CN114059004A - 一种数字信息化的全自动热喷铝生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种数字信息化的全自动热喷铝生产线，包括：自动上料系统，包括第一转料机构和第一承载传输机构；激光清洗系统，包括激光清洗箱、激光清洗头和清洗输送机构；第一中转系统，包括第二承载传输机构和第二转料机构；热喷铝系统，包括走行机构、翻转机构和喷铝机构，所述走行机构可将位于所述第二承载传输机构上的工件逐个输送到所述翻转机构上，所述翻转机构可将工件翻转预定角度，所述喷铝机构可对工件进行电弧喷铝处理；第二中转系统，包括第三承载传输机构和第三转料机构；自动碾压系统，包括碾压输送机构和碾压机构。本发明极大的提高了角钢/扁钢的清洗、喷铝的工作效率，降低了生产成本，具有较好的经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种数字信息化的全自动热喷铝生产线，属于工件热喷铝技术领域。
背景技术
输电线路电力铁塔是变电站的重要设施，随着国家电力事业的高速发展，对电力的需求日渐增多，保证安全可靠的电力供应至关重要。但由于电塔的材质多为钢铁材料且常年受到风沙雨雪，酸雨等各种各样的腐蚀损害，导致其锈蚀现象十分严重，造成了重大的经济损失，严重浪费生产资源。目前对金属设备比较成熟的防腐蚀技术有，涂覆防护涂层、添加缓蚀剂和牺牲阴极保护法。其中涂覆防护涂层保护法因为其最经济，方便，有效等优点，是应用最广泛的防腐蚀技术。然而，目前喷涂的方式主要是人工手动除锈、喷涂，极大的限制了处理效率，生产成本较高。
发明内容
基于上述，本发明提供一种数字信息化的全自动热喷铝生产线，通过工件的自动化激光清洗、电弧喷铝和自动碾压工序，极大的提高了喷涂质量和效率，以克服现有技术的不足。
本发明的技术方案是：一种数字信息化的全自动热喷铝生产线，包括：
自动上料系统，包括第一转料机构和第一承载传输机构，所述第一转料机构可将工件逐个输送到所述第一承载传输机构上；
激光清洗系统，包括激光清洗箱、激光清洗头和清洗输送机构，所述激光清洗箱上设有清洗孔，所述激光清洗头设置于所述激光清洗箱内，并且所述激光清洗头朝向所述清洗孔，所述清洗输送机构设置于所述激光清洗箱的两侧，并且，所述清洗输送机构与所述第一承载传输机构对齐；
第一中转系统，包括第二承载传输机构和第二转料机构，所述第二承载传输机构与所述清洗输送机构的另一端对齐，所述第二转料机构可逐个输送所述第二承载传输机构上的工件；
热喷铝系统，包括走行机构、翻转机构和喷铝机构，所述走行机构可将位于所述第二承载传输机构上的工件逐个输送到所述翻转机构上，所述翻转机构可将工件翻转预定角度，所述喷铝机构可对工件进行电弧喷铝处理；
第二中转系统，包括第三承载传输机构和第三转料机构，所述第三承载传输机构可接收从所述走行机构上输送过来的工件，并且所述第三转料机构可逐个输送所述第三承载传输机构上的工件；
自动碾压系统，包括碾压输送机构和碾压机构，所述碾压输送机构可逐个所述所述第三转料机构上的工件，所述碾压机构可对工件进行碾压处理。
在其中一个例子中，还包括：
激光切割系统，包括激光支架和激光切割头，所述激光支架设置于所述碾压机构之后，所述激光切割头设置于所述激光支架上；
第三中转系统，包括第四承载传输机构和第四转料机构，所述第四承载传输机构可接收切割后的工件，所述第四转料机构可逐个输送所述第四承载传输机构上的工件；
下料码垛系统，用于将所述第四承载传输机构上的工件取下码垛。
在其中一个例子中，所述第一转料机构、所述第二转料机构、所述第三转料机构和第四转料机构的结构相同，均包括转料支架、链条输送机构和转料升降机构，所述链条输送机构的一端铰接于所述转料支架的顶部，所述链条输送机构的另一端铰接于所述转料升降机构的顶部；
所述第一承载传输机构、所述第二承载传输机构、所述第三承载传输机构和所述第四承载传输机构的结构相同，均包括承载台和传输驱动滚轮，若干所述承载台间隔设置于所述转料支架之间，所述传输驱动滚轮可转动设置于所述承载台上。
