CN101819003A - 平形流冷凝器的扣合切样集流管及其加工工艺 - Google Patents
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本发明涉及一种集流管，特别涉及一种平形流冷凝器的扣合切样集流管。本发明提供了如下技术方案：一种平形流冷凝器的扣合切样集流管，包括有管体，管体上均匀开设有口琴管安装孔，管体内均布有制冷液进出接口及隔片，管体包括有扣合管及与扣合管扣合焊接的焊接板，扣合管与焊接板结合后的内部空间为流道，制冷液进出接口均布于扣合管上，扣合管内设有供隔片插设的插槽，隔板通过插槽插设于扣合管与焊接板结合的流道内，扣合管与焊接板的连接处开设有开口，焊接板卡接于扣合管的开口处并与扣合管焊接，口琴管安装孔均布于焊接板上。采用上述技术方案，提供了一种加工及安装方便、降低生产成本的平形流冷凝器的扣合切样集流管及其加工工艺。
Description
技术领域
本发明涉及一种集体流管，特别涉及一种平形流冷凝器的扣合切样集流管及其加工工艺。
背景技术
平行流汽车空调冷凝器是在对汽车空调制冷剂环保要求替代的发展过程中逐步产生的，并以其结构紧凑，换热效率高，内部流阻小，内部承压大等特点来取代其它同类型产品，成为全球最流行的空调冷凝器之一。平行流冷凝器由两边垂直的集流管与平行连接两集流管的口琴管以及口琴管之间的波纹型百叶窗散热带组成。
目前，市场及资料上出现的冷凝器中的集流管以圆形高频焊接管体为主，该管体外部均匀开设有供口琴管插设的口琴管安装孔，其内部均布有制冷液进出接口及将制冷液进口接口隔开构成管体内部流道分流的隔片，隔片与管体焊接连接。
上述的集流管的管体是由一种高熔点铝合金的一侧压制一层低熔点铝合金形成一种带复合的板料，再经过卷制焊接所形成，其工艺复杂，技术要求高，成本昂贵。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种加工及安装方便、降低生产成本的平形流冷凝器的扣合切样集流管及其加工工艺。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种平形流冷凝器的扣合切样集流管，包括有管体，所述的管体上均匀开设有供口琴管插设的口琴管安装孔，管体内均布有制冷液进出接口及将制冷液进口接口隔开构成管体内部流道分流的隔片，所述的管体包括有扣合管及与扣合管扣合焊接的焊接板，扣合管与焊接板结合后的内部空间为流道，所述的制冷液进出接口均布于扣合管上，扣合管内位于各制冷液进出接口之间设有供隔片插设的插槽，隔板通过插槽插设于扣合管与焊接板结合的流道内，所述的扣合管与焊接板的连接处开设有开口，焊接板卡接于扣合管的开口处并与扣合管焊接，所述的口琴管安装孔均布于焊接板上。
其中，扣合管开口处设有沿扣合管纵向设置的卡槽，焊接板的两端插设于该卡槽内构成与扣合管的扣合及焊接。
采用上述技术方案，管体由扣合管及与扣合管扣合焊接的焊接板构成，方便了加工，而且降低了生产成本；焊接板与扣合管通过卡接，然后进行焊接，这样连接牢固。
本发明进一步设置为：扣合管的横截面呈“U”形，所述的制冷液进出接口设于扣合管的底部，所述的隔板的外轮廓为与扣合管内壁适配，所述扣合管的两侧边对应的设有凸筋，该凸筋上开设有若干与隔板厚度适配的缺口，该缺口为扣合管内供隔板插设的插槽。
采用上述技术方案，隔板插设于扣合管凸筋上的插槽内，这样设置不仅使隔板具有插设空间，而且凸筋可对隔板的纵向起到限位作用，防止隔板处于扣合管内发生移动而导致被分流的流道发生变化，凸筋还具有该产品与口琴管组合时对口琴管的安装进行定位。
本发明更进一步设置为：扣合管内部位于插设隔板的对应处设有定位槽，隔板上设有延伸至该定位槽内的定位块。
采用上述技术方案，扣合管上定位槽的设置则能使隔板下部得到定位，为隔板处于流道内不发生偏移提供了保障。
