CN114105048A - 一种防倾翻的叉车配重智能调节装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，涉及智能配重技术领域，包括移动装置，移动装置两侧设置有保护板，能够在叉车运动过程中夹紧货物，充分保证货物不会掉落，移动装置上设置有对叉车进行调重的配重装置，配重装置两侧设置有配重块，且配重块能够自动运动，通过配重块的位置使叉车保持平衡，且配重装置还带有支撑装置，在叉车进行较大幅度转弯时进行支撑，本发明的设置提升了叉车在工作中的稳定性，根据货物偏移程度进行配重，通过配重装置保持了叉车的平衡度。

Description

一种防倾翻的叉车配重智能调节装置

技术领域

本发明涉及智能配重技术领域，特别涉及一种防倾翻的叉车配重智能调节装置。

背景技术

随着工业社会的不断发展，车站、码头、机场、仓库、工地等地方越来越离不开叉车，叉车为物料的转移提供了极大的方便，但随着叉车应用场景的增多，叉车的工作环境，搬运速度和搬运货物的重量存在着很多不确定因素，因此叉车的稳定性成为了制约叉车工作的关键因素，传统叉车的配重是固定的，不能根据工作环境和货运重量调整，使得叉车极易发生倾翻的事故，同样当叉车速度过快时，尤其是转弯速度过快时，较大的离心力同样极易引发倾翻事故。

公开号为CN112158777A的中国发明专利公开了一种便于操作的防倾翻式电动叉车，包括叉车本体，所述叉车本体的内部设置有移动机构，所述移动机构的内部设置有配重机构，移动机构中包括转向轴和支撑转轴，转向轴的一端贯穿叉车本体并延伸至叉车本体的外部，此发明涉及叉车技术领域，通过设置有移动机构，利用转向轴带动第一齿轮的转动，配合支撑转轴、第二齿轮、支架板、传动齿条、推杆、凹槽和凸块，在货物不断增加的过程中，叉车的重心也在不断的移动，虽然此发明可以根据货物的重量进行调节，但是在工作中出现的地面问题导致货物进行的位置偏移与重量偏移无法有效的进行保护与调整，本发明设置的配重装置通过对移动装置上的货物进行侧边配重，且移动装置上的保护装置能够快速反应货物在叉车上的偏移状态，使配重装置迅速反应进行工作。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术上的缺陷，提供保护货物在运动过程中不会掉落，且根据保护架受到的压力来检测货物偏移的情况，克服了现有技术中只对货物重量来进行调配且无法全方位保护货物的工作问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，包括移动装置，安装在移动装置上的配重装置，所述的移动装置包括底板；所述配重装置包括安装在底板上的丝杠电机，丝杠电机的输出轴上同轴设置有丝杠，丝杠电机侧边设置有侧边滑动柱，侧边滑动柱安装在底板上，侧边滑动柱上滑动设置有滑动架，滑动架中端设置有旋转轴，旋转轴下端设置有中端齿轮，中端齿轮与丝杠电机上的丝杆啮合，旋转轴上设置有顶动电缸，旋转轴上旋转设置有转轮，转轮侧边设置有从动轮，转轮与从动轮通过皮带连接，从动轮旋转安装在滑动架侧边，丝杠电机上丝杆带动中端齿轮转动，中端齿轮带动转轮转动，转轮带动从动轮转动，通过丝杆的移动带动配重块进行移动，配重更加精准。

进一步的，所述的转轮上设置有凹槽，顶动电缸上设置有固定块，当转轮需要旋转时，顶动电缸将固定块插进转轮的凹槽内，旋转轴带动顶动电缸与转轮同时转动，节省在不需要进行配重时的工作资源。

进一步的，所述的丝杠电机与丝杠电机上丝杆并列设置有两组，中端齿轮夹在两组中间，两个丝杆同向转动时，控制中端齿轮前进和后退，不发生自转，中端齿轮进而带动滑动架的前后的运动，两个丝杆反向等速转动即可带动中端齿轮的自转，不同的转动方式使滑动架进行不同的移动方式，在进行紧急配重时更加迅速。

进一步的，所述的从动轮下端设置有第一配重齿轮，第一配重齿轮侧边设置有第二配重齿轮，第一配重齿轮与第二配重齿轮啮合，第二配重齿轮与第一配重齿轮前端设置有配重杆，配重杆上设置有配重块，从动轮带动第一配重齿轮转动，第一配重齿轮带动第二配重齿轮与配重杆移动，配重杆带动配重块移动，配重块移动时向外的位置越远，配重效果越明显。

进一步的，所述的滑动架侧边转动设置有平衡长杆，平衡长杆下端设置有平衡短杆，平衡短杆通过连杆与滑动架连接，平衡短杆下端设置有平衡轮，滑动架侧边设置有平衡丝杆，平衡丝杆上带有电机，平衡丝杆前端与平衡长杆连接，平衡丝杆带动平衡长杆移动，平衡长杆通过平衡短杆带动平衡轮移动，在叉车进行大幅弯道时，自动将平衡轮放下进行辅助转动。

