CN114161145A - 雾化芯密封件安装工站及电子烟自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种雾化芯密封件安装工站包括：雾化芯密封件工作台、设于所述雾化芯密封件工作台上的雾化芯上料装置、雾化芯移载上料机构、雾化芯转盘组件、雾化芯密封件上料装置、以及第一装配体移载搬运装置。所述雾化芯密封件上料装置用于将雾化芯密封件放置到所述雾化芯转盘组件上；所述雾化芯移载上料机构用于将所述雾化芯上料装置输送的雾化芯放置到雾化芯转盘组件的雾化芯密封件上；所述雾化芯转盘组件用于承载雾化芯密封件、并通过旋转的方式将所述雾化芯密封件输送至下个工位。本发明的雾化芯密封件安装工站及电子烟自动组装生产线，能够实现雾化芯密封件及电子烟的自动组装，提高组装的生产效率和组装质量，使产品实现统一性。

Description

雾化芯密封件安装工站及电子烟自动组装生产线

技术领域

本发明涉及电子烟自动组装生产设备技术领域，特别是涉及一种雾化芯密封件安装工站及电子烟自动组装生产线。

背景技术

电子烟通过将烟油加热使其雾化，使其产生类似香烟的口感供用户抽吸，同时可减少香烟中有害成分的吸收，因此电子烟越来越受到人们的喜爱。但电子烟由于其内部结构复杂，包括用于雾化烟油的雾化芯、烟弹外壳、储存在烟弹外壳内的烟油、底座、以及密封件等等。其零部件较多，且规格较小，现有技术常常采用手工方式对电子烟进行组装，但手工方式不仅生产效率低下，而且组装质量难以保证，产品统一性差。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，并提供一种雾化芯密封件安装工站及电子烟自动组装生产线，从而解决雾化芯密封件及电子烟的自动组装问题，提高组装的生产效率和组装质量，使产品实现统一性。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种雾化芯密封件安装工站，用于将雾化芯与雾化芯密封件组装形成第一装配体，包括：雾化芯密封件工作台、设于所述雾化芯密封件工作台上的雾化芯上料装置、雾化芯移载上料机构、雾化芯转盘组件、雾化芯密封件上料装置、以及第一装配体移载搬运装置；

所述雾化芯密封件上料装置用于将雾化芯密封件放置到所述雾化芯转盘组件上；所述雾化芯移载上料机构用于将所述雾化芯上料装置输送的雾化芯放置到雾化芯转盘组件的雾化芯密封件上；所述雾化芯转盘组件用于承载雾化芯密封件、并通过旋转的方式将所述雾化芯密封件输送至下个工位；所述第一装配体移载搬运装置用于将所述第一装配体输送至下道工序。

对上述技术方案的进一步改进是：

所述雾化芯上料装置包括上料机构固定架、设于所述上料机构固定架上的进料轨道、固定于所述进料轨道端部的送料电机、与所述送料电机联动的膜料盘、设于所述进料轨道上的压料辊、以及固定于所述进料轨道上方的导向辊。

所述雾化芯上料装置和所述雾化芯移载上料机构之间还设置有雾化芯阻值检测装置，所述雾化芯阻值检测装置包括与所述雾化芯密封件工作台固定连接的安装架、设于所述安装架上的检测装置转盘组件、检测组件、以及设置在所述安装架旁的不良品盒；

所述检测装置转盘组件包括旋转盘、设于所述旋转盘上的雾化芯载具、用于驱动所述雾化芯载具开合的雾化芯载具驱动装置、以及用于驱动所述旋转盘的旋转盘驱动装置；

所述检测组件包括检测升降装置、连接于所述检测升降装置驱动端的检测探针座、设于所述检测探针座上的检测探针。

所述雾化芯阻值检测装置和所述雾化芯移载上料机构之间还设置有吸头搬运装置；所述吸头搬运装置包括固定于所述雾化芯密封件工作台上的雾化芯滑台模组、与所述雾化芯滑台模组滑动连接的吸头组件；所述吸头组件包括与所述雾化芯滑动模组滑动连接的吸头支架和分别设于所述吸头支架两端的两组吸头装置，每组吸头装置均包括两个吸取头，其中，远离所述雾化芯阻值检测装置一侧的吸头装置的两个吸取头之间的距离可调。

在所述雾化芯移载上料机构和所述吸头搬运装置之间还设置有双轨道传送带组件，所述双轨道传送带组件包括两条出料传送带、用于驱动所述出料传送带的出料驱动装置、设于所述出料传送带进料端的放料光纤、设于所述出料传送带上方的满料光纤、设于所述出料传送带出料端附近的吹气管、以及设于所述出料传送带出料端的取料台装置；所述放料光纤用于检测所述出料传送带进料端是否有料；所述满料光纤用于检测所述出料传送带上的料是否已达到饱和；所述吹气管用于向所述出料传送带上的料进行吹气以加快传送速度及增加料与料之间的间距；所述取料台装置包括取料座和用于驱动所述取料座移动的取料座驱动装置，所述取料座上设有雾化芯进料槽，当需要拿取雾化芯时，取料座驱动装置驱动所述取料座移动使其进料槽与出料传送带位置错开。

所述第一装配体移载搬运装置包括固定于所述雾化芯密封件工作台上的旋转载具、中间载具、以及第一装配体移载装置；所述旋转载具和所述中间载具间隔设置，所述旋转载具包括靠近所述雾化芯转盘组件的置物端和远离所述雾化芯转盘组件的取物端，用于将位于置物端的第一装配体旋转至取物端；所述第一装配体移载装置包括第一装配体移载滑台、以及间隔设置于所述第一装配体移载滑台上的两个抓取装置、以及分别设于两个所述抓取装置上的第一装配体移载升降气缸；靠近所述旋转载具一端的所述抓取装置用于将所述旋转载具取物端的物料移送至所述中间载具上；远离所述旋转载具一端的所述抓取装置用于将所述中间载具上的物料移送至下道工序。

本发明还提供了一种电子烟自动组装生产线，包括上述的雾化芯密封件安装工站。

进一步地，还包括烟弹支架安装工站和雾化芯底座安装工站；

所述烟弹支架安装工站用于将所述第一装配体和烟弹支架组装形成第二装配体，包括支架转盘组件、分别设置于所述支架转盘组件外围的支架上料装置、第一装配体移载搬运装置、支架铆压装置、第二装配体不良品检测装置和第二装配体出料装置；所述支架转盘组件用于承载待组装件、并通过旋转的方式将所述待组装件输送至下个工位；所述第一装配体移载搬运装置用于将所述第一装配体搬运至所述支架转盘组件上；所述支架铆压装置用于对所述第二装配体组装后进行压紧；