在其中一个例子中，所述激光清洗头为至少4个，间隔均匀设置于所述清洗孔的四周。
在其中一个例子中，所述清洗输送机构包括清洗承台、转动滚轮、压紧支架、压紧驱动机构、压紧轮架和压紧轮，所述转动滚轮可转设置于所述清洗承台上，所述压紧支架设置于所述清洗承台上，所述压紧驱动机构设置于所述压紧支架上，所述压紧轮架设置于所述压紧驱动机构上，所述压紧轮设置于所述压紧轮架上，所述压紧驱动机构可驱动所述压紧轮上下移动。
在其中一个例子中，所述工件为角钢，所述压紧轮包括第一压紧部和第二压紧部，所述第一压紧部和所述第二压紧部均呈锥体状，并且所述第一压紧部与所述第二压紧部之间形成为角钢匹配的夹角。
在其中一个例子中，所述走行机构包括走行导轨、走行小车、走行升降机构、走行承台和走行驱动滚轮，所述走行小车可沿所述走行导轨移动，所述走行升降机构设置于所述走行小车上，所述走行承台设置于所述走行升降机构上，所述走行驱动滚轮可转动设置于所述走行承台上，所述走行升降机构可驱动所述走行驱动滚轮上下移动；
所述翻转机构包括翻转支架、弧形滑轨、弧形滑体和夹持组件，所述翻转支架间隔设置于所述走行导轨的一端，所述弧形滑轨设置于所述翻转支架上，所述弧形滑体可滑动设置于所述弧形滑轨上，所述夹持组件设置于所述弧形滑体上；
所述喷铝机构包括喷铝支架、三轴移动组件、角度调节组件和喷枪，所述喷铝支架设置于所述翻转支架的一侧，所述三轴移动组件安装于所述喷铝支架上，所述喷枪通过所述角度调节组件安装于所述三轴移动组件上。
在其中一个例子中，所述弧形滑体上设有弧形齿条，所述弧形齿条与驱动齿轮连接，由所述驱动齿轮带动所述弧形齿条移动，进而带动所述弧形滑体沿所述弧形滑轨移动；
在其中一个例子中，所述碾压机构包括碾压承台、碾压支架、第一碾压轮、碾压驱动机构、碾压轮架和第二碾压轮，至少两个所述第一碾压轮可转动间隔设置于所述碾压承台上，所述碾压支架设置于所述碾压承台上，所述碾压驱动机构设置于所述碾压支架上，所述碾压轮架安装在所述碾压驱动机构上，所述第二碾压轮可转动安装于所述碾压轮架上，所述碾压驱动机构可驱动所述第二碾压轮上下移动。
在其中一个例子中，所述工件为角钢，所述第一碾压轮包括第一碾压部和第二碾压部，所述第一碾压部和所述第二碾压部均呈锥体状态，并且所述第一碾压部和所述第二碾压部之间形成为与角钢内角匹配的夹角；所述第二碾压轮包括第三碾压部和第四碾压部，所述第三碾压部和所述第四碾压部均呈锥体状，并且所述第三碾压部和所述第四碾压部之间形成为与角钢外角匹配的夹角。
本发明的有益效果是：本发明全自动热喷铝生产线为角钢/扁钢的自动激光清洗、自动热喷铝生产提供了全自动化智能生产方案，具有自动上料、自动输送、自动激光清洗、自动热喷铝、自动切割、自动码垛等功能，并可配置数据智能制造、信息化管控平台等生产线智能化控制系统，极大的提高了角钢/扁钢的清洗、喷铝的工作效率，降低了生产成本，具有较好的经济效益。
附图说明
图1为全自动热喷铝生产线的工艺布局图；
图2为自动上料系统的示意图；
图3为激光清洗系统的示意图；
图4为激光清洗箱的内部示意图；
图5为清洗输送机构的一视角下的示意图；
图6为清洗输送机构的另一视角下的示意图；
图7为第一中转系统和热喷铝系统的示意图；
图8为走行机构的示意图；
图9为翻转机构的示意图；
图10为喷铝机构的示意图；
图11为三轴移动组件与角度调节组件的示意图；
图12为第二中转系统的示意图；
图13为碾压输送机构的示意图；
图14为碾压机构一视角下的示意图；
图15为碾压机构另一视角下的示意图；
图16为激光切割系统的示意图；
图17为第三中转系统与下料码垛系统的示意图；
附图标记说明：
1自动上料系统；
11第一转料机构，12第一承载传输机构；
111转料支架，112链条输送机构，113转料升降机构；
121承载台，122传输驱动滚轮；
2激光清洗系统；
21激光清洗箱，22激光清洗头，23清洗输送机构，24清洗孔，25抽烟口；