进一步的，所述的移动装置包括车体，车体侧边设置有四个车轮，车体前端设置有夹板，底板设置在车体上端，第一保护板滑动设置在底板上，底板下端设置有保护电缸，保护电缸一端与底板连接，保护电缸另一端与第一保护板连接，第一保护板与第二保护板中间设置有保护齿轮，保护齿轮转动设置在底板上。

进一步的，所述的第一保护板与第二保护板上设置有齿条，第一保护板与第二保护板上齿条与保护齿轮啮合，保护电缸工作时，第一保护板上齿条带动保护齿轮转动，保护齿轮带动第二保护板移动，通过保护板的夹紧将货物固定在叉车上，且工作过程中货物发生偏移时，配重装置能够迅速察觉并进行配重。

进一步的，第一保护板与第二保护板上均设置有感应器。

本发明与现有技术相比的有益效果是：（1）本发明的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，通过设置保护板，在对货物进行固定的同时，通过保护板实时检测货物的偏移状态，及时调整配重；（2）本发明的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，通过设置的配重装置具有两种配重方式，与保护板配合，在保护板检测到货物进行偏移时，快速进行配重。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

图2为本发明移动装置结构示意图。

图3为本发明移动装置局部结构示意图。

图4为本发明配重装置结构示意图。

图5为本发明配重装置局部结构示意图。

图6为本发明配重装置局部结构放大示意图。

图中：1-移动装置；2-配重装置；101-车体；102-车轮；103-夹板；104-第一保护板；105-第二保护板；106-保护齿轮；107-保护电缸；108-底板；201-丝杠电机；202-侧边滑动柱；203-滑动架；204-旋转轴；205-顶动电缸；206-中端齿轮；207-转轮；208-从动轮；209-平衡长杆；210-平衡短杆；211-平衡轮；212-第一配重齿轮；213-第二配重齿轮；214-配重杆；215-配重块；216-平衡丝杆。

具体实施方式

在本发明以下的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明以下的描述中，需要说明的是，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，亦可以是通过中间媒介间接连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图和示例性实施例对本发明作进一步地描述，在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。此外，如果已知技术的详细描述对于示出本发明的特征是不必要的，则将其省略。

实施例：参考图1所示的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，包括移动装置1，移动装置1两侧设置有保护板，1上设置有用于对叉车进行调重的配重装置2。

参考图2、图3所示的移动装置1包括车体101，车体101侧边设置有车轮102，车体101前端设置有夹板103，车体101上端设置有底板108，第一保护板104滑动设置在底板108上，底板108下端设置有保护电缸107，保护电缸107一端与底板108连接，保护电缸107另一端与第一保护板104连接，第一保护板104与第二保护板105中间设置有保护齿轮106，保护齿轮106转动设置在底板108上，第一保护板104与第二保护板105上设置有齿条，第一保护板104与第二保护板105上齿条与保护齿轮106啮合，保护电缸107带动第一保护板104移动，第一保护板104带动保护齿轮106转动，保护齿轮106带动第二保护板105移动，第二保护板105与保护齿轮106同时将货物夹紧，第一保护板104与第二保护板105上均设置有感应器。

参考图4、图5、图6所示的配重装置2包括丝杠电机201，丝杠电机201的输出轴上同轴设置有丝杠，丝杠电机201侧边设置有侧边滑动柱202，侧边滑动柱202安装在底板108上，侧边滑动柱202上滑动设置有滑动架203，滑动架203中端设置有旋转轴204，旋转轴204下端设置有中端齿轮206，中端齿轮206与丝杠电机201上的丝杆啮合，旋转轴204上设置有顶动电缸205，旋转轴204上旋转设置有转轮207，转轮207侧边设置有从动轮208，转轮207与从动轮208通过皮带连接，从动轮208旋转安装在滑动架203侧边，转轮207上设置有凹槽，顶动电缸205上设置有固定块。

当转轮207需要旋转时，顶动电缸205将固定块插进转轮207内，滑动架203侧边转动设置有平衡长杆209，平衡长杆209下端设置有平衡短杆210，平衡短杆210通过连杆与滑动架203连接，平衡短杆210下端设置有平衡轮211，滑动架203侧边设置有平衡丝杆216，平衡丝杆216带有电机，平衡丝杆216前端与平衡长杆209连接丝杠电机201与丝杠电机201上丝杆并列设置有两组，中端齿轮206夹在两组中间，从动轮208下端设置有第一配重齿轮212，第一配重齿轮212侧边设置有第二配重齿轮213，第一配重齿轮212与第二配重齿轮213啮合，第二配重齿轮213与第一配重齿轮212前端设置有配重杆214，配重杆214上设置有配重块215。