所述雾化芯底座安装工站用于将所述第二装配体和雾化芯底座组装形成第三装配体，包括底座转盘组件、分别设置于所述底座转盘组件外围的底座上料装置、第二装配体移载搬运装置、底座铆压装置、第三装配体不良品检测装置和第三装配体翻转出料装置；所述底座转盘组件用于承载待组装件、并通过旋转的方式将所述待组装件输送至下个工位；所述第二装配体移载搬运装置用于将所述第二装配体搬运至所述底座转盘组件上；所述底座铆压装置用于对所述第三装配体组装后进行压紧；所述第三装配体翻转出料装置用于将装配好的所述第三装配体翻转后输送至下道工序。

进一步地，还包括支架密封件安装工站，用于将所述第三装配体与支架密封件组装形成第四装配体，包括工作台、设于所述工作台上的支架密封件转盘组件、分别设置于所述支架密封件转盘组件外围的第三装配体搬运装置、支架密封件上料装置、第一整形装置、第二整形装置、第四装配体铆压装置、以及第四装配体翻转出料装置；

所述支架密封件转盘组件用于承载待组装件、并通过旋转的方式将所述待组装件输送至下个工位；所述第三装配体搬运装置用于将所述第三装配体搬运至位于所述支架密封件转盘组件上；所述第一整形装置和第二整形装置用于对第四装配体进行整形；所述第四装配体铆压装置用于对所述第四装配体组装后进行压紧；所述第四装配体翻转出料装置用于将装配好的所述第四装配体翻转后输送至下道工序。

进一步地，还包括油杯壳体安装工站和上硅胶塞安装工站；

所述油杯壳体安装工站用于将所述第四装配体与油杯壳体组装形成第五装配体，包括工站底座、设于所述工站底座上的油杯壳体转盘组件、沿所述油杯壳体转盘组件周向依次设置的油杯壳体上料装置、第一铆压定位装置、注油装置、第四装配体搬运装置、第二铆压定位装置、以及第五装配体翻转出料装置；

所述油杯壳体转盘组件用于承载待组装件、并通过旋转的方式将所述待组装件输送至下个工位；所述油杯壳体上料装置用于将待组装的油杯壳体放置到所述油杯壳体转盘组件上；所述第一铆压定位装置用于定位所述油杯壳体，同时向油杯壳体内部吹气以使油杯壳体注油位置干净；所述注油装置用于向所述油杯壳体内部注油；所述第四装配体搬运装置用于将第四装配体搬运至所述油杯壳体转盘组件的第五装配体上；所述第三铆压定位装置用于定位所述油杯壳体，同时对所述油杯壳体和第四装配体进行压实；所述第五装配体翻转出料装置用于将所述第五装配体翻转后输送至下道工序；

所述上硅胶塞安装工站包括上硅胶塞工作台、设于所述上硅胶塞工作台上的上硅胶塞转盘组件、设于所述上硅胶塞转盘组件外围的上硅胶塞上料装置、上硅胶塞铆压装置、以及成品传送装置；所述上硅胶塞上料装置包括上硅胶塞振动上料机构和上硅胶塞上料搬运机构，所述上硅胶塞振动上料机构用于输送待组装的上硅胶塞，所述上硅胶塞上料搬运机构用于将所述上硅胶塞振动上料机构输送的所述上硅胶塞放置至所述上硅胶塞转盘组件；所述上硅胶塞铆压装置用于将所述第五装配体与所述上硅胶塞进行铆压形成成品；所述成品传送装置用于将组装后的成品运输至成品放置区。

根据本发明的技术方案可知，本发明的雾化芯密封件安装工站其包括雾化芯上料装置和雾化芯密封件上料装置，从而实现两个零件的自动化上料，再通过雾化芯转盘组件实现各个工位的自动输送工作，以及通过雾化芯移载上料机构实现第一装配体的自动组装工作，及通过第一装配体移载搬运装置实现向下道工序的输送工作，由上述技术方案可知，雾化芯和雾化芯密封件之间从上料到组装能够实现全部自动化操作，大大提高了组装的生产效率，实现了产品的统一性。

附图说明

图1为本发明实施例1的雾化芯密封件安装工站的结构示意图。

图2为本发明实施例1的雾化芯上料装置的结构示意图。

图3为本发明实施例1的雾化芯阻值检测装置的结构示意图。

图4为本发明实施例1的吸头搬运装置的结构示意图。

图5为本发明实施例1的双轨道传送带组件的结构示意图。

图6为本发明实施例1的雾化芯转盘组件的结构示意图。

图7为图6的载具的结构示意图。

图8为本发明实施例1的雾化芯密封件上料装置的结构示意图。

图9为本发明实施例1的第一装配体移载搬运装置的结构示意图。

图10为本发明实施例2的烟弹支架安装工站的结构示意图。

图11为本发明实施例2的雾化芯底座安装工站的结构示意图。

图12为本发明实施例2的振动盘上料机构的结构示意图。

图13为本发明实施例2的第三装配体翻转装置的结构示意图。

图14为本发明实施例3的支架密封件安装工站的结构示意图。

图15为本发明实施例4的油杯壳体安装工站的结构示意图。

图16为本发明实施例4的油杯壳体上料装置的结构示意图。

图17为本发明实施例4的注油装置的结构示意图。

图18为本发明实施例欲组装的电子烟的结构示意图。

图19为本发明实施例2的刹车装置、定位座和分料驱动装置的结构示意图。

附图中各标号的含义为：

70-雾化芯密封件安装工站；71-雾化芯密封件工作台；72-雾化芯上料装置；73-雾化芯阻值检测装置；74-双轨道传送带组件；75-雾化芯密封件上料装置；76-吸头搬运装置；77-雾化芯移载上料机构；78-第一装配体铆压装置；79-雾化芯转盘组件；

721-上料机构固定架；722-压料辊；723-送料电机；724-膜料盘；725-进料轨道；726-导向辊；727-盖带膜；731-旋转盘驱动装置；732-安装架；733-不良品盒；734-检测探针座；735-检测升降装置；736-旋转盘；737-雾化芯载具；738-雾化芯载具驱动装置；761-雾化芯滑台模组；762-吸头支架；763-变距气缸；764-第二吸头；765-第一吸头；131-中间载具；132-旋转载具；133-抓取装置；134-第一装配体移载滑台；135-第一装配体移载升降气缸；1321-置物端；1322-取物端；

10-烟弹支架安装工站；11-支架转盘组件；12-支架上料装置；13-第一装配体移载搬运装置；14-支架铆压装置；15-第二装配体不良品检测装置；16-第二装配体出料装置；121-振动盘上料机构；1211-振动盘固定架；1212-料盘圆振器；1213-支架上料料盘；1214-支架上料轨道；1215-轨道直振器；122-上料搬运装置；123-刹车装置；1231-刹车部；1232-刹车气缸；124-分料驱动装置；125-定位座；