231清洗承台，232转动滚轮，233压紧支架，234压紧驱动机构，235压紧轮架，236压紧轮，237限位件；
2361第一压紧部，2362第二压紧部；
3第一中转系统；
31第二承载传输机构，32第二转料机构；
4热喷铝系统；
41走行机构，42翻转机构，43喷铝机构；
411走行导轨，412走行小车，413走行升降机构，414走行承台，415走行驱动滚轮；
421翻转支架，422弧形滑轨，423弧形滑体，424夹持组件；
4241夹持气缸，4242夹持件；
431喷铝支架，432三轴移动组件，433角度调节组件，434喷枪；
4321横梁，4322滑动座，4323纵梁；
4331弧形滑槽，4332弧形滑块，4333安装座，4334驱动电机；
5第二中转系统；
51第三承载传输机构，52第三转料机构；
6自动碾压系统；
61碾压输送机构，62碾压机构；
611碾压输送台，612碾压输送驱动机构，613碾压输送滚轮；
621碾压承台，622碾压支架，623第一碾压轮，624碾压驱动机构，625碾压轮架，626第二碾压轮；
6231第一碾压部，6232第二碾压部；
6261第三碾压部，6262第四碾压部；
7激光切割系统；
71激光支架，72激光切割头；
8第三中转系统；
81第四承载传输机构，82第四转料机构；
9下料码垛系统；
91下料架，92移动机构，93抓取机构，94码垛架， 95移出导轨。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
请参阅图1至图17，本实施方式一种数字信息化的全自动热喷铝生产线，包括自动上料系统1、激光清洗系统2、第一中转系统3、热喷铝系统4、第二中转系统5、自动碾压系统6、激光切割系统7、第三中转系统8和下料码垛系统9。
自动上料系统1，将工件自动推入生产线输送系统，完成自动上料工序。自动上料系统1包括第一转料机构11和第一承载传输机构12，第一转料机构11可将工件逐个输送到第一承载传输机构12上。
具体地，第一转料机构11包括转料支架111、链条输送机构112和转料升降机构113，链条输送机构112的一端铰接于转料111支架的顶部，链条输送机构112的另一端铰接于转料升降机构113的顶部，从而转料升降机构113可驱动链条输送机构112一端的升降移动。第一承载传输机构12包括承载台121和传输驱动滚轮122，若干承载台121并排间隔设置于若干转料支架111之间，传输驱动滚轮122可转动设置于承载台121上。工作状态下，先将工件摆放于链条输送机构112上靠近转料支架111的那端，链条输送机构112移动带动工件向前移动，当移动至转料升降机构113那侧，并位于传输驱动滚轮122正上方时，转料升降机构113向下收缩，使得链条输送机构112上的工件落在传输驱动滚轮122上，由传输驱动滚轮122带动工件向前移动，然后转料升降机构113向上移动，使得链条输送机构112高出传输驱动滚轮122，再次重复前述过程即可实现工件的连续输送。本实施例中，转料升降机构113可以为液压油缸，其伸缩杆与链条输送机构112的一端连接。本实施例中，工件可以为扁钢/角钢。
激光清洗系统2，主要用于对工件表面进行清洗。激光清洗系统2包括激光清洗箱21、激光清洗头22和清洗输送机构23，激光清洗箱21上设有清洗孔24，激光清洗头22安装在激光清洗箱21内，并且激光清洗头22朝向清洗孔24，清洗输送机构23安装在激光清洗箱21的两侧，并且，清洗输送机构23与第一承载传输机构12对齐。
激光清洗是基于激光与物质相互作用的一种新技术，通过超高峰值、短脉冲激光作用于工件，使得表面污物、锈蚀或涂层等吸收激光发生瞬间蒸发或剥离，而工件几乎不吸收激光，从而达到清除表面污物而不损伤基材效果。相比于传统的清洗方法，激光清洗是一种优质高效、节能环保的清洗新工艺，激光清洗具有以下优势：1、安全，非接触、基材无损伤；2、精准可控，可选区清洗，亦可在厚度方向实现微米级精度控制；3、综合成本低，激光清洗设备使用中无耗材，仅消耗电能；4、适用性和机动性强，易于集成与自动化。
