第一限位棒之间的距离为L2，该L2小于棒料的长度；所述第二限位棒与所述第一限位棒的中心连线延伸至腔底后与腔体之间形成交点，该交点与第二限位棒之间的距离为L3，该L3大于棒料的长度；以及

限位块，所述限位块设置于落料腔一的顶部，所述限位块位于第一限位棒一侧的内壁上，所述限位块距离第一限位棒之间的高度小于棒料的长度，所述限位块距离第一限位棒之间的投影间距小于棒料的最大直径。

一种优选的实施例，所述大小头棒料调整机构至少包括：

进料腔，所述进料腔与所述落料机构的出料位置衔接；

检测通道，所述检测通道与所述进料腔底部的一侧连通；

推料机构，所述推料机构用于将所述进料腔内的棒料推入检测通道；

大小头检测机构，所述检测通道的两侧均设置有大小头检测机构，

落料腔二，所述落料腔二设置于大小头检测机构远离进料腔的一侧；

放料棒，两个所述放料棒间隔设置于所述落料腔二内，所述放料棒设置有各自独立的用于驱动所述放料棒沿长度方向运动的放料驱动机构。

一种优选的实施例，所述大小头检测机构至少包括：

检测连杆，所述检测连杆包括铰接部、位于检测通道一侧的连杆一以及位于铰接部远离连杆一一侧的连杆二；

复位弹簧，所述复位弹簧与所述连杆二连接用于所述连杆二的复位；以及

检测传感器，所述检测传感器用于检测铰接部的旋转角度。

一种优选的实施例，所述滚筒式出料机构至少包括：

滚筒，所述滚筒的外壁沿圆周方向均布设置有多个容纳槽；

处理腔，所述滚筒旋转活动连接于所述处理腔内，所述处理腔的外侧设置有用于驱动所述滚筒旋转的驱动电机；

出料腔，所述出料腔位于所述处理腔的一侧并与处理腔连通；

吸风套管，所述吸风套管的一端可延伸至处理腔内并可相对处理腔直线运动，所述吸风套管的另一端设置有负压系统；

压棒机构，所述压棒机构设置于处理腔远离吸风套管的一侧并与吸风套管相对设置；以及

剪线机构，所述剪线机构位于处理腔地方外侧与吸风套管对应的位置，所述吸风套管端部运动的区间横跨所述剪线机构的两侧。

本实施例的垂直提升供纱机，将上料容器、提升机构、横拉式断线机构、落料机构、大小头棒料调整机构以及滚筒式出料机构通过空间优化，合理布局于立式机架的不同侧面，且所处的高度位置交错，合理的空间布局，使得本实施例的垂直提升供纱机的空间利用率高、占地面积小、功能集成度高，输送并整理纱棒的自动化程度较高。