20-雾化芯底座安装工站；21-底座转盘组件；22-底座上料装置；23-底座铆压装置；24-第三装配体翻转出料装置；241-翻转组件固定座；242-升降座固定座；243-升降座驱动装置；244-支撑座；245-摆动气爪气缸；246-第三装配体夹爪；25-第二装配体移载搬运装置；

30-支架密封件安装工站；31-工作台；32-第三装配体搬运装置；33-支架密封件上料装置；34-第一整形装置；35-第二整形装置；36-第四装配体铆压装置；37-第四装配体翻转出料装置；38-支架密封件转盘组件；

40-油杯壳体安装工站；41-工站底座；42-油杯壳体上料装置；43-第一铆压定位装置；44-第三铆压定位装置；45-注油装置；46-第四装配体搬运装置；47-第二铆压定位装置；48-外形检测装置；49-吸阻测试装置；50-下硅胶塞组装装置；51-下硅胶塞铆压装置；52-第五装配体翻转出料装置；53-上硅胶塞上料装置；54-上料搬运装置；55-油杯壳体转盘组件；56-成品传送装置；57-上硅胶塞工作台；58-阻值检测装置；59-上硅胶塞转盘组件；60-吸塑料盘；501-下硅胶塞振动盘上料机构；502-下硅胶塞搬运机构；421-取料装置；422-放料工位；423-取料工位；424-收集工位；425-料盘输送皮带；426-油杯壳体上料工作台；4221-第一料盘支撑架；4222-第一伸缩装置；4223-第一料盘升降机构；4231-第二料盘支撑架；4241-第三料盘支撑架；451-注油机构；4511-第一支撑座；4512-夹持座；4513-注油器；4514-注油升降机构；452-接油机构；4521-第二支撑座；4522-接油驱动装置；4523-接油板；

1-上硅胶塞；2-油杯壳体；3-支架密封件；4-烟弹支架；5-雾化芯密封件；6-雾化芯；7-雾化芯底座；8-下硅胶塞。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图18所示，本发明实施例欲组装的电子烟包括雾化芯6、雾化芯密封件5、烟弹支架4、雾化芯底座7、支架密封件3、油杯壳体2、下硅胶塞8和上硅胶塞1。组装时，首先将雾化芯6和雾化芯密封件5组装成第一装配体，再将第一装配体和烟弹支架4组装成第二装配体，再将第二装配体和雾化芯底座7组装成第三装配体，将第三装配体和支架密封件3组装成第四装配体，将第四装配体装入油杯壳体2组装成第五装配体，最后将下硅胶塞8和上硅胶塞1与第五装配体组装成电子烟成品。

实施例1：如图1至图9所示，本实施例的雾化芯密封件安装工站70用于将雾化芯与雾化芯密封件5组装形成第一装配体，包括：雾化芯密封件工作台71、设于所述雾化芯密封件工作台71上的雾化芯上料装置72、雾化芯阻值检测装置73、吸头搬运装置76、双轨道传送带组件74、雾化芯移载上料机构77、雾化芯转盘组件79、雾化芯密封件上料装置75、第一装配体铆压装置78、以及第一装配体移载搬运装置13。

如图2所示，所述雾化芯上料装置72包括上料机构固定架721、设于所述上料机构固定架721上的进料轨道725、固定于所述进料轨道725端部的送料电机723、与所述送料电机723联动的膜料盘724、设于所述进料轨道725上的压料辊722、以及固定于所述进料轨道725上方的导向辊726。所述进料轨道725用于承载装有雾化芯6的载带(未示出)；所述送料电机723用于驱动载带及膜料盘724；所述膜料盘724用于揭开并收集载带上的盖带膜727；所述压料辊722用于使载带平整；所述导向辊726用于膜料盘724收集盖带膜727时的支撑和导向。所述雾化芯上料机构的工作原理如下：载有雾化芯6的载带由进料轨道725远离所述送料电机723的一端进入，且压设于所述压料辊722下，覆盖在所述载带上的盖带膜727通过所述导向辊726缠绕于所述膜料盘724上，送料电机723旋转带动载带前进，同时使膜料盘724同步旋转以揭开并收集盖带膜727使载带上的雾化芯6暴露，以供取料。

如图3所示，所述雾化芯阻值检测装置73包括与所述雾化芯密封件工作台71固定连接的安装架732、设于所述安装架732上的检测装置转盘组件、检测组件、以及设置在所述安装架732旁的不良品盒733。所述检测装置转盘组件包括旋转盘736、设于所述旋转盘736上的雾化芯载具737、用于驱动所述雾化芯载具737开合的雾化芯载具驱动装置738、以及用于驱动所述旋转盘736的旋转盘驱动装置731。所述检测组件包括检测升降装置735、连接于所述检测升降装置735驱动端的检测探针座734、设于所述检测探针座734上的检测探针(未示出)。需要对雾化芯6进行阻值检测时，旋转盘驱动装置731驱动旋转盘736旋转，使雾化芯载具737上的雾化芯6旋转至检测组件所在的工位，检测升降装置735驱动检测探针座734下降至雾化芯6的上表面，对雾化芯6进行检测，当检测为不合格品时，则将不合格品丢弃于不良品盒733中。

如图4所示，所述吸头搬运装置76包括固定于所述雾化芯密封件工作台71上的雾化芯滑台模组761、与所述雾化芯滑台模组761滑动连接的吸头组件；所述吸头组件包括与所述雾化芯滑动模组滑动连接的吸头支架762和分别设于所述吸头支架762两端的两组吸头装置，每组吸头装置均包括两个吸取头，其中，靠近所述雾化芯阻值检测装置73一侧的吸头装置为第一吸头装置，远离所述雾化芯阻值检测装置73一侧的吸头装置为第二吸头装置，所述第二吸头装置的两个吸取头之间的距离可调。在本实施例中，所述第二吸头装置包括变距气缸763和与所述变距气缸763驱动端连接的两个第二吸取头。所述第一吸头装置用于将所述载带上的雾化芯6放置到所述检测装置转盘组件上。所述第二吸头装置用于将所述检测装置转盘组件上的雾化芯6放置到双轨道传送带组件74的出料传送带上。当需要进行雾化芯6上料时，第一吸头装置的两个第一吸头765吸取载带上暴露的雾化芯6，并将其置于检测装置转盘组件靠近雾化芯上料装置72一侧的雾化芯载具737上；同时第二吸头装置的两个第二吸头764吸取检测装置转盘组件远离雾化芯上料装置72一侧的雾化芯载具737上的两个雾化芯6(此时，变距气缸763处于收回状态，两个第二吸头764间的距离与两个第一吸头765间的距离相等)，并将其分别置于两条出料传送带上(此时，变距气缸763处于伸出状态，两个第二吸头764间的距离与两条出料传送带间的距离相等)。

