CN114147298B - 一种分齿精密定位机构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种分齿精密定位机构，包括基座，所述基座上固定设置有由电机驱动的减速器，所述减速器的输出轴上固定设置有摆杆，所述摆杆末端固定连接有摆杆径向尺寸调整机构，所述摆杆径向尺寸调整机构上设置有拨杆轴向尺寸调整机构，所述拨杆轴向尺寸调整机构末端设置有拨针；所述基座一端固定设置有轴心与所述输出轴同心的定位盘，所述定位盘远离所述减速器的一端固定设置有定位轴，所述定位轴上固定设置有刀具。本发明结构简单、操作便捷、制作成本低，能够精确分齿定位，以达到提高生产率、提高产品尺寸精度的目的。

Description

一种分齿精密定位机构
技术领域
本发明涉及盘状齿形零件加工相关装置技术领域，特别是涉及一种分齿精密定位机构。
背景技术
在现在的机械工程加工中，盘状齿形零件在刀具行业普遍存在，以PCD金刚石木工刀具为例，因刀齿材料的特殊性，刀具大多是采用分齿加工，又因刀齿焊接的不均匀性，加工前需测量每个齿的角度，然后根据测量的角度，由伺服电机经谐波减速器驱动刀具旋转到达加工位。由于刀具的径跳公差要求严格，这种分齿加工方式存在测量误差、减速器角度误差、刀具转动径跳误差、刀具装夹误差，多重误差积累使这种分齿加工方式不仅耗费检测时间，也难以保证公差要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种分齿精密定位机构，以解决上述现有技术存在的问题，结构简单、操作便捷、制作成本低，能够精确分齿定位，以达到提高生产率、提高产品尺寸精度的目的。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供一种分齿精密定位机构，包括基座，所述基座上固定设置有由电机驱动的减速器，所述减速器的输出轴上固定设置有摆杆，所述摆杆末端固定连接有摆杆径向尺寸调整机构，所述摆杆径向尺寸调整机构上设置有拨杆轴向尺寸调整机构，所述拨杆轴向尺寸调整机构末端设置有拨针；所述基座一端固定设置有轴心与所述输出轴同心的定位盘，具体的，基座远离减速器的一端设置有向上的支撑部，定位盘固定设置于支撑部上，从而定位盘的轴心与输出轴同心；所述定位盘远离所述减速器的一端固定设置有定位轴，所述定位轴上固定设置有刀具。
可选的，所述输出轴为摆杆轴，所述摆杆通过平键与所述摆杆轴联接并由紧定螺钉与所述摆杆轴固定，且所述摆杆能够随摆杆轴同步转动。
可选的，所述基座靠近所述摆杆径向尺寸调整机构的一侧固定连接有摆杆弹簧，所述摆杆弹簧上端与所述摆杆固定连接。
可选的，所述摆杆径向尺寸调整机构内螺纹连接有与所述摆杆轴平行的拨杆轴，所述拨杆轴上通过滚针轴承和推力滚针轴承连接有能够绕所述拨杆轴转动的拨杆，所述拨杆靠近所述减速器的一端连接有所述拨杆轴向调节机构，所述拨杆轴向调节机构远离所述拨杆轴的一端一体成型有弧形杆，所述弧形杆末端设置有所述拨针。
可选的，所述拨杆轴向尺寸调整机构上开设有与所述拨杆轴平行设置的燕尾槽，所述拨杆靠近所述减速器的一端插设于所述燕尾槽内，且所述拨杆与所述拨杆轴向尺寸调整机构通过螺钉固定连接。
可选的，所述摆杆径向尺寸调整机构上方固定设置有限位块，所述限位块位于所述拨杆上方，且能够对所述拨杆远离所述拨杆轴向调节机构的一端限位；所述摆杆径向尺寸调整机构外侧固定设置有气缸，所述拨杆远离所述拨杆轴向尺寸调整机构的一端与所述气缸的活塞杆顶部浮动连接。
可选的，所述限位块上固定连接有拨杆弹簧，所述拨杆弹簧底部与所述拨杆远离所述拨杆轴向尺寸调整机构的一端固定连接。
可选的，所述定位盘为磁力吸盘或气动压盘。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明结构简单，制作成本低；刀具装夹简单可靠，省时省力；节约探测时间，提高生产率；分齿定位精准，提高加工零件尺寸精度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的三维立体图；
图2为本发明的主视图；
图3为本发明的左视图；
图4为本发明的俯视图；
图5为本发明的剖视图；
其中，1为基座、2为电机、3为减速器、4为摆杆轴、5为摆杆、6为摆杆径向尺寸调整机构、7为拨杆轴、8为拨杆、9为拨杆轴向尺寸调整机构、10为拨针、11为定位盘、12为定位轴、13为限位块、14为气缸、15为拨杆弹簧、16为刀具、17为待分齿、18为分齿加工位、19为摆杆弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种分齿精密定位机构，以解决上述现有技术存在的问题，结构简单、操作便捷、制作成本低，能够精确分齿定位，以达到提高生产率、提高产品尺寸精度的目的。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明提供一种分齿精密定位机构，如图1、图2、图3、图4和图5所示，包括基座1、电机2、减速器3、摆杆轴4、摆杆5、摆杆径向尺寸调整机构6、拨杆轴7、拨杆8、拨杆轴向尺寸调整机构9、拨针10、定位盘11、定位轴12、限位块13、气缸14、拨杆弹簧15、摆杆弹簧19，其中，电机2为伺服电机或步进电机，定位盘可以采用磁力吸盘或气动压盘。
减速器3安装于基座1上，由电机2直接驱动，摆杆轴4为减速器3的输出轴，摆杆5通过平键与摆杆轴4联接并由紧定螺钉与摆杆轴4固定随摆杆轴4一起转动，摆杆5有摆杆径向尺寸调整机构6以适应刀具径向尺寸变化，摆杆径向尺寸调整机构6随摆杆5一起摆动，拨杆轴7置于摆杆径向尺寸调整机构6内，通过螺纹联接。拨杆8通过滚针轴承和推力滚针轴承与拨杆轴7联接，绕拨杆轴7转动。拨杆轴向尺寸调整机构9通过燕尾槽由螺钉与拨杆8固定，用于调整刀具轴向尺寸的变化。拨针10置于拨杆轴向尺寸调整机构9内，由螺钉固定，用于拨齿。定位盘11安装于基座1上，定位盘11轴心与摆杆轴4同心，由紧定螺钉固定于基座1上，用于吸紧刀具且在拨齿时产生摩擦力。定位轴12安装于定位盘11上，轴心与摆杆轴4同心，由螺钉固定在定位盘11上，用于刀具的定位。限位块13安装于摆杆径向尺寸调整机构6上，置于拨杆上方，用于拨齿时限位。气缸14通过螺钉固定于摆杆径向尺寸调整机构6上，气缸14顶部的活塞杆与拨杆8浮动联接，向下拉动拨杆8时绕拨杆轴7转动，用于在拨齿完成回退时拉动拨杆8以避开拨针10与刀齿的干涉。拨杆弹簧15通过螺钉安装于限位块13和拨杆8之间，使二者在气缸回退后贴紧。摆杆弹簧19通过螺钉安装于基座1和摆杆5之间，用于消除减速器的间隙，保证重复定位精度。
本发明的工作原理为：将刀具16安装于定位轴12上并由吸盘11吸牢，此时如果拨针10于齿面施加径向力，克服刀具16与吸盘11的摩擦力，可以使刀具16沿定位轴12轴心旋转。调整摆杆5的径向尺寸和拨杆8的轴向尺寸以适合刀具16的尺寸，拉动气缸14使拨针不与刀齿干涉，电机驱动摆杆5带动拨杆8一起旋转至待分齿17上方。推动气缸14，拨杆在弹簧15的拉力下绕拨杆轴7转动直至与限位块13接触，此时拨针10位于待分齿17前方。电机再次驱动，由于限位块13的限位作用，拨针10可以保持不变的轨迹推动待分齿17，从而将待分齿17定位于分齿加工位18。拉动气缸14，使拨针10远离分齿18，电机2反向旋转，使拨针10到达下一个分齿位上方。依次循环，精确定位每个分齿到加工位。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“顶”、“底”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“笫二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (2)