此外，本实施例在上料容器的工序前设置了自动理料的棒料出料机构，使得进入上料容器的纱棒更加有序话，便于通过提升机构进行提升，提高了输送的效率。

附图说明

图1为一种纺织领域的纱棒的结构示意图；

图2为本实施例垂直提升供纱机的结构示意图；

图3为本实施例垂直提升供纱机另一角度的结构示意图；

图4为本实施例中横拉式断线机构工作状态的安装示意图；

图5为本实施例中横拉机构的结构示意图；

图6为图5所示横拉机构的剖视图；

图7为本实施例中横拉机构中活动座与拉线结构的结构示意图；

图8为本实施例中剪线机构的结构示意图；

图9为本实施例中落料机构的立体结构示意图；

图10为图9所示落料机构的正视结构示意图；

图11为本实施例中大小头棒料调整机构的内侧结构示意图；

图12为图11所示大小头棒料调整机构的俯视状态结构示意图；

图13为本实施例中放料棒一放料的结构示意图；

图14为本实施例中放料棒二放料的结构示意图；

图15为本实施例中滚筒式出料机构的外部结构示意图；

图16为图15所示滚筒式出料机构的出料腔背侧盖板隐藏后的结构示意图；

图17为本实施例中滚筒的结构示意图；

图18本实施例滚筒式出料机构的局部剖视结构示意图，其中，吸风套管套设于纱棒上；

图19为本实施例滚筒式出料机构的局部剖视结构示意图，其中，吸风套管套离开纱棒；

图20为本实施例中吸风套管和剪线机构的结构示意图，其中，吸风套管处于图18所示位置；

图21为本实施例中吸风套管和剪线机构的结构示意图，其中，吸风套管处于图19所示位置；

图22为图21所示结构中安装座内部的结构示意图；

图23为本实施例中压棒机构的结构示意图；

图24为本实施例中一种自动理料的棒料出料机构的正面结构示意图；

图25为本实施例中限流机构的结构示意图；

图26为本实施例一种自动理料的棒料出料机构的背面结构示意图；

图27为本实施例一种自动理料的棒料出料机构中的送料机构处于储料状态的结构示意图；

图28为本实施例一种自动理料的棒料出料机构中的送料机构处于送料状态的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图2、图3所示，本实施例的一种垂直提升供纱机，包括立式机架100，该立式机架一侧的底部设置有上料容器200，用于容纳初始状态的纱棒。

本实施例中，所述立式机架100的上料容器所在一侧设置有向上运动的传输链条310，，所述传输链条自上料容器内延伸至立式机架的顶部，该传输链条310上长度方向排布有若干承载板320，用于将上料容器内的纱棒向上输送。本实施例中，立式机架100的顶部设置有提升驱动系统330，通常包括与传输链条配合的输送辊和用于驱动输送辊旋转的升降驱动电机。

本实施例中，于立式机架100的顶部与上料容器200之间设置有横拉式断线机构400。如图4所示，本实施例的横拉式断线机构，横向安装于立式机架100上，横跨立式机架的两侧。

本实施例的横拉式断线机构，包括横拉机构410、传感器一440、传感器二441以及剪线机构420。

其中，本实施例的横拉机构410如图5-7所示，包括与立式机架100固定连接的横梁411，该横梁411上连接有横向驱动轴413，该横向驱动轴413上连接有做横向运动的活动座414，拉线结构415固定安装于该活动座414上，随活动座进行横向运动。

其中，横向驱动轴413与活动座414之间的驱动形式，采用现有技术，例如丝杆、丝杆螺母形式，直线电机形式，在此不做赘述。

本实施例中，进一步的为了保证拉线结构415横向运动的精度以及结构的稳定性，于拉线结构415与横梁411之间设置了导向机构。具体而言，所述的导向机构包括设置于所述横梁上的导向板412，该导向板412设置有面向拉线结构415一侧开口的导向槽416，所述拉线结构415面向导向槽416的一侧设置有与所述导向槽416适配连接的导向块417。

进一步的，为了提升横拉式断线机构的工作效率，避免拉线结构415跑空，其中，拉线结构415上沿横向运动方向的两侧均设置有拉线槽418。相应的，所述横拉机构的两端位置均设置有剪线机构420。如此设置后，拉线结构415往复运动的过程中，均可以实现拉线并剪断的工作，极大的提升了断线的工作效率。

本实施例一种优选的剪线机构420的结构如图8所示，包括固定剪刀单元421、与所述固定剪刀单元421铰接的活动剪刀单元422以及用于驱动所述活动剪刀单元相对铰接位置旋转的执行机构423。其中，执行机构423采用现有技术，例如气缸、伸缩杆等结构。

进一步的，本实施例的所述活动剪刀单元422于铰接的位置设置有扭簧424，以使剪线完成成活动剪刀单元复位。

需要说明的是，上述剪线机构仅为本实施例的一种优选实施方式，现有技术中的任何一种可行的剪线机构均可应用于本实施例中。

本实施例的横拉式断线机构，还包括传感器一440，该传感器一440位于所述横拉机构410的上方，用于监测是否有承载板320承载纱棒自横拉机构的下方运动至上方，当传感器一监测到承载板320承载纱棒通过后，横向驱动轴413驱动拉线结构415自横拉机构的一侧运动至另一侧，此过程中，若有纱棒的纱线与下册承载板320上的纱棒缠绕，拉线结构将该纱线拉至剪线机构420的外侧，此时，用于检测拉线结构的传感器二441检测到拉线结构运动至剪刀机构外侧后，剪刀机构启动剪线功能，将该纱线剪断。

本实施例的落料机构500，如图3所示，位于所述立式机架100背离所述上料容器一侧的顶部，该落料机构500用于承载传输链条传输至最高处的纱棒。

本实施例的落料机构500，如图9、图10所示，本实施例的一种落料机构，如图9、图10所示，包括用于容纳棒料的落料腔一510，所述落料腔一的腔底一520倾斜设置，所述落料腔一的出料口位于腔底一的最低处(图中未示出)。需要说明的是，本实施例中，棒料为纱棒，当然，也可以为其他类型的棒料。