如图5所示，所述双轨道传送带组件74包括出料传送带162、用于驱动所述出料传送带162的出料驱动装置164、设于所述出料传送带162进料端的放料光纤161、设于所述出料传送带162上方的满料光纤163、以及设于所述出料传送带162出料端附近的吹气管、以及设于所述出料传送带出料端的取料台装置(未示出)。所述放料光纤161用于检测所述出料传送带162进料端是否有料，避免因出料传送带162进料端有料时继续上料造成设备卡死，保障设备的正常运转。所述满料光纤163通过出料传送带162上堆放的物料的高度来判断所述出料传送带162上的料是否已达到饱和，当判断为饱和状态时则控制出料驱动装置164停止运行。所述吹气管用于向所述出料传送带162上的料进行吹气以加快传送速度及增加料与料之间的间距。所述取料台装置包括取料座和用于驱动所述取料座移动的取料座驱动装置，所述取料座上设有雾化芯进料槽(未示出)，当需要拿取雾化芯6时，取料座驱动装置驱动所述取料座移动使其进料槽与出料传送带位置错开。在本实施例中所述出料驱动装置164为调速马达，且本实施例中的出料传送带162为两条，能够实现双料输出，提高了设备的生产效率。

所述雾化芯移载上料机构77与第一装配体移载搬运装置13的原理相同，但无需设置旋转载具132，只需要设置一个中间载具131即可。

如图6和图7所示，所述雾化芯转盘组件79包括转盘固定座111、固定于所述转盘固定座111上的定盘113、套设于所述定盘113外的转盘114、用于驱动所述转盘114旋转的转盘驱动装置112、以及设于所述转盘114上的载具115，所述载具115用于装夹固定所述雾化芯密封件5。在本实施例中，所述转盘驱动装置112为DD马达，DD马达的定子固定于所述转盘固定座111上，DD马达的转子与转盘114固定连接。定盘113由定盘固定杆固定于所述转盘固定座111，定盘固定杆穿设于DD马达中心的通孔内一端与转盘固定座111固定连接，另一端与定盘113固定连接。所述载具115的数量为多个，且均匀分布于所述转盘114的圆周上，在本实施例中，所述载具115的数量为八个，具体包括用于与所述转盘114固定的载具固定座1151、设于所述载具固定座1151上的载具夹块组件、夹块驱动装置(未示出)、以及夹块复位装置(未示出)。所述载具夹块组件为两组，也就是说每个载具115上面可以装夹两个产品。每组载具夹块组件均包括两个载具夹块1156，每个载具夹块1156的底部固定连接有夹块滑块1155，夹块滑块1155的下方设有夹块推块1153。所述载具固定座1151与所述转盘114固定连接，且与每个夹块推块1153对应的位置设有推块导杆1154，所述夹块推块1153上设有推块限位孔11531，所述推块导杆1154穿设于所述推块限位孔11531中，且所述夹块推块1153能够在所述推块限位孔11531限定的范围内沿所述推块导杆1154上下移动。所述载具固定座1151中心设有载具安装口11511，所述载具夹块组件设于所述载具安装口11511内，所述载具夹块组件的外周围设有夹块限位板1152，所述夹块限位板1152与所述载具固定座1151固定连接。所述夹块滑块1155和所述夹块推块1153相对应的位置分别设有配合使用的倾斜面。所述夹块驱动装置用于驱动所述载具夹块1156打开以放置待装夹产品，在本实施例中所述夹块驱动装置为气缸，所述气缸的活塞杆与所述夹块推块1153固定连接。所述夹块复位装置用于将打开的载具夹块1156复位以夹紧待装夹产品，在本实施例中所述复位装置为复位弹簧装置，比如可以在所述载具夹块1156和所述夹块限位板1152之间设置复位弹簧，当复位弹簧为自由状态时，互相配合使用的两个载具夹块1156之间的距离小于待装夹的产品的长度尺寸，从而保证产品在装夹时处于夹紧状态。所述载具115的工作过程如下：夹块驱动装置的活塞杆向上伸出，带动夹块推块1153向上运动，夹块推块1153的倾斜面使两个载具夹块1156向互相远离的方向运动，从而使载具夹块1156呈打开状态，此时可以放置待装夹产品，当装夹完毕后，夹块驱动装置的活塞杆向下收回，带动夹块推块1153向下运动，两个载具夹块1156失去推力作用，在复位装置的力的作用下向互相靠近的方向移动，直至与待装夹产品接触，实现夹紧产品的动作。所述定盘113上还设置有产品光纤检测装置116，所述产品光纤检测装置116用于检测对应的载具115上有无产品，在本实施例中，所述产品光纤检测装置116的数量为两个，分别设置在支架上料装置12对应的工位的上一个工位和下一个工位，当需要进行雾化芯密封件5上料时，在雾化芯密封件上料装置75上一个工位处的产品光纤检测装置116检测该工位的载具115上没有产品时，则当该载具115旋转至雾化芯密封件上料装置75的工位时进行上料操作，如果检测该工位的载具115上有产品时，则旋转至下一个工位时不上料。当处于雾化芯密封件上料装置75下一个工位上的产品光纤检测装置116检测该工位上的载具115上有产品时，则当该载具115旋转至下一个工位时进行雾化芯6上料，当检测该工位上的载具115上没有产品时，则旋转至下一个工位时不上料。

如图8所示，所述雾化芯密封件上料装置75包括上料固定座331、分别设于所述上料固定座331上的上料系统、控制系统和取料系统；所述上料系统用于将雾化芯密封件5输送至所述控制系统的检测范围内，所述控制系统对检测范围内的雾化芯密封件5进行检测，当所述雾化芯密封件5处于预设位置状态时，则控制所述取料系统进行取料，所述取料系统根据所述控制系统的指令将所述雾化芯密封件5放置至所述雾化芯密封件转盘组件38上。具体地，在本实施例中，所述上料系统包括振动进料仓338、进料仓直振器339、振动出料盘333、以及出料盘直振器332。所述控制系统通过相机立板334与所述上料固定座331固定连接，包括处理器、CCD光源335、以及与所述处理器信号连接的CCD相机336。所述取料系统包括与所述处理器信号连接的取料机械手337。雾化芯密封件5经人工或自动上料至振动进料仓338中，经进料仓直振器339振动上料至振动出料盘333上，CCD光源335照射振动出料盘333上的雾化芯密封件5，CCD相机336对雾化芯密封件5进行拍照，当存在满足预设位置状态的雾化芯密封件5时，CCD相机336将该信息发送给处理器，处理器控制取料机械手337取走该雾化芯密封件5；当CCD相机336拍照检测没有满足预设位置状态的雾化芯密封件5时，则将该信息发送给处理器，处理器控制出料盘直振器332启动，使振动出料盘333上的雾化芯密封件5位置状态改变，直到发现满足预设位置状态的雾化芯密封件5为止。