1.一种分齿精密定位机构，其特征在于：包括基座，所述基座上固定设置有由电机驱动的减速器，所述减速器的输出轴上固定设置有摆杆，所述摆杆末端固定连接有摆杆径向尺寸调整机构，所述摆杆径向尺寸调整机构上设置有拨杆轴向尺寸调整机构，所述拨杆轴向尺寸调整机构末端设置有拨针；所述基座一端固定设置有轴心与所述输出轴同心的定位盘，所述定位盘远离所述减速器的一端固定设置有定位轴，所述定位轴上固定设置有刀具；所述输出轴为摆杆轴，所述摆杆与所述摆杆轴固定，且所述摆杆能够随摆杆轴同步转动；所述摆杆径向尺寸调整机构内有与所述摆杆轴平行的拨杆轴，所述拨杆轴上有能够绕所述拨杆轴转动的拨杆，所述拨杆的一端连接有所述拨杆轴向尺寸调整机构，所述拨杆轴向尺寸调整机构远离所述拨杆轴的一端设置有所述拨针；所述摆杆径向尺寸调整机构上方固定设置有限位块，所述限位块位于所述拨杆上方，且能够对所述拨杆远离所述拨杆轴向尺寸调整机构的一端限位；所述摆杆径向尺寸调整机构外侧固定设置有气缸，所述拨杆远离所述拨杆轴向尺寸调整机构的一端与所述气缸的活塞杆顶部浮动连接；所述限位块上固定连接有拨杆弹簧，所述拨杆弹簧底部与所述拨杆远离所述拨杆轴向尺寸调整机构的一端固定连接。
2.根据权利要求1所述的分齿精密定位机构，其特征在于：所述定位盘为磁力吸盘或气动压盘。
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