一种平形流冷凝器的扣合切样集流管的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1)通过压机采用热挤压加工出扣合管并通过专用设备在扣合管上加工供隔板插设的插槽及制冷液进出接口，通过冲压加工与扣合管适配且上部开设有若干口琴管插入口的焊接板，通过冲压加工与扣合管适配的隔板；
2)对成型的扣合管、隔板及焊接板进行组装。
通过压机采用热挤压加工出具有开口且内壁上对称设有凸筋、其开口处具有延伸边及凸台的扣合管；将扣合管上凸筋冲压，使凸筋上形成与隔板适配的插槽，采用台钻对扣合管钻削，使扣合管上形成制冷液进出接口；首先将隔板通过扣合管凸筋上的插槽插入扣合管内，然后将焊接板放置于扣合管的延伸边与凸台之间并对延伸边进行折弯，促使焊接板卡设于延伸边与凸台之间，最后对焊接板与扣合管进行焊接。冲压成型的隔板下部设有定位块，扣合管内与隔板下部的对应处冲压有与定位块适配的定位槽。
采用上述加工工艺，扣合管为热挤压成型，与现有技术相比，无需冲压模具，而且加工时无需要求较高的精度，加工方便，减少了现有技术所存在的繁琐的工序，降低了生产成本；而且在组装过程中，焊接板通过扣合管上的延伸边进行压制后，再采用焊接，使得扣合管与焊接板之间的连接更为紧凑。
下面结合附图对本发明作进一步描述：
附图说明
图1为本发明实施例的立体示意图；
图2为图1的A-A剖视图；
图3为本发明实施例的分解示意图；
图4为本发明实施例的装配流程图1；
图5为本发明实施例的装配流程图2；
具体实施方式
如图1、图2、图3所示的一种平形流冷凝器的扣合切样集流管，包括有管体1，所述的管体1上均匀开设有供口琴管插设的口琴管安装孔15，管体1内均布有制冷液进出接口及将制冷液进口接口隔开构成管体内部流道分流的隔片2，所述的管体1包括有扣合管11及与扣合管11扣合焊接的焊接板12，扣合管11与焊接板12结合后的内部空间为流道，所述的制冷液进出接口13均布于扣合管11上，扣合管11内位于各制冷液进出接口13之间设有供隔片2插设的插槽14，隔板2通过插槽14插设于扣合管11与焊接板12结合的流道内，所述的扣合管11与焊接板12的连接处开设有开口111，焊接板12卡接于扣合管11的开口111处并与扣合管焊接，所述的口琴管安装孔15均布于焊接板12上。上述技术方安中，管体1由扣合管11及与扣合管11扣合焊接的焊接板12构成，方便了加工，而且降低了生产成本；焊接板12与扣合管11通过卡接，然后进行焊接，这样连接牢固。
在本实用新型实施例中，扣合管11开口111处设有沿扣合管11纵向设置的卡槽112，焊接板12的两端插设于该卡槽112内构成与扣合管11的扣合及焊接。需要说明的是，也可在焊接板12上设置卡槽，而在扣合管11与焊接板12的结合处设置卡块，同样也是可行的，只是这样的设置方式不利于工艺加工，所以本实用新型优选前者。
扣合管11的横截面呈“U”形，所述的制冷液进出接口13设于扣合管11的底部，所述的隔板2的外轮廓为与扣合管11内壁适配，扣合管11的两侧边对应的设有凸筋113，该凸筋113上开设有若干与隔板2厚度适配的缺口，该缺口为扣合管11内供隔板2插设的插槽14。隔板2插设于扣合管11凸筋113上的插槽14内，这样设置不仅使隔板2具有插设空间，而且凸筋113可对隔板2的纵向起到限位作用，防止隔板2处于扣合管11内发生移动而导致被分流的流道发生变化。
为使隔板2下部得到定位，扣合管11内部位于插设隔板2的对应处设有定位槽114，隔板2上设有延伸至该定位槽114内的定位块21。
本发明实施例的加工工艺如下：
包括以下步骤：
1)通过压机采用热挤压加工出扣合管11并通过专用设备在扣合管11上加工供隔板2插设的插槽14及制冷液进出接口13，通过冲压加工与扣合管11适配且上部开设有若干口琴管插入口15的焊接板12，通过冲压加工与扣合管11适配的隔板；
2)对成型的扣合管11、隔板2及焊接板12进行组装。