所述第一装配体铆压装置78通过能够上下移动的铆压头实现对第一装配体的压实工作。

如图9所示，所述第一装配体移载搬运装置13包括固定于所述雾化芯密封件工作台71上的旋转载具132、中间载具131、以及第一装配体移载装置。所述旋转载具132和所述中间载具131间隔设置，所述旋转载具132包括远离所述雾化芯转盘组件79的置物端1321和靠近所述雾化芯转盘组件79的取物端1322，用于将位于置物端1321的第一装配体旋转至取物端1322；所述第一装配体移载装置包括第一装配体移载滑台134、以及间隔设置于所述第一装配体移载滑台134上的两个抓取装置133、以及分别设于两个所述抓取装置133上的第一装配体移载升降气缸135；靠近所述旋转载具132一端的所述抓取装置133用于将所述旋转载具132的取物端1322的物料移送至所述中间载具131上；远离所述旋转载具132一端的所述抓取装置133用于将所述中间载具131上的物料移送至下道工序。

本实施例的工作原理如下：雾化芯密封件5经雾化芯密封件上料装置75的机械手进行取料，并放置至雾化芯转盘组件79的载具上，转盘带动雾化芯密封件5旋转至下个工位，雾化芯6经阻值检测后由吸头搬动装置搬运至出料传送带上，雾化芯移载上料机构77在出料传送带的取料座中抓取雾化芯6并放置至雾化芯转盘组件79的雾化芯密封件5上，转盘继续旋转至下一个工位，第一装配体铆压装置78下压，对第一装配体进行压实，转盘继续旋转至下一个工位，第一装配体移载搬运装置13抓取第一装配体并输送至下道工序。

实施例2：本实施例的电子烟自动组装生产线包括实施例1的雾化芯密封件安装工站70，还包括烟弹支架安装工站和雾化芯底座安装工站。

如图10所示，所述烟弹支架安装工站10用于将第一装配体和烟弹支架4组装形成第二装配体，具体包括支架转盘组件11、分别设置于所述支架转盘组件11外围的支架上料装置12、第一装配体移载搬运装置13(与雾化芯密封件安装工站70共用)、支架铆压装置14、第二装配体不良品检测装置15和第二装配体出料装置16；所述支架转盘组件11用于承载待组装件、并通过旋转的方式将待组装件输送至下个工位；所述第一装配体移载搬运装置13用于将所述第一装配体搬运至位于所述支架转盘组件11上的烟弹支架4；所述支架铆压装置14用于对所述第二装配体组装后进行压紧。

如图12和图19所示，所述支架上料装置12包括振动盘上料机构121、设于所述振动盘上料机构121出料端的刹车装置123、设于所述刹车装置123远离所述振动盘上料机构121一侧的定位座125、用于驱动所述定位座125移动的分料驱动装置124、以及用于将所述定位座125内的物料搬运至所述支架转盘组件11或所述底座转盘组件21的上料搬运装置122。当所述定位座125内放置有产品时，所述刹车装置123启动阻止所述振动盘上料机构121继续向定位座125内输送产品，同时分料驱动装置124启动使所述定位座125将所述振动盘上料机构121的出料口封闭。所述振动盘上料机构121包括振动盘固定架1211、设于所述振动盘固定架1211上的支架上料料盘1213、用于使所述支架上料料盘1213振动出料的料盘圆振器1212、与所述支架上料料盘1213的出料端连接的支架上料轨道1214、以及用于使所述支架上料轨道1214振动输出的轨道直振器1215。所述刹车装置123包括刹车装置固定座和设于所述刹车装置固定座上的刹车组件。所述刹车装置固定座与所述支架上料轨道1214的连接处设有支架上料通道，所述刹车组件设于所述支架上料通道的上方，所述刹车组件包括刹车气缸1232和连接于所述刹车气缸1232驱动端的刹车部1231。在本实施例中所述分料驱动装置124为滑台模组，所述定位座125能够在所述分料驱动装置124上滑动，所述定位座125设有用于放置所述烟弹支架4的烟弹支架放置槽。当所述定位座125为空置时，所述烟弹支架放置槽与所述支架上料通道对应，所述刹车装置123不启动，支架上料轨道1214中的烟弹支架4进入到烟弹支架放置槽内，所述分料驱动装置124驱动所述定位座125移动，使所述烟弹支架放置槽与所述支架上料通道位置交错，即封闭振动盘上料机构121的出料口，同时，刹车气缸1232伸出，刹车部1231压在支架上料通道中的烟弹支架4的上方，防止烟弹支架4继续输送。

烟弹支架安装工站10的工作原理：支架转盘组件11的光纤检测装置对载具115进行检测，当为空时，烟弹支架4经支架上料装置12上料至定位座125，所述上料搬运装置122将定位座125内的烟弹支架4放置至支架转盘组件11的载具115上，支架转盘组件11带动所述烟弹支架4向下一个工位旋转。支架转盘组件11的光纤检测装置对载具115进行检测后支架转盘组件11继续旋转至下一个工位，当检测结果为有料时，即载具115内放置有烟弹支架4时，第一装配体移载搬运装置13将第一装配体放置于烟弹支架4上，形成第二装配体。支架转盘组件11带动第二装配体旋转至下个工位，支架铆压装置14对第二装配体进行下压操作，使第二装配体组装牢固。支架转盘组件11带动铆压后的第二装配体继续旋转至下个工位，第二装配体不良品检测装置15对第二装配体进行检测，并向控制系统反馈检测结果。支架转盘组件11带动第二装配体继续旋转至下个工位，第二装配体出料装置16根据第二装配体不良品检测装置15反馈的结果进行出料或丢弃处理。

如图11所示，所述雾化芯底座安装工站20用于将所述第二装配体和雾化芯底座7组装形成第三装配体，是烟弹支架安装工站10的下一道工序，包括底座转盘组件21、分别设置于所述底座转盘组件21外围的底座上料装置22、第二装配体移载搬运装置25、底座铆压装置23、第三装配体不良品检测装置和第三装配体翻转出料装置24；所述底座转盘组件21用于承载待组装件、并通过旋转的方式将所述待组装件输送至下个工位；所述第二装配体移载搬运装置25用于将所述第二装配体搬运至所述底座转盘组件21上；所述底座铆压装置23用于对所述第三装配体组装后进行压紧；所述第三装配体翻转出料装置24用于将装配好的所述第三装配体翻转后输送至下道工序。