具体地，激光清洗头22为至少4个，间隔均匀设置于清洗孔24的四周，便于从各个方向对工件表面进行清洗，以提高工作效率。
具体地，清洗输送机构23包括清洗承台231、转动滚轮232、压紧支架233、压紧驱动机构234、压紧轮架235和压紧轮236，转动滚轮232可转动安装在清洗承台231上，压紧支架233安装在清洗承台231上，压紧驱动机构234安装在压紧支架233上，压紧轮架235安装在压紧驱动机构234上，压紧轮236安装在压紧轮架235上，压紧驱动机构234可驱动压紧轮236上下移动。工作状态下，第一承载传输机构12将工件传输到清洗输送机构23上，由转动滚轮232带动其向外移动，在通过清洗孔24时被激光清洗头22清洗表面，同时在移动过程中，压紧驱动机构234可驱动压紧轮236向下移动并抵靠于工件的上表面上，使得工件保持移动位置形态不变，可防止抖动影响清洗效果。本实施例中，压紧驱动机构234为液压油缸，其底座安装于压紧支架233上，其伸缩杆的自由端与压紧轮架235连接，并且在轮架与压紧支架233安装有导向杆，导向杆的轴向与压紧轮236的移动方向相同。
当工件为角钢时，压紧轮236包括第一压紧部2361和第二压紧部2362，第一压紧部2361和第二压紧部2362均呈锥体状，并且第一压紧部2361与第二压紧部2362之间形成为角钢匹配的夹角，该种结构可以进一步的提高角钢清洗的稳定性。在清洗孔24两侧的清洗承台231上还安装有限位件237，限位件237由两块挡板按“八字形”布置构成，可以保证工件始终处于清洗孔24的中间位置，进而提高清洗效果。在激光清洗箱21的顶部设有抽烟口25，抽烟口25连接有负压式烟尘排放系统。
第一中转系统3，主要用于接收储存并转运经清洗后的工件。第一中转系统3包括第二承载传输机构31和第二转料机构32，第二承载传输机构31与清洗输送机构23的另一端对齐，第二转料机构32可逐个输送第二承载传输机构31上的工件。
具体地，第二承载传输机构31与第一承载传输机构12的结构相同，第二转料机构32与第一转料机构11的结构相同。工作状态下，清洗后的工件从清洗输送机构23流出，进入到第二承载传输机构31上，转料升降机构113驱动该端的链条输送机构112向上，使得摆放于传输驱动滚轮122上的工件并顶起，再由链条输送机构112带动工件向前离开传输驱动滚轮122，然后转料升降机构113再驱动链条输送机构112向下移动至传输驱动滚轮122下方，等待转移下一个工件，如此不断将工件转移至靠近转料支架111的那端。
热喷铝系统4，主要用于对工件表面进行电弧热喷铝操作。热喷铝系统4包括走行机构41、翻转机构42和喷铝机构43，走行机构41可将位于第二承载传输机构31上的工件逐个输送到翻转机构42上，翻转机构42可将工件翻转预定角度，喷铝机构43可对工件进行电弧喷铝处理。
具体地，走行机构41包括走行导轨411、走行小车412、走行升降机构413、走行承台414和走行驱动滚轮415，走行小车412可沿走行导轨411移动，走行升降机构413设置于走行小车412上，走行承台414设置于走行升降机构413上，走行驱动滚轮415可转动设置于走行承台414上，走行升降机构413可驱动走行驱动滚轮415上下移动。本实施例中，走行升降机构413可以为液压油缸，其底座安装于走行小车412上，其伸缩杆的自由端与走行承台414连接，在走行小车412与走行承台414之间安装有导向杆，走行导轨411的端面两侧设有凸轨，走行小车412的底部设有走行轮，走行轮上具有与凸轨匹配的凹槽。工作状态下，走行小车412先移动至第二转料机构32的转料支架111那侧，并位于工件的正下方，然后走行升降机构413驱动走行驱动滚轮415向上移动，从而将工件顶起，走行小车412带动工件向前移动。