作为本实施例的特别之处，在落料腔一510内设置有第一限位棒530，该第一限位棒530位于所述腔底一520的上方，该第一限位棒530的高度与所述腔底一的最高位置接近，所述第一限位棒530与落料腔一内腔底一520最高位置所在的侧壁之间的距离为L1，该L1小于棒料长度的一半。如此设置的目的在于，棒料下落过程中，无法停留在腔底一的最高位置处与第一限位棒上，即使短暂的出现该状态，在重力的作用下，棒料面向出料口一侧的一端会向下滑落至腔底一上，直至棒料整体沿腔底一滑出出料口。

本实施例中，落料腔一510的顶部的顶部设置有限位块560，该限位块560位于第一限位棒530一侧的内壁上，所述限位块560距离第一限位棒530之间的高度小于棒料的长度，所述限位块560距离第一限位棒530之间的投影间距小于棒料的最大直径。如此设置的目的在于，防止棒料搭接在第一限位棒与腔底一最高位置之间的腔底一与对应侧壁上，即使短暂的出现棒料的一端位于第一限位棒与腔底一最高位置之间的腔底一上，在限位块的作用下，棒料依旧会向出料口一侧倾倒。

本实施例中，还包括第二限位棒550，所述第二限位棒550位于所述第一限位棒530的上方靠近出料口所在的侧壁。其中，所述第二限位棒550与第一限位棒530之间的距离为L2，该L2小于棒料的长度；并且，所述第二限位棒550与所述第一限位棒530的中心连线延伸至腔底一后与腔体之间形成交点，该交点与第二限位棒之间的距离为L3，该L3大于棒料的长度。如此设置的目的在于，棒料无法搭接在第二限位棒550和第一限位棒530上，基于第二限位棒的引导作用，棒料也不会搭接在腔底一与出料口一侧的侧壁上，只会在第一限位棒和第二限位棒的引导作用下，倾倒在腔底一上，沿倾斜的腔底一滑出出料口。

一种优选的实施例，所述限位块设置有斜面。加强对棒料的倾斜引导作用。。

作为优选，本实施例中，所述第二限位棒550的斜上方靠近出料口所在侧壁的一侧还设置有第三限位棒540，其中，所述第二限位棒与第三限位棒之间的间距以及第三限位棒与对应侧壁之间的间距小于棒料的直径。如此设置的目的在于，防止棒料插接在第二限位棒与对应的侧壁之间，进一步提升防止棒料堵塞的可靠性。

作为优选，本实施例中的所述第一限位棒和/或第二限位棒和/或第三限位棒为滚动结构，如此设置后，棒料与相应棒料接触后，基于滚动结构的运动，棒料下落的更快、更顺畅。

纱棒从落料机构500出来后，落入大小头棒料调整机构600。本实施例的大小头棒料调整机构600，如图3所示，设置于立式机架上分别与落料机构和提升链条所在方位邻接的一侧，所述大小头棒料调整机构的进料位置与所述落料机构的出料位置衔接。

本实施例的大小头棒料调整机构600，如图11-图12所示，包括进料腔620，所述的纱棒A自该进料腔620进入。其中，所述进料腔620底部的一侧设置有检测通道624，该检测通道624与进料腔620连通。

其中，进料腔620底部远离检测通道624的一侧设置有推料通道621，推料机构通过该推料通道621将进料腔内的纱棒A推送至检测通道624中进行大小头检测。

作为优选，本实施例中，所述推料机构包括推料板622和用于驱动所述推料板运动的推料驱动机构623，所述推料驱动机构623可以为液压缸、气压缸或直线电机的任意一种。

本实施例中，检测通道624的两侧均设置有大小头检测机构610。作为优选，本实施例中的大小头检测机构610，包括检测连杆、复位弹簧615及检测传感器614。其中，所述检测连杆包括铰接部613、位于检测通道一侧的连杆一612以及位于铰接部远离连杆一一侧的连杆二611，所述复位弹簧615与所述连杆二611连接，用于所述连杆二611的复位。所述检测传感器614检测铰接部613的旋转角度，以判定该侧为纱棒A的大头还是小头。