两组丝杠电机201同时转动时带动中端齿轮206与滑动架203在侧边滑动柱202滑动进行前后移动，顶动电缸205插进转轮207内，两个丝杠电机201上的丝杆进行反向等速转动带动中端齿轮206的自转，中端齿轮206带动转轮207转动，转轮207带动从动轮208转动，从动轮208带动第一配重齿轮212转动，第一配重齿轮212带动第二配重齿轮213转动，第二配重齿轮213带动配重杆214移动，配重杆214带动配重块215移动，平衡丝杆216带动平衡长杆209升降，平衡长杆209带动平衡短杆210移动，平衡短杆210带动平衡轮211升降。

本装置工作原理如下：将货物放置在夹板103上，保护电缸107带动第一保护板104移动，第一保护板104带动保护齿轮106转动，保护齿轮106带动第二保护板105移动，第二保护板105与保护齿轮106同时将货物夹紧，当货物出现前后偏移时两组丝杠电机201上的丝杠同时转动，带动中端齿轮206与滑动架203在侧边滑动柱202滑动进行前后配重，使叉车平稳运动，当出现货物左右偏移时顶动电缸205插进转轮207内，两个丝杠电机201上的丝杆进行反向等速转动带动中端齿轮206的自转，中端齿轮206带动转轮207转动，转轮207带动从动轮208转动，从动轮208带动第一配重齿轮212转动，第一配重齿轮212带动第二配重齿轮213转动，第二配重齿轮213带动配重杆214移动，配重杆214带动配重块215移动，当叉车在进行大幅度的转弯时，平衡丝杆216带动平衡长杆209升降，平衡长杆209带动平衡短杆210移动，平衡短杆210带动平衡轮211升降，对地面进行接触辅助叉车转弯。

本发明不局限上述具体实施方式，所属技术领域的技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，做出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，包括移动装置，安装在移动装置上的配重装置，其特征在于：所述的移动装置包括底板；所述配重装置包括安装在底板上的丝杠电机，丝杠电机的输出轴上同轴设置有丝杠，丝杠电机侧边设置有侧边滑动柱，侧边滑动柱安装在底板上，侧边滑动柱上滑动设置有滑动架，滑动架中端设置有旋转轴，旋转轴下端设置有中端齿轮，中端齿轮与丝杠电机上的丝杆啮合，旋转轴上设置有顶动电缸，旋转轴上旋转设置有转轮，转轮侧边设置有从动轮，转轮与从动轮通过皮带连接，从动轮旋转安装在滑动架侧边，丝杠电机上丝杆带动中端齿轮转动，中端齿轮带动转轮转动，转轮带动从动轮转动。

2.根据权利要求1所述的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，其特征在于：所述的转轮上设置有凹槽，顶动电缸上设置有固定块，当转轮需要旋转时，顶动电缸将固定块插进转轮的凹槽内，旋转轴带动顶动电缸与转轮同时转动。

3.根据权利要求2所述的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，其特征在于：所述的丝杠电机与丝杠电机上的丝杆并列设置有两组，中端齿轮设置在两组之间，两个丝杆同向转动时，控制中端齿轮前进和后退，且中端齿轮不发生自转，中端齿轮进而带动滑动架的前后的运动，两个丝杆反向等速转动带动中端齿轮自转。

4.根据权利要求3所述的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，其特征在于：所述的从动轮下端设置有第一配重齿轮，第一配重齿轮侧边设置有第二配重齿轮，第一配重齿轮与第二配重齿轮啮合，第二配重齿轮与第一配重齿轮前端设置有配重杆，配重杆上设置有配重块，从动轮带动第一配重齿轮转动，第一配重齿轮带第二配重齿轮与配重杆移动，配重杆带动配重块移动。

5.根据权利要求4所述的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，其特征在于：所述的滑动架侧边转动设置有平衡长杆，平衡长杆下端设置有平衡短杆，平衡短杆通过连杆与滑动架连接，平衡短杆下端设置有平衡轮，滑动架侧边设置有平衡丝杆，平衡丝杆上设置有电机，平衡丝杆前端与平衡长杆连接，平衡丝杆带动平衡长杆移动，平衡长杆通过平衡短杆带动平衡轮移动。

6.根据权利要求1所述的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，其特征在于：所述的移动装置包括车体，车体侧边设置有四个车轮，车体前端设置有夹板，底板设置在车体上端，第一保护板滑动设置在底板上，底板下端设置有保护电缸，保护电缸一端与底板连接，保护电缸另一端与第一保护板连接，第一保护板与第二保护板中间设置有保护齿轮，保护齿轮转动设置在底板上。

7.根据权利要求6所述的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，其特征在于：所述的第一保护板与第二保护板上设置有齿条，第一保护板与第二保护板上齿条与保护齿轮啮合，保护电缸工作时，第一保护板上齿条带动保护齿轮转动，保护齿轮带动第二保护板移动。

8.根据权利要求7所述的一种防倾翻的叉车配重智能调节装置，其特征在于：所述的第一保护板与第二保护板上均设置有感应器。

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