具体地，翻转机构42包括翻转支架421、弧形滑轨422、弧形滑体423和夹持组件424，翻转支架421间隔安装在走行导轨411的一端，弧形滑轨422安装在翻转支架421上，弧形滑体423可滑动安装在弧形滑轨422上，夹持组件424安装在弧形滑体423上。在弧形滑体423的外围设有弧形齿条，弧形齿条与驱动齿轮连接，由驱动齿轮带动弧形齿条移动，进而带动弧形滑体423沿弧形滑轨422移动。夹持组件424包括夹持气缸4241和夹持件4242，两个夹持气缸4241分别间隔设置于弧形滑体423上，两夹持件4242分别连接在两个夹持气缸4241上，夹持气缸4241可驱动两夹持件4242作相对靠拢或远离的动作，从而实现工件的夹持与松开。工作状态下，走行小车412将工件移动至弧形滑体423上方，然后走行升降机构413驱动走行驱动滚轮415下移，使得工件摆放于两夹持件4242之间，然后两个夹持气缸4241驱动夹持件4242靠拢，从而夹持住工件，再由驱动齿轮驱动弧形齿条移动，使得弧形滑体423沿弧形滑轨422移动一定角度，使工件的下表面朝向上面或者侧面，以便电弧喷涂。完成喷涂后，两夹持件4242相互远离松开工件，然后走行升降机构413驱动走行驱动滚轮415上移将工件顶起，再沿着走行导轨411回移一定距离，以便进入下一工序。
具体地，喷铝机构43包括喷铝支架431、三轴移动组件4232、角度调节组件433和喷枪434，喷铝支架431设置于翻转支架421的一侧，三轴移动组件4232安装于喷铝支架431上，喷枪434通过角度调节组件433安装于三轴移动组件4232上。
具体地，三轴移动组件4232包括横梁4321、滑动座4322和纵梁4323，横梁4321可水平滑动安装于喷铝支架431上，滑动座4322可滑动安装于横梁4321上，纵梁4323可滑动安装于滑动座4322上，角度调节组件433安装于纵梁4323的下端。
具体地，角度调节组件433包括弧形滑槽4331、弧形滑块4332和安装座4333，弧形滑块4332可滑动安装于弧形滑槽4331内，安装座4333与弧形滑块4332连接，安装座4333位于弧形滑槽4331的外面，在弧形滑槽4331内设有弧形齿条，弧形滑块4332上设有与弧形齿条啮合的驱动齿轮，弧形滑块4332上设有驱动电机4334，由驱动电机4334驱动驱动齿轮转动，进而带动安装座4333沿弧形滑槽4331移动。工作状态下，驱动电机4334转动带动驱动齿轮转动，使得驱动齿轮沿弧形滑槽4331移动，从而带动安装座4333及喷枪434移动。该种结构不仅适于对扁钢进行喷涂处理，而且对于角钢来说，仅需通过角度调节组件433即可改变喷枪434的喷涂方向，从而提高喷涂效率。
本实施例中，当夹持组件424将工件夹持住时，控制喷枪434对工件的上表面进行喷涂处理，完成后弧形滑体423沿弧形滑轨422移动一段距离，实现工件的翻转，控制喷枪434再对工件的上表面进行电弧喷涂，从而完成工件全部表面的喷涂处理。完成喷涂后，弧形滑体423沿弧形滑轨422移动返回至初始水平位置。走行升降机构413驱动走行承台414上移，使得走行驱动滚轮415向上顶起工件，走行小车412再沿走行导轨411往回移动一定距离，最后由走行驱动滚轮415将工件输送出即可。
本系统采用电弧热喷铝工艺，是利用燃烧于两根连续送进的金属丝之间的电弧来熔化金属，用高速气流把熔化的金属雾化，并对雾化的金属粒子加速使它们喷向工件形成涂层的技术。电弧喷涂是钢结构防腐蚀、耐磨损和机械零件维修等实际应用工程中普遍使用的一种热喷涂方法。电弧喷涂相对火焰喷涂电弧喷涂具有以下优势：1、热效率高：火焰喷涂热能的利用率只有5％～15％；而电弧喷涂的电能利用率髙达60％～70％；2、生产效率高：电弧喷涂技术的生产效率高，一般情况，电弧喷涂的生产效率是火焰喷涂的3倍以上；3、涂层的结合强度高：电弧喷涂可在不提高工件温度、不使用贵重底材的条件下获得较高的结合强度；4、生产成本低：电弧喷涂的成本比火焰喷涂低30％以上；5、操作简单、安全可靠：电弧喷涂设备没有复杂的操作机构，只要把工艺参数根据喷涂材料的不同选在规定的范围之内，均可保证喷涂的质量；而且仅使用电能和压缩空气，不用氧气和乙炔等易燃气体，安全可靠。也易于进行野外作业；6、可制备伪合金涂层：电弧喷涂只需两根不同成分的金属丝材就可制备出伪合金涂层，以获得独特的综合性能。