作为优选，本实施例中，所述检测通道的底部设置有与所述连杆一相对设置的检测底座616，以使纱棒A通过大小头检测机构610时处于上升状态。

进一步的，本实施例中，所述纱棒A自进料腔的腔底二依次通过检测通道、大小头检测机构的过程中，处于爬坡的运动状态。如此设置的目的在于，防止纱棒A自行进入检测通道，只能通过推料机构的驱动实现大小头的检测，防止误触发。

本实施例中，所述大小头检测机构610远离进料腔的一侧为落料腔二630，该落料腔二630的腔底二632倾斜设置，所述落料腔二的腔底二低位处设置有出料口二631。

作为本实施例的特别之处，所述落料腔二内并排间隔设置有两个放料棒640，放料棒640设置有各自独立的用于驱动所述放料棒640沿长度方向运动的放料驱动机构650。

作为优选，本实施例中的放料驱动机构650为液压缸、气压缸或直线电机的任意一种。

进一步的，本实施例中，放料棒640分别为放料棒一641和放料棒二642，对应的放料驱动机构650包括放料驱动机构一651和放料驱动机构二652。

本实施例通过附图13和附图14，以纱棒A的大头从出料口二631离开为例进行说明。本实施例中，其中，放料棒二642位于靠近出料口二631的一侧，放料棒一641位于远离出料口二631的一侧。

在图13所示的示例中，通过大小头检测机构610检测到纱棒A的放料棒一641一侧为大头，放料棒二642一侧为小头，则启动放料驱动机构一651，促使纱棒A的大头一侧先掉落，基于重力作用及放料棒二642的阻挡作用，促使纱棒A翻转至大头从出料口二631离开。

在图14所示的示例中，通过大小头检测机构610检测到纱棒A的放料棒一641一侧为小头，放料棒二642一侧为大头，则启动放料驱动机构二652，促使纱棒A的大头一侧直接掉落至出料口二631一侧，使得大头先从出料口二631离开。

本实施例的所述滚筒式出料机构700，如图3所示，设置于立式机架100上落料机构500所在一侧的下方，所述滚筒式出料机构的进料位置于所述大小头棒料调整机构的出料位置衔接。

本实施例中，所述滚筒式出料机构700如图15-16所示，包括滚筒710、处理腔720、出料腔730、剪线机构750、吸风套管760以及压棒机构780。其中，滚筒710的结构如图17所示，其外壁沿圆周方向均布设置有四个用于容纳纱棒A的容纳槽711。该滚筒710旋转活动连接于所述处理腔720内，所述处理腔720的外侧设置有用于驱动所述滚筒710旋转的驱动电机740。

本实施例中的出料腔730，位于所述处理腔720的一侧并与处理腔720连通，该出料腔730腔底三731倾斜设置，所述腔底三的底部设置有出料口三732，纱棒A从该出料口三732离开并进入下一工序。

本实施例中，纱棒A首先落入处于图示上端的容纳槽711中，滚筒绕远离出料腔730的一侧旋转180°至下位，在该位置通过吸风套管760、压棒机构780及剪线机构750对该纱棒A的线头进行处理，处理后，滚动继续旋转，至处理后的纱棒A位于出料腔一侧时，离开容纳槽711并进入出料腔，从出料口三732离开。

本实施例的吸风套管760如图18、图19所示，其内部为吸风通道761，该吸风套管760设置有直线驱动机构770。作为优选，本实施例中的直线驱动机构770包括固定设置的驱动座771和相对驱动座直线运动的活动座772，所述吸风套管760与所述活动座772固定连接。需要说明的是，直线驱动机构770为现有技术，驱动座771和活动座772可以为气缸结构，直线驱动机构770也可以采用直线电机、丝杆传动等结构形式。

本实施例中，基于直线驱动机构770的驱动，吸风套管760的一端可延伸至处理腔720内并可相对处理腔直线运动，所述吸风套管760的另一端设置有负压系统(图中未示出)，负压系统为现有常规技术，在此不做赘述。

如图18、图20所示，在该状态，吸风套管760的一端套设于纱棒A的端部，纱棒A的另一端通过压棒机构780固定。启动负压系统，通过负压将纱棒A的线头吸附至吸风通道内。