如图13所示，所述第三装配体翻转出料装置24包括第三装配体翻转装置和第三装配体出料装置。如图13所示，所述第三装配体翻转装置包括升降座组件和翻转组件；所述升降座组件包括升降座固定座242、固定于所述升降座固定座242上的升降座驱动装置243、以及设于所述升降座驱动装置243驱动端的支撑座244。所述翻转组件包括翻转组件固定座241、固定于所述翻转组件固定座241上的摆动气爪气缸245、以及设于所述摆动气爪气缸245驱动端的第三装配体夹爪246。所述摆动气爪气缸245能够驱动所述第三装配体夹爪246打开或关闭，同时还能驱动所述第三装配体夹爪246旋转以改变所述第三装配体的放置方向，具体地，在本实施例中是将所述第三装配体旋转180°，也就是将上下方向互换。所述第三装配体出料装置用于将所经述第三装配体翻转装置翻转后的第三装配体输送至下道工序，在本实施例中所述第三装配体出料装置为滑台模组，结构与第一装配体移载搬运装置13类似，在此不再赘述。在需要翻转操作时，第三装配体出料装置靠近底座转盘组件21一端的夹取装置将载具115上的第三装配体置于支撑座244上，支撑座244上升至第三装配体夹爪246的对应高度，第三装配体夹爪246夹取支撑座244上的第三装配体，同时支撑座244下降，摆动气爪气缸245控制第三装配体夹爪246翻转，使第三装配体的雾化芯底座7一端朝下，支撑座244上升，第三装配体夹爪246将翻转后的第三装配体置于支撑座244上，第三装配体出料装置的夹取装置在滑台上朝向底座转盘组件21方向移动，远离底座转盘组件21一端的夹取装置抓取支撑座244上的第三装配体输送至下道工序。

雾化芯底座安装工站20的工作原理：底座转盘组件21的光纤检测装置对载具115进行检测，当为空时，第二装配体移载搬运装置25将第二装配体放置到底座转盘组件21的载具115上，底座转盘组件21带动所述第二装配体向下一个工位旋转。底座转盘组件21的光纤检测装置对载具115进行检测，底座转盘组件21继续向下一个工位旋转。当检测结果为有料时，即所述载具115上放置有第二装配体时，雾化芯底座上料装置22将雾化芯底座7上料至定位座125，所述上料搬运装置122将定位座125上的雾化芯底座7放置在载具115的第二装配体上，形成第三装配体。底座转盘组件21继续旋转至下一个工位，光纤检测装置对载具115进行检测，当检测为有料时，底座铆压装置23对第三装配体进行下压操作，使第三装配体组装牢固。底座转盘组件21继续旋转至下一个工位，光纤检测装置对载具115进行检测，当检测为有料时，第三装配体翻转出料装置24将第三装配体进行上下翻转后传输至下道工序。

实施例3：本实施例的电子烟自动组装生产线在实施例2的基础上还包括支架密封件安装工站30，如图14所示，所述支架密封件安装工站30用于将第三装配体与支架密封件3组装形成第四装配体，包括工作台31、设于所述工作台31上的支架密封件转盘组件38、分别设置于所述支架密封件转盘组件38外围的第三装配体搬运装置32、支架密封件上料装置33、第一整形装置34、第二整形装置35、第四装配体铆压装置36、以及第四装配体翻转出料装置37。所述第三装配体为电子烟的雾化芯6、雾化芯密封件5、烟弹支架4和雾化芯底座7的装配体，所述第三装配体与支架密封件3组装后形成第四装配体。

支架密封件安装工站30的工作原理如下：第三装配体经第三装配体搬运装置32上料至支架密封件转盘组件38的载具上，支架密封件转盘组件38带动载具旋转至下一个工位，产品光纤检测装置进行有无料检测，支架密封件上料装置33将支架密封件3置于第三装配体上完成第四装配体预组装，支架密封件转盘组件38带动载具旋转至下一个工位，产品光纤检测装置进行有无料检测，第一整形装置34对支架密封件3进行第一次整形，支架密封件转盘组件38带动载具旋转至下一个工位，产品光纤检测装置进行有无料检测，第二整形装置35对支架密封件3进行第二次整形，支架密封件转盘组件38带动载具旋转至下一个工位，不良品丢弃，合格的第四装配体经第四装配体翻转出料装置37进行上下方向翻转后输送至下一道工序。

实施例4：本实施例的电子烟自动组装生产线在实施例3的基础上还包括油杯壳体安装工站40和上硅胶塞安装工站。

如图15所示，所述油杯壳体安装工站40用于将第四装配体与油杯壳体2组装形成第五装配体，包括工站底座41、设于所述工站底座41上的油杯壳体转盘组件55、沿所述油杯壳体转盘组件55周向依次设置的油杯壳体上料装置42、第一铆压定位装置43、第三铆压定位装置44、注油装置45、第四装配体搬运装置46、第二铆压定位装置47、外形检测装置48、吸阻测试装置49、下硅胶胶塞组装装置50、下硅胶塞铆压装置51、以及第五装配体翻转出料装置52。

如图16所示，所述传送装置包括料盘输送皮带425、以及沿所述料盘输送皮带425的传送方向间隔设置的放料工位422、取料工位423和收集工位424；所述放料工位422用于放置所述油杯壳体2并将所述油杯壳体2传送至取料工位423；所述取料工位423用于为取料装置421提供待组装的油杯壳体2；所述收集工位424用于收集空料盘。具体地在本实施例中，所述取料工位423包括放吸塑料盘仓和第一料盘升降机构4223，所述第一料盘升降机构4223设置在两条料盘输送皮带425之间，所述放吸塑料盘仓包括与吸塑料盘60的四角位置分别对应设置的四个第一料盘支撑架4221、以及第一伸缩装置4222和第一支撑装置(未示出)；所述吸塑料盘60上设有多个油杯壳体放置位，用于盛放待组装的油杯壳体2。所述取料工位423与放料工位422类似，设有取料料盘仓和第二料盘升降机构，所述第二料盘升降机构设置在两条料盘输送皮带425之间，所述取料料盘仓包括四个第二料盘支撑架4231、以及第二支撑装置(未示出)；所述收集工位424与放料工位422类似，设有收吸塑料盘仓和第三料盘升降机构，所述收吸塑料盘仓包括四个第三料盘支撑架4241、以及第三支撑装置(未示出)，所述第三料盘升降机构设置在两条料盘输送皮带425之间。当吸塑料盘60上放好待组装的油杯壳体2后，将吸塑料盘60放置于放吸塑料盘仓内，第一支撑装置朝向料盘输送皮带425的方向伸出，将吸塑料盘60支撑住，所述放吸塑料盘仓的吸塑料盘60可以多层叠放，当需要向取料工位423输送吸塑料盘60时，则首先启动第一料盘升降机构4223，使其上升并托住最底层的吸塑料盘60，同时第一伸缩装置4222向料盘输送皮带425方向伸出，托住最底层上面一层的吸塑料盘60，同时第一支撑装置收回，第一料盘升降机构4223下降使最底层的吸塑料盘60落于料盘输送皮带425上，经料盘输送皮带425传送至取料工位423。再开启第一支撑装置并收回第一伸缩装置4222，使放吸塑料盘仓的吸塑料盘60位于第一支撑装置上，以待下次送料。同理，吸塑料盘60到达取料工位423后，取料工位423的第二料盘升降机构开启，并上升托住吸塑料盘60，使其脱离料盘输送皮带425，不再向前运动，同时，第二支撑装置伸出将吸塑料盘60托住，取料装置421将吸塑料盘60上的油杯壳体2放到上料搬运装置54上，当全部油杯壳体2全部取走后，第二支撑装置收回，第二料盘升降机构下降，空的吸塑料盘60经料盘输送皮带425输送至收集工位424。收集工位424的第三料盘升降机构上升托住空的吸塑料盘60，第三支撑装置伸出至吸塑料盘60下方，第三料盘升降机构下降，吸塑料盘60被第三支撑装置托住。收集工位424可以收集多个空的吸塑料盘60，当空的吸塑料盘60再次输送至收集工位424时，首先第三料盘升降机构上升托住待收集的吸塑料盘60，并将其向上升至与第三支撑装置抵接，此时第三支撑装置收回，第三料盘升降机构继续上升，直到底层的吸塑料盘60位于第三支撑装置上方，此时，第三支撑装置伸出，第三料盘升降机构下降，吸塑料盘60进入收吸塑料盘仓并位于第三支撑装置上，完成收集工作。