第二中转系统5，主要用于接收储存并转运经电弧喷涂后的工件。第二中转系统5包括第三承载传输机构51和第三转料机构52，第三承载传输机构51可接收从走行机构41上输送过来的工件，并且第三转料机构52可逐个输送第三承载传输机构51上的工件。
具体地，第三承载传输机构51与第一承载传输机构12的结构相同，第三转料机构52与第一转料机构11的结构相同。工作状态下，电弧喷涂后的工件从走行小车412上的走行驱动滚轮415流出，进入到第三承载传输机构51上，转料升降机构113驱动该端的链条输送机构112向上，使得摆放于传输驱动滚轮122上的工件并顶起，再由链条输送机构112带动工件向前离开传输驱动滚轮122，然后转料升降机构113再驱动链条输送机构112向下移动至传输驱动滚轮122下方，等待转移下一个工件，如此不断将工件转移至靠近转料支架111的那端。
自动碾压系统6，主要用于对电弧喷涂涂层进行机械碾压，以保证涂层质量。自动碾压系统6包括碾压输送机构61和碾压机构62，碾压输送机构61可逐个输送第三转料机构52上的工件，碾压机构62可对工件进行碾压处理。
具体地，碾压输送机构61包括碾压输送台611、碾压输送驱动机构612和碾压输送滚轮613，若干碾压输送台611间隔安装在第三转料机构52的转料支架111的那端，碾压输送驱动机构612安装在碾压输送台611上，碾压输送滚轮613安装在碾压输送驱动机构612上，碾压输送驱动机构612可驱动碾压输送滚轮613上下移动。本实施例中，碾压输送驱动机构612可以为液压油缸。工作状态下，当链条输送机构112将工件输送至碾压输送滚轮613上方时，碾压输送驱动机构612驱动碾压输送滚轮613向上移动，从而将工件顶起，然后由碾压输送滚轮613向前输送，完成后，碾压输送驱动机构612再次驱动碾压输送滚轮613向下移动至链条输送机构112下方，等待转运下一个工件。
具体地，碾压机构62包括碾压承台621、碾压支架622、第一碾压轮623、碾压驱动机构624、碾压轮架625和第二碾压轮626，至少两个第一碾压轮623可转动间隔设置于碾压承台621上，碾压支架622设置于碾压承台621上，碾压驱动机构624设置于碾压支架622上，碾压轮架625安装在碾压驱动机构624上，第二碾压轮626可转动安装于碾压轮架625上，驱动机构可驱动第二碾压轮626上下移动。工作状态下，碾压输送滚轮613将工件传输到第一碾压轮623上，同时在移动过程中，碾压驱动机构624可驱动第二碾压轮626向下移动并抵靠于工件的上表面上，从而分别从上下方向对工件的电弧喷涂涂层进行机械碾压，以保证涂层质量。本实施例中，碾压驱动机构624为液压油缸，其底座安装于碾压支架622上，其伸缩杆的自由端与碾压轮架625连接，并且在碾压轮架625与碾压支架622安装有导向杆，导向杆的轴向与第二碾压轮626的活动方向相同。
当工件为角钢时，第一碾压轮623包括第一碾压部6231和第二碾压部6232，第一碾压部6231和第二碾压部6232均呈锥体状态，并且第一碾压部6231和第二碾压部6232之间形成为与角钢内角匹配的夹角；第二碾压轮626包括第三碾压部6261和第四碾压部6262，第三碾压部6261和第四碾压部6262均呈锥体状，并且第三碾压部6261和第四碾压部6262之间形成为与角钢外角匹配的夹角，从而一次性对角钢各个面进行机械碾压。
激光切割系统7，主要用于对工件进行切断处理。激光切割系统7包括激光支架71和激光切割头72，激光支架71安装在碾压机构62之后，激光切割头72安装在激光支架71上。工作状态下，当工件移动至激光支架71前方预定长度后，激光切割头72对工件进行定长切割。