接着，吸风套管760在直线驱动机构770的驱动作用下后移至图19、图21、图22所示的状态，此状态下，负压系统持续工作，线头依然被吸附至吸风通道内。此状态下，吸风套管760的端部越过安装座790内剪线腔791，线头穿过过孔792，启动剪线机构750将纱线剪断。

作为优选，本实施例的剪线机构750如图22所示，包括固定于过孔792一侧的固定刀片752以及在剪线腔791相对固定刀片752运动的活动刀片751，该活动刀片751的运动轨迹覆盖过孔792，通过活动刀片751与固定刀片752的相互作用，将纱线剪断。

作为优选，本实施例中，活动刀片相对安装座铰接，所述活动刀片的另一端设置有用于驱动活动刀片绕铰接位置旋转的执行机构753。需要说明的是，该执行机构753可以采用现有技术中任何一种可行的动力执行机构，例如气缸、液压缸、直线电机等，还可以采用旋转电机与铰接部连接的方式驱动活动刀片旋转。

本实施例的一种压棒机构780，如图18、图19、图23所示，其设置于处理腔720远离吸风套管760的一侧并与吸风套管相对设置。该压棒机构780包括压板781，所述压板781设置有铰接部782，所述压板781的一端为压棒端784，另一端设置有驱动所述压板绕铰接部旋转的驱动机构783。作为优选，所述压棒端784的下端设置有弧形槽785，与纱棒A的端部更加适配。

需要说明的是，该驱动机构783可以采用现有技术中任何一种可行的动力执行机构，例如气缸、液压缸、直线电机等，还可以采用旋转电机与铰接部连接的方式驱动压板781旋转。

本实施例的自动理料的棒料出料机构，其中，基于导向筋的特别的形状设计以及出料通道宽度与棒料长度的关系，即使棒料在出料通道的入口处为横置，由于导向筋的形状设计，对棒料与导向筋接触的一端形成阻力，使得棒料在自重作用下滑落过程中，两个端部所接受的阻力不同，棒料会从横置状态慢慢倾斜，从而使得以纵向的状态自出料通道的出口处滑落，保证进入下一工序的棒料为纵向有序状态。基于限流机构的作用，保证每次只有一根棒料进入出料通道，防止棒料叠加造成堵塞。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种垂直提升供纱机，其特征在于，至少包括：

立式机架(100)；

上料容器(200)，所述上料容器设置于所述立式机架一侧的底部；

提升机构(300)，所述提升机构包括位于所述立式机架的上料容器所在一侧向上运动的传输链条(310)、沿所述传输链条的长度方向排布的若干承载板(320)以及用于驱动传输链条运动的提升驱动系统(330)，所述传输链条自上料容器内延伸至立式机架的顶部；

横拉式断线机构(400)，至少一个所述横拉式断线机构设置于所述立式机架的顶部与上料容器之间；

落料机构(500)，所述落料机构位于所述立式机架背离所述上料容器一侧的顶部；

大小头棒料调整机构(600)，所述大小头棒料调整机构设置于立式机架上分别与落料机构和提升链条所在方位邻接的一侧，所述大小头棒料调整机构的进料位置与所述落料机构的出料位置衔接；

滚筒式出料机构(700)，所述滚筒式出料机构设置于立式机架上落料机构所在一侧的下方，所述滚筒式出料机构的进料位置于所述大小头棒料调整机构的出料位置衔接；以及

自动理料的棒料出料机构(800)，所述自动理料的棒料出料机构设置于所述上料容器(200)的一侧。

2.按照权利要求1所述的垂直提升供纱机，其特征在于，所述自动理料的棒料出料机构至少包括出料腔，所述出料腔的底部设置有底板，所述底板倾斜设置；所述底板的上表面设置有至少一条引导筋，所述引导筋自底板的最高位置沿长度方向延伸至底板的最低位置，所述引导筋两侧形成出料通道，所述出料通道在底板的最高位置处的最小宽度不小于棒料的长度，所述出料通道在底板的最低位置处的最小宽度小于棒料的长度。

3.按照权利要求2所述的垂直提升供纱机，其特征在于，所述引导筋与底板接触的底面的宽度自底板的最高位置向最低位置逐渐增大，所述引导筋的宽度自与底板接触的底面向远离底板的方向逐渐减小，所述引导筋的高度自底板的最高位置向最低位置逐渐增大。

