CN114100305B - 一种气液分离器回流管道的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种气液分离器回流管道的加工工艺，属于气液分离器技术领域，其步骤为：回油盖板材经冲床冲压为带有铆接边的截面呈梯形的碗状结构，该碗状结构底部冲有回油孔后得到回油盖；将锯切好的管道经加工中心铣出与顶部封盖对接的管道输出端止口，然后再铣出与回油盖铆接边对接的止口和封边后得到回流管道；将待组装的回流管道用工装夹紧，将待组装的回油盖放在回流管道与回油盖铆接边对接的止口侧，回油孔对准回流管道的管道输出端一侧，然后将二者铆接为一体。本发明操作简单便捷，整体美观流畅，回流管道为一体化的多腔体筒体，配合铆接的回油盖，连接牢固且无焊缝，极好地满足了气液分离和回油的结构要求和使用性能，并提高了加工效率。
Description
技术领域
本发明属于气液分离器技术领域，尤其是涉及一种气液分离器回流管道的加工工艺。
背景技术
空调的蒸发器和压缩机之间设有气液分离器，其作用是将介质中的液滴分离掉，然后在气液分离器内气化后再进入压缩机，以防止液滴进入压缩机而对压缩机“液击”。气液分离器在工作时需要将蒸发器输出的气液混合体在筒体内进行分离，包括油和液态冷媒，液态冷媒通过气化，再通过回流管道吸入到压缩机。
可见，在气液分离器中最为重要的部件是用于形成气流通道的回流管道。现有技术中的回流管道的组装大多采用焊接工艺，整体加工效率较低，不能满足流水线生产，且管道整体的回油效率和气液分离效果不好。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺步骤简单，整体美观流畅，提高回油效率和气液分离效果的气液分离器回流管道的加工工艺。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种气液分离器回流管道的加工工艺，包括以下步骤：
步骤一、管道型材通过下料锯锯切为定长后备用；回油盖板材通过冲床落料，得到合适规格后备用；
步骤二、回油盖板材经冲床冲压为带有铆接边的截面呈梯形的碗状结构，该碗状结构底部冲有回油孔后得到回油盖；
步骤三、将制得的回油盖通过超声清洗后待组装；
步骤四、首先将锯切好的管道经加工中心铣出与顶部封盖对接的管道输出端止口，然后再铣出与回油盖铆接边对接的止口和封边，最后再通过冲床在管道输出端侧壁冲压出均压孔后得到回流管道；
步骤五，将制得的回流管道通过超声清洗后带组装；
步骤六，将待组装的回流管道用工装夹紧，将待组装的回油盖放在回流管道与回油盖铆接边对接的止口侧，回油孔对准回流管道的管道输出端一侧，然后启动液压机将二者铆接为一体。
优选地，所述管道型材和回油盖板材均为铝合金材质。
优选地，所述液压机的压力值为2-3Mpa。
优选地，所述回流管道包括吸气腔和至少一个进气腔，所述吸气腔的管道输出端高于进气腔的管道输入端，该吸气腔与进气腔底部相连通，吸气腔和进气腔之间为共用管壁。
优选地，所述吸气腔纵向截面呈倒梯形，所述回油孔纵向截面呈梯形。
优选地，所述吸气腔长度为252.3mm，所述与回油盖铆接边对接的止口长度为1.9mm，所述封边长度和宽度均为1+0.2mm，所述进气腔长度为227.8mm，所述管道输出端止口长度为14mm，所述均压孔距离管道输出端端口长度为19.5mm，所述管道输出端端口外径为15.9-0.1mm，所述共用管壁距离回油盖顶部距离为10.6±0.1mm，所述回油盖深度为6.5mm，所述均压孔直径和回油孔最小端直径为1.5±0.05mm。
由于采用上述技术方案，本发明操作简单便捷，整体美观流畅，回流管道为一体化的多腔体筒体，包括吸气腔和进气腔，配合铆接的回油盖，连接牢固且无焊缝，极好地满足了气液分离和回油的结构要求和使用性能，并提高了加工效率。
此外，本发明的回流管道和回油盖结构简单，回油盖底部设置有回油孔，回油孔位于吸气腔下方，气相冷媒在进气腔下降，在吸气腔内上升，同时油和冷媒的液体会通过回油盖底部的回油孔进入回流管道，在压缩机的吸力作用下将液态的冷媒迅速气化和油一起从吸气腔带入压缩机，此时，碗状的回油盖的斜边起到气体导向和液体向中心聚集的作用，防止液体堆积在回流管道内。本发明的吸气腔纵向截面呈倒梯形，回油孔纵向截面呈梯形，该设计可以使吸气腔进气端与回油孔出油端形成具有针对性的小范围强气流，在强气流的带动下液态的冷媒迅速气化，油液快速进入压缩机，使气液分离效率高、回油效率理想。
附图说明
下面通过参考附图并结合实例具体地描述本发明，本发明的优点和实现方式将会更加明显，其中附图所示内容仅用于对本发明的解释说明，而不构成对本发明的任何意义上的限制，在附图中：
图1是本发明回流管道的结构示意图
图2是本发明回流管道与回油盖组装后的结构示意图
图3是本发明回油盖铆接示意图
图中：
1、回流管道 2、吸气腔 3、进气腔 4、回油盖
5、回油孔 6、均压孔 7、与回油盖铆接边对接的止口