第三中转系统8，主要用于接收储存并转运经切割后的工件。第三中转系统8包括第四承载传输机构81和第四转料机构82，第四承载传输机构81可接收切割后的工件，第四转料机构82可逐个输送第四承载传输机构81上的工件。在第三中转系统8处，还可以对工件进行检查补喷工作。
具体地，第四承载传输机构81与第一承载传输机构12的结构相同，第四转料机构82与第一转料机构11的结构相同。工作状态下，切割后的工件移动至第四承载传输激光上，转料升降机构113驱动该端的链条输送机构112向上，使得摆放于传输驱动滚轮122上的工件并顶起，再由链条输送机构112带动工件向前离开传输驱动滚轮122，然后转料升降机构113再驱动链条输送机构112向下移动至传输驱动滚轮122下方，等待转移下一个工件，如此不断将工件转移至靠近转料支架111的那端。
下料码垛系统9，用于将第四承载传输机构81上的工件取下码垛。下料码垛系统9包括下料架91、移动机构92和抓取机构93，移动机构92可移动安装在下料架91上，抓取机构93安装在移动机构92上，抓取机构93用于抓取摆放于第四承载传输机构81上的工件。本实施例中，移动激光可带动抓取抓取机构93上下移动，抓取机构93包括若干吸盘，在地面上安装有码垛架94和移出导轨95，码垛架94可移动安装在移出导轨95上。工作状态下，移动机构92带动抓取机构93移动至第四转料机构82的上方，然后控制抓取机构93下移，并通过吸盘吸住工件，然后控制住区机构上移并横向移动至码垛架94的上方，最后将工件放置在码垛架94上，堆满后由移出导轨95将码垛架94推出即可。
为了将废气及时排出，可在热喷铝系统4、自动碾压系统6、激光切割系统7和下料码垛系统9上方设计相对封闭的工艺房间，并连接负压式烟尘排放系统。
上述全自动热喷铝生产线的生产工艺为：摆放至第一转料机构11上的工件，被逐个输送到第一承载传输机构12上，再由清洗输送机构23推送通过清洗孔24并被激光清洗头22清洗（可往复清洗），清洗完成后进入到第一中转系统3中等待喷涂，第一中转系统3再将工件逐个输送至走行机构41上，走行机构41将工件送入到翻转机构42，夹持组件424先夹持工件，并由喷铝机构43对工件上表面及侧面进行喷涂处理，完成后有翻转机构42将工件翻转，再由喷铝机构43对工件的上表面及侧面进行喷涂处理，从而完成工件全部表面的喷涂，喷涂完成后再由走行机构41将工件送入到第二中转系统5中暂存，第二中转系统5将工件输送到碾压输送机构61上并经碾压机构62进行机械碾压处理，以保证涂层质量，随后由激光切割系统7对工件进行定长切割处理，完成后进入到第三中转系统8中暂存，最后由下料码垛系统9将工件取下存放。
上述全自动热喷铝生产线为角钢/扁钢的自动激光清洗、自动热喷铝生产提供了全自动化智能生产方案，具有自动上料、自动输送、自动激光清洗、自动热喷铝、自动切割、自动码垛等功能，并可配置数据智能制造、信息化管控平台等生产线智能化控制系统，极大的提高了角钢/扁钢的清洗、喷铝的工作效率，降低了生产成本，具有较好的经济效益。
上述全自动热喷铝生产线以“自动化、数字化、信息化、智能化”为核心，实现生产线制造过程中的生产数据采集、指令下发和生产管控。本系统具有以下优点：
1、自动化：采用总线通讯的集中管控方式，将所有设备或系统集中在管控平台下进行统一管理，以便实现全自动化生产，通过控制接口对所有设备或系统进行自动化控制，包括输送线系统、激光除锈系统、热喷铝系统4、激光切割系统7及下料码垛系统9等，保证生产线的全自动化生产。
2、数字化：可通过传感器、计数器等多种检测、测量手段，将生产过程状态转化数字信息，并对设备或系统实现数字化统一控制，实现生产线的全数字化管控。
3、信息化：通过有效的数据采集，数字化管控，实现生产线的信息化管理，使操作者或管理者可以轻而易举的实现生产全过程监控，如激光清洗速度、热喷率效率等。不但可以实现生产过程数据采集的数据暂存、断网重传、阈值比对、波形显示、工艺下发、刷卡登录等功能，而且还可以集成模拟量/数字量采集、扩展功能与应用集成，提供焊接工人与车间信息化系统之间最直接的人机交互操作。