如图17所示，所述注油装置45包括设置于所述定盘113上的注油机构451和设置于所述油杯壳体转盘组件55外围的工站底座41上的接油机构452。

所述注油机构451包括固定于所述定盘113上的第一支撑座4511、设于所述第一支撑座4511的注油升降机构4514、设于所述注油升降机构4514驱动端的夹持座4512、以及夹持于所述夹持座4512上的注油器4513。所述接油机构452包括固定于所述工站底座41上的第二支撑座4521、设于所述第二支撑座4521上的接油驱动装置4522、以及设于所述接油驱动装置4522驱动端的接油板4523；所述接油驱动装置4522能够驱动所述接油板4523向靠近或远离所述注油机构451的方向移动。当所述油杯壳体2来到当前工位时，注油机构451的注油升降机构4514控制所述夹持座4512位于注油升降机构4514的最底部，此时，接油机构452的接油驱动装置4522驱动接油板4523处于收回状态，注油器4513向油杯壳体2内注油，并一边注油一边向上升，始终保持注油器4513和油杯壳体2内的油液距离恒定，直到油杯壳体2内的油液注满，夹持座4512位于注油升降机构4514的最顶端，此时，接油驱动装置4522驱动接油板4523伸出，避免注油器4513向下滴油，回收注油器4513上的多余烟油，同时避免造成污染与浪费。

本实施例的油杯壳体安装工站40的工作原理如下：油杯壳体2经油杯壳体上料装置42上料至传送装置后，取料装置421将油杯壳体2放置至油杯壳体转盘组件55的载具上。油杯壳体转盘组件55旋转至下一个工位，第一铆压装置对所述油杯壳体2进行定位，并通过吹气使所述油杯壳体2内部洁净，第三铆压定位装置44检测当前工位上有无油杯壳体2，当检测结果为有时，再次对油杯壳体2进行铆压定位。注油装置45向油杯壳体2内部注油，第四装配体搬运装置46将第四装配体放置至注油后的油杯壳体2上，实现第五装配体的预组装。第二铆压定位装置47对所述第五装配体进行压实，外形检测装置48检测第五装配体的外形尺寸，吸阻测试装置49检测第五装配体的密封性。下硅胶塞组装装置50将下硅胶塞8组装至第五装配体上，阻值检测装置58对第五装配体的阻值进行检测。第五装配体翻转出料装置52将第五装配体上下颠倒后输送至上硅胶塞安装工站。上硅胶塞安装工站将上硅胶塞8与第五装配体进行组装，形成成品后，通过传送装置向成品放置区传送。

如图15所示，所述上硅胶塞安装工站包括上硅胶塞工作台57、设于所述上硅胶塞工作台57上的上硅胶塞转盘组件59、设于所述上硅胶塞转盘组件59外围的上硅胶塞上料装置53、上硅胶塞铆压装置(未示出)、以及成品传送装置56；所述上硅胶塞上料装置53包括上硅胶塞振动上料机构(未示出)和上硅胶塞上料搬运机构(未示出)，所述上硅胶塞振动上料机构用于输送待组装的上硅胶塞1，所述上硅胶塞上料搬运机构用于将所述上硅胶塞振动上料机构输送的所述上硅胶塞1放置至所述上硅胶塞转盘组件59；所述上硅胶塞铆压装置用于将所述第五装配体与所述上硅胶塞1进行铆压形成电子烟成品；所述成品传送装置56用于将组装后的电子烟成品运输至成品放置区。本实施例中的传送装置为传送带装置。

本发明的雾化芯密封件安装工站及电子烟自动组装生产线自动化程度高，能够实现雾化芯密封件及整个电子烟的自动化组装工作，大大提高了组装的生产效率，减少了人工操作，使产品的组装精度及产品统一性得到提高。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种雾化芯密封件安装工站，用于将雾化芯与雾化芯密封件组装形成第一装配体，其特征在于，包括：雾化芯密封件工作台、设于所述雾化芯密封件工作台上的雾化芯上料装置、雾化芯移载上料机构、雾化芯转盘组件、雾化芯密封件上料装置、以及第一装配体移载搬运装置；

所述雾化芯密封件上料装置用于将雾化芯密封件放置到所述雾化芯转盘组件上；所述雾化芯移载上料机构用于将所述雾化芯上料装置输送的雾化芯放置到雾化芯转盘组件的雾化芯密封件上；所述雾化芯转盘组件用于承载雾化芯密封件、并通过旋转的方式将所述雾化芯密封件输送至下个工位；所述第一装配体移载搬运装置用于将所述第一装配体输送至下道工序。

2.根据权利要求1所述的雾化芯密封件安装工站，其特征在于：所述雾化芯上料装置包括上料机构固定架、设于所述上料机构固定架上的进料轨道、固定于所述进料轨道端部的送料电机、与所述送料电机联动的膜料盘、设于所述进料轨道上的压料辊、以及固定于所述进料轨道上方的导向辊。

3.根据权利要求1所述的雾化芯密封件安装工站，其特征在于：所述雾化芯上料装置和所述雾化芯移载上料机构之间还设置有雾化芯阻值检测装置，所述雾化芯阻值检测装置包括与所述雾化芯密封件工作台固定连接的安装架、设于所述安装架上的检测装置转盘组件、检测组件、以及设置在所述安装架旁的不良品盒；