8、封边 9、管道输出端 10、管道输出端止口
11、共用管壁
具体实施方式
下面结合实施例进一步叙述本发明：
如图1至图3所示，一种气液分离器回流管道的加工工艺，包括以下步骤：
步骤一、管道型材通过下料锯锯切为定长后备用；回油盖板材通过冲床落料，得到合适规格后备用，管道型材和回油盖板材均为铝合金材质；
步骤二、回油盖板材经冲床冲压为带有铆接边的截面呈梯形的碗状结构，该碗状结构底部冲有回油孔后得到回油盖；
步骤三、将制得的回油盖4通过超声清洗后待组装；
步骤四、首先将锯切好的管道经加工中心铣出与顶部封盖对接的管道输出端止口10，然后再铣出与回油盖铆接边对接的止口7和封边8，最后再通过冲床在管道输出端9侧壁冲压出均压孔6后得到回流管道1；
步骤五，将制得的回流管道1通过超声清洗后带组装；
步骤六，将待组装的回流管道1用工装夹紧，将待组装的回油盖4放在回流管道与回油盖铆接边对接的止口7侧，回油孔5对准回流管道1的管道输出端9一侧，然后启动液压机将二者铆接为一体，液压机的压力值为2-3Mpa。
回流管道1包括吸气腔2和至少一个进气腔3，吸气腔2的管道输出端9高于进气腔3的管道输入端，该吸气腔2与进气腔3底部相连通，吸气腔2和进气腔3之间为共用管壁11；吸气腔2纵向截面呈倒梯形，回油孔5纵向截面呈梯形；吸气腔2长度为252.3mm，与回油盖铆接边对接的止口7长度为1.9mm，封边8长度和宽度均为1+0.2mm，进气腔3长度为227.8mm，管道输出端止口10长度为14mm，均压孔6距离管道输出端9端口长度为19.5mm，管道输出端9端口外径为15.9-0.1mm，共用管壁11距离回油盖4顶部距离为10.6±0.1mm，回油盖4深度为6.5mm，均压孔6直径和回油孔5最小端直径为1.5±0.05mm。
本发明操作简单便捷，整体美观流畅，回流管道1为一体化的多腔体筒体，包括吸气腔2和进气腔3，配合铆接的回油盖4，连接牢固且无焊缝，极好地满足了气液分离和回油的结构要求和使用性能，并提高了加工效率。
此外，本发明的回流管道1和回油盖4结构简单，回油盖4底部设置有回油孔5，回油孔5位于吸气腔2下方，气相冷媒在进气腔3下降，在吸气腔2内上升，同时油和冷媒的液体会通过回油盖4底部的回油孔5进入回流管道1，在压缩机的吸力作用下将液态的冷媒迅速气化和油一起从吸气腔2带入压缩机，此时，碗状的回油盖4的斜边起到气体导向和液体向中心聚集的作用，防止液体堆积在回流管道1内。本发明的吸气腔2纵向截面呈倒梯形，回油孔5纵向截面呈梯形，该设计可以使吸气腔进气端与回油孔5出油端形成具有针对性的小范围强气流，在强气流的带动下液态的冷媒迅速气化，油液快速进入压缩机，使气液分离效率高、回油效率理想。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。
Claims (4)
1.一种气液分离器回流管道的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、管道型材通过下料锯锯切为定长后备用；回油盖板材通过冲床落料，得到合适规格后备用；步骤二、回油盖板材经冲床冲压为带有铆接边的截面呈梯形的碗状结构，该碗状结构底部冲有回油孔后得到回油盖；步骤三、将制得的回油盖通过超声清洗后待组装；步骤四、首先将锯切好的管道经加工中心铣出与顶部封盖对接的管道输出端止口，然后再铣出与回油盖铆接边对接的止口和封边，最后再通过冲床在管道输出端侧壁冲压出均压孔后得到回流管道；步骤五，将制得的回流管道通过超声清洗后带组装；步骤六，将待组装的回流管道用工装夹紧，将待组装的回油盖放在回流管道与回油盖铆接边对接的止口侧，回油孔对准回流管道的管道输出端一侧，然后启动液压机将二者铆接为一体；
所述回流管道包括吸气腔和至少一个进气腔，所述吸气腔的管道输出端高于进气腔的管道输入端，该吸气腔与进气腔底部相连通，吸气腔和进气腔之间为共用管壁；所述吸气腔纵向截面呈倒梯形，所述回油孔纵向截面呈梯形。
2.根据权利要求1所述的气液分离器回流管道的加工工艺，其特征在于：所述管道型材和回油盖板材均为铝合金材质。
3.根据权利要求1所述的气液分离器回流管道的加工工艺，其特征在于：所述液压机的压力值为2-3Mpa。
4.根据权利要求1所述的气液分离器回流管道的加工工艺，其特征在于：所述吸气腔长度为252.3mm，所述与回油盖铆接边对接的止口长度为1.9mm，所述封边长度和宽度均为1+0.2mm，所述进气腔长度为227.8mm，所述管道输出端止口长度为14mm，所述均压孔距离管道输出端端口长度为19.5mm，所述管道输出端端口外径为15.9-0.1mm，所述共用管壁距离回油盖顶部距离为10.6±0.1mm，所述回油盖深度为6.5mm，所述均压孔直径和回油孔最小端直径为1.5±0.05mm。
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