扣合管11在加工过程，首先通过压机采用热挤压加工出具有开口111且内壁上对称设有凸筋113、其开口111处具有延伸边141及凸台142的扣合管11；然后将扣合管11上凸筋113冲压，使凸筋113上形成与隔板2适配的插槽14，最后采用台钻对扣合管11钻削，使扣合管11上形成制冷液进出接口13。
如图4、图5所示，对于成型的扣合管11、焊接板12及隔板2的组装过程中，首先将隔板2通过扣合管11凸筋113上的插槽14插入扣合管11内，然后将焊接板12放置于扣合管11的延伸边141与凸台142之间并对延伸边141进行折弯，促使焊接板12卡设于延伸边141与凸台142之间，最后对焊接板12与扣合管11进行焊接。
需要说明的是，为使隔板2的下部得到定位，冲压成型的隔板2下部设有定位块21，扣合管11内与隔板2下部的对应处冲压有与定位块21适配的定位槽114。
上述加工工艺中，扣合管11为热挤压成型，与现有技术相比，无需冲压模具，而且加工时无需要求较高的精度，加工方便，减少了现有技术所存在的繁琐的工序，降低了生产成本；而且在组装过程中，焊接板12通过扣合管11上的延伸边141进行压制后，再采用焊接，使得扣合管11与焊接板12之间的连接更为紧凑。
Claims (7)
1.一种平形流冷凝器的扣合切样集流管，包括有管体，所述的管体上均匀开设有供口琴管插设的口琴管安装孔，管体内均布有制冷液进出接口及将制冷液进口接口隔开构成管体内部流道分流的隔片，其特征在于：所述的管体包括有扣合管及与扣合管扣合焊接的焊接板，扣合管与焊接板结合后的内部空间为流道，所述的制冷液进出接口均布于扣合管上，扣合管内位于各制冷液进出接口之间设有供隔片插设的插槽，隔板通过插槽插设于扣合管与焊接板结合的流道内，所述的扣合管与焊接板的连接处开设有开口，焊接板卡接于扣合管的开口处并与扣合管焊接，所述的口琴管安装孔均布于焊接板上。
2.根据权利要求1所述的平形流冷凝器的扣合切样集流管，其特征在于：所述扣合管开口处设有沿扣合管纵向设置的卡槽，焊接板的两端插设于该卡槽内构成与扣合管的扣合及焊接。
3.根据权利要求1或2所述的平形流冷凝器的扣合切样集流管，其特征在于：所述的扣合管的横截面呈“U”形，所述的制冷液进出接口设于扣合管的底部，所述的隔板的外轮廓为与扣合管内壁适配，所述扣合管的两侧边对应的设有凸筋，该凸筋上开设有若干与隔板厚度适配的缺口，该缺口为扣合管内供隔板插设的插槽。
4.根据权利要求3所述的平形流冷凝器的扣合切样集流管，其特征在于：所述的扣合管内部位于插设隔板的对应处设有定位槽，隔板上设有延伸至该定位槽内的定位块。
5.一种平形流冷凝器的扣合切样集流管的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1)通过压机采用热挤压加工出扣合管并通过专用设备在扣合管上加工供隔板插设的插槽及制冷液进出接口，通过冲压加工与扣合管适配且上部开设有若干口琴管插入口的焊接板，通过冲压加工与扣合管适配的隔板；
2)对成型的扣合管、隔板及焊接板进行组装。
6.根据权利要求5所述的平形流冷凝器的扣合切样集流管的加工工艺，其特征在于：通过压机采用热挤压加工出具有开口且内壁上对称设有凸筋、其开口处具有延伸边及凸台的扣合管；将扣合管上凸筋冲压，使凸筋上形成与隔板适配的插槽，采用台钻对扣合管钻削，使扣合管上形成制冷液进出接口；首先将隔板通过扣合管凸筋上的插槽插入扣合管内，然后将焊接板放置于扣合管的延伸边与凸台之间并对延伸边进行折弯，促使焊接板卡设于延伸边与凸台之间，最后对焊接板与扣合管进行焊接。
7.根据权利要求5或6所述的平形流冷凝器的扣合切样集流管的加工工艺，其特征在于：冲压成型的隔板下部设有定位块，扣合管内与隔板下部的对应处冲压有与定位块适配的定位槽。
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