所述检测装置转盘组件包括旋转盘、设于所述旋转盘上的雾化芯载具、用于驱动所述雾化芯载具开合的雾化芯载具驱动装置、以及用于驱动所述旋转盘的旋转盘驱动装置；

所述检测组件包括检测升降装置、连接于所述检测升降装置驱动端的检测探针座、设于所述检测探针座上的检测探针。

4.根据权利要求3所述的雾化芯密封件安装工站，其特征在于：所述雾化芯阻值检测装置和所述雾化芯移载上料机构之间还设置有吸头搬运装置；所述吸头搬运装置包括固定于所述雾化芯密封件工作台上的雾化芯滑台模组、与所述雾化芯滑台模组滑动连接的吸头组件；所述吸头组件包括与所述雾化芯滑动模组滑动连接的吸头支架和分别设于所述吸头支架两端的两组吸头装置，每组吸头装置均包括两个吸取头，其中，远离所述雾化芯阻值检测装置一侧的吸头装置的两个吸取头之间的距离可调。

5.根据权利要求4所述的雾化芯密封件安装工站，其特征在于：在所述雾化芯移载上料机构和所述吸头搬运装置之间还设置有双轨道传送带组件，所述双轨道传送带组件包括两条出料传送带、用于驱动所述出料传送带的出料驱动装置、设于所述出料传送带进料端的放料光纤、设于所述出料传送带上方的满料光纤、设于所述出料传送带出料端附近的吹气管、以及设于所述出料传送带出料端的取料台装置；所述放料光纤用于检测所述出料传送带进料端是否有料；所述满料光纤用于检测所述出料传送带上的料是否已达到饱和；所述吹气管用于向所述出料传送带上的料进行吹气以加快传送速度及增加料与料之间的间距；所述取料台装置包括取料座和用于驱动所述取料座移动的取料座驱动装置，所述取料座上设有雾化芯进料槽，当需要拿取雾化芯时，取料座驱动装置驱动所述取料座移动使其进料槽与出料传送带位置错开。

6.根据权利要求1所述的雾化芯密封件安装工站，其特征在于：所述第一装配体移载搬运装置包括固定于所述雾化芯密封件工作台上的旋转载具、中间载具、以及第一装配体移载装置；所述旋转载具和所述中间载具间隔设置，所述旋转载具包括靠近所述雾化芯转盘组件的置物端和远离所述雾化芯转盘组件的取物端，用于将位于置物端的第一装配体旋转至取物端；所述第一装配体移载装置包括第一装配体移载滑台、以及间隔设置于所述第一装配体移载滑台上的两个抓取装置、以及分别设于两个所述抓取装置上的第一装配体移载升降气缸；靠近所述旋转载具一端的所述抓取装置用于将所述旋转载具取物端的物料移送至所述中间载具上；远离所述旋转载具一端的所述抓取装置用于将所述中间载具上的物料移送至下道工序。

7.一种电子烟自动组装生产线，其特征在于：包括权利要求1至6任意一项所述的雾化芯密封件安装工站。

8.根据权利要求7所述的电子烟自动组装生产线，其特征在于：还包括烟弹支架安装工站和雾化芯底座安装工站；

所述烟弹支架安装工站用于将所述第一装配体和烟弹支架组装形成第二装配体，包括支架转盘组件、分别设置于所述支架转盘组件外围的支架上料装置、第一装配体移载搬运装置、支架铆压装置、第二装配体不良品检测装置和第二装配体出料装置；所述支架转盘组件用于承载待组装件、并通过旋转的方式将所述待组装件输送至下个工位；所述第一装配体移载搬运装置用于将所述第一装配体搬运至所述支架转盘组件上；所述支架铆压装置用于对所述第二装配体组装后进行压紧；

所述雾化芯底座安装工站用于将所述第二装配体和雾化芯底座组装形成第三装配体，包括底座转盘组件、分别设置于所述底座转盘组件外围的底座上料装置、第二装配体移载搬运装置、底座铆压装置、第三装配体不良品检测装置和第三装配体翻转出料装置；所述底座转盘组件用于承载待组装件、并通过旋转的方式将所述待组装件输送至下个工位；所述第二装配体移载搬运装置用于将所述第二装配体搬运至所述底座转盘组件上；所述底座铆压装置用于对所述第三装配体组装后进行压紧；所述第三装配体翻转出料装置用于将装配好的所述第三装配体翻转后输送至下道工序。

9.根据权利要求8所述的电子烟自动组装生产线，其特征在于：还包括支架密封件安装工站，用于将所述第三装配体与支架密封件组装形成第四装配体，其特征在于：包括工作台、设于所述工作台上的支架密封件转盘组件、分别设置于所述支架密封件转盘组件外围的第三装配体搬运装置、支架密封件上料装置、第一整形装置、第二整形装置、第四装配体铆压装置、以及第四装配体翻转出料装置；

所述支架密封件转盘组件用于承载待组装件、并通过旋转的方式将所述待组装件输送至下个工位；所述第三装配体搬运装置用于将所述第三装配体搬运至位于所述支架密封件转盘组件上；所述第一整形装置和第二整形装置用于对第四装配体进行整形；所述第四装配体铆压装置用于对所述第四装配体组装后进行压紧；所述第四装配体翻转出料装置用于将装配好的所述第四装配体翻转后输送至下道工序。

10.根据权利要求9所述的电子烟自动组装生产线，其特征在于：还包括油杯壳体安装工站和上硅胶塞安装工站；

所述油杯壳体安装工站用于将所述第四装配体与油杯壳体组装形成第五装配体，包括工站底座、设于所述工站底座上的油杯壳体转盘组件、沿所述油杯壳体转盘组件周向依次设置的油杯壳体上料装置、第一铆压定位装置、注油装置、第四装配体搬运装置、第二铆压定位装置、以及第五装配体翻转出料装置；

所述油杯壳体转盘组件用于承载待组装件、并通过旋转的方式将所述待组装件输送至下个工位；所述油杯壳体上料装置用于将待组装的油杯壳体放置到所述油杯壳体转盘组件上；所述第一铆压定位装置用于定位所述油杯壳体，同时向油杯壳体内部吹气以使油杯壳体注油位置干净；所述注油装置用于向所述油杯壳体内部注油；所述第四装配体搬运装置用于将第四装配体搬运至所述油杯壳体转盘组件的第五装配体上；所述第三铆压定位装置用于定位所述油杯壳体，同时对所述油杯壳体和第四装配体进行压实；所述第五装配体翻转出料装置用于将所述第五装配体翻转后输送至下道工序；

所述上硅胶塞安装工站包括上硅胶塞工作台、设于所述上硅胶塞工作台上的上硅胶塞转盘组件、设于所述上硅胶塞转盘组件外围的上硅胶塞上料装置、上硅胶塞铆压装置、以及成品传送装置；所述上硅胶塞上料装置包括上硅胶塞振动上料机构和上硅胶塞上料搬运机构，所述上硅胶塞振动上料机构用于输送待组装的上硅胶塞，所述上硅胶塞上料搬运机构用于将所述上硅胶塞振动上料机构输送的所述上硅胶塞放置至所述上硅胶塞转盘组件；所述上硅胶塞铆压装置用于将所述第五装配体与所述上硅胶塞进行铆压形成成品；所述成品传送装置用于将组装后的成品运输至成品放置区。

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