4.按照权利要求2所述的垂直提升供纱机，其特征在于，所述出料通道中部的上方还设置有限流机构，所述限流机构的位置位于出料通道的最高位置或靠近最高位置，所述限流机构的底部距离底板之间的距离大于棒料的最大直径而小于棒料最大直径的2倍。

5.按照权利要求4所述的垂直提升供纱机，其特征在于，所述限流机构包括沿竖直方向设置的限流棒和设置于限流棒下端的引导棒，所述限流棒与引导棒连接的位置设置有弧形引导部。

6.按照权利要求1-5任一项所述的垂直提升供纱机，其特征在于，所述横拉式断线机构至少包括：

横拉机构，所述横拉机构至少包括固定设置于立式机架上的横梁、设置于横梁上的横向驱动轴以及在所述横向驱动轴上横向运动的活动座，所述活动座上设置有拉线结构，所述拉线结构沿横向运动方向的两侧均设置有拉线槽；

传感器一，至少一个传感器一位于所述横拉机构上方；

传感器二，两个所述传感器二分别位于靠近所述横拉机构两端的位置；以及

剪线机构，一对所述剪线机构分别位于靠近所述横拉机构两端的位置，所述剪线机构位于所述拉线结构运动极限位置的内侧。

7.按照权利要求1-5任一项所述的垂直提升供纱机，其特征在于，所述落料机构至少包括：

用于承接提升机构输送棒料的落料腔一，所述落料腔一的腔底倾斜设置，所述落料腔一的出料口一位于腔底的最低处；

第一限位棒，所述第一限位棒位于所述腔底的上方，所述第一限位棒的高度与所述腔底的最高位置接近，所述第一限位棒与落料腔一内腔底最高位置所在的侧壁之间的距离为L1，该L1小于棒料长度的一半；

第二限位棒，所述第二限位棒位于所述第一限位棒的上方靠近出料口一所在的侧壁，所述第二限位棒与第一限位棒之间的距离为L2，该L2小于棒料的长度；所述第二限位棒与所述第一限位棒的中心连线延伸至腔底后与腔体之间形成交点，该交点与第二限位棒之间的距离为L3，该L3大于棒料的长度；以及

限位块，所述限位块设置于落料腔一的顶部，所述限位块位于第一限位棒一侧的内壁上，所述限位块距离第一限位棒之间的高度小于棒料的长度，所述限位块距离第一限位棒之间的投影间距小于棒料的最大直径。

8.按照权利要求1-5任一项所述的垂直提升供纱机，其特征在于，所述大小头棒料调整机构至少包括：

进料腔，所述进料腔与所述落料机构的出料位置衔接；

检测通道，所述检测通道与所述进料腔底部的一侧连通；

推料机构，所述推料机构用于将所述进料腔内的棒料推入检测通道；

大小头检测机构，所述检测通道的两侧均设置有大小头检测机构，

落料腔二，所述落料腔二设置于大小头检测机构远离进料腔的一侧；

放料棒，两个所述放料棒间隔设置于所述落料腔二内，所述放料棒设置有各自独立的用于驱动所述放料棒沿长度方向运动的放料驱动机构。

9.按照权利要求8所述的垂直提升供纱机，其特征在于，所述大小头检测机构至少包括：

检测连杆，所述检测连杆包括铰接部、位于检测通道一侧的连杆一以及位于铰接部远离连杆一一侧的连杆二；

复位弹簧，所述复位弹簧与所述连杆二连接用于所述连杆二的复位；以及

检测传感器，所述检测传感器用于检测铰接部的旋转角度。

10.按照权利要求1-6任一项所述的垂直提升供纱机，其特征在于，所述滚筒式出料机构至少包括：

滚筒，所述滚筒的外壁沿圆周方向均布设置有多个容纳槽；

处理腔，所述滚筒旋转活动连接于所述处理腔内，所述处理腔的外侧设置有用于驱动所述滚筒旋转的驱动电机；

出料腔，所述出料腔位于所述处理腔的一侧并与处理腔连通；

吸风套管，所述吸风套管的一端可延伸至处理腔内并可相对处理腔直线运动，所述吸风套管的另一端设置有负压系统；

压棒机构，所述压棒机构设置于处理腔远离吸风套管的一侧并与吸风套管相对设置；以及

剪线机构，所述剪线机构位于处理腔地方外侧与吸风套管对应的位置，所述吸风套管端部运动的区间横跨所述剪线机构的两侧。

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