4、智能化：通过各子系统的控制信号接口、数据通讯接口获取系统的运动状态、工艺参数等关键数据参数，从而对整个生产线实现全过程、全方位的数据提取。全部数据发送至数据智能制造进行实时的处理、展示，并由信息化管控系统进行智能化处理，如根据工件信息智能调用激光清洗或热喷铝的工艺参数，通过各工位的实时状态监控，合理优化生产线参数，实现生产线动态调整。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种数字信息化的全自动热喷铝生产线，其特征在于，包括：
自动上料系统(1)，包括第一转料机构(11)和第一承载传输机构(12)，所述第一转料机构(11)可将工件逐个输送到所述第一承载传输机构(12)上；
激光清洗系统(2)，包括激光清洗箱(21)、激光清洗头(22)和清洗输送机构(23)，所述激光清洗箱(21)上设有清洗孔(24)，所述激光清洗头(22)设置于所述激光清洗箱(21)内，并且所述激光清洗头(22)朝向所述清洗孔(24)，所述清洗输送机构(23)设置于所述激光清洗箱(21)的两侧，并且，所述清洗输送机构(23)与所述第一承载传输机构(12)对齐；
第一中转系统(3)，包括第二承载传输机构(31)和第二转料机构(32)，所述第二承载传输机构(31)与所述清洗输送机构(23)的另一端对齐，所述第二转料机构(32)可逐个输送所述第二承载传输机构(31)上的工件；
热喷铝系统(4)，包括走行机构(41)、翻转机构(42)和喷铝机构(43)，所述走行机构(41)可将位于所述第二承载传输机构(31)上的工件逐个输送到所述翻转机构(42)上，所述翻转机构(42)可将工件翻转预定角度，所述喷铝机构(43)可对工件进行电弧喷铝处理；
第二中转系统(5)，包括第三承载传输机构(51)和第三转料机构(52)，所述第三承载传输机构(51)可接收从所述走行机构(41)上输送过来的工件，并且所述第三转料机构(52)可逐个输送所述第三承载传输机构(51)上的工件；
自动碾压系统(6)，包括碾压输送机构(61)和碾压机构(62)，所述碾压输送机构(61)可逐个所述所述第三转料机构(52)上的工件，所述碾压机构(62)可对工件进行碾压处理。
2.根据权利要求1所述的全自动热喷铝生产线，其特征在于，还包括：
激光切割系统(7)，包括激光支架(71)和激光切割头(72)，所述激光支架(71)设置于所述碾压机构(62)之后，所述激光切割头(72)设置于所述激光支架(71)上；
第三中转系统(8)，包括第四承载传输机构(81)和第四转料机构(82)，所述第四承载传输机构(81)可接收切割后的工件，所述第四转料机构(82)可逐个输送所述第四承载传输机构(81)上的工件；
下料码垛系统(9)，用于将所述第四承载传输机构(81)上的工件取下码垛。
3.根据权利要求2所述的全自动热喷铝生产线，其特征在于，所述第一转料机构(11)、所述第二转料机构(32)、所述第三转料机构(52)和第四转料机构(82)的结构相同，均包括转料支架(111)、链条输送机构(112)和转料升降机构(113)，所述链条输送机构(112)的一端铰接于所述转料支架(111)的顶部，所述链条输送机构(112)的另一端铰接于所述转料升降机构(113)的顶部；
所述第一承载传输机构(12)、所述第二承载传输机构(31)、所述第三承载传输机构(51)和所述第四承载传输机构(81)的结构相同，均包括承载台(121)和传输驱动滚轮(122)，若干所述承载台(121)间隔设置于所述转料支架(111)之间，所述传输驱动滚轮(122)可转动设置于所述承载台(121)上。
4.根据权利要求1所述的全自动热喷铝生产线，其特征在于，所述激光清洗头(22)为至少4个，间隔均匀设置于所述清洗孔(24)的四周。
5.根据权利要求1所述的全自动热喷铝生产线，其特征在于，所述清洗输送机构(23)包括清洗承台(231)、转动滚轮(232)、压紧支架(233)、压紧驱动机构(234)、压紧轮架(235)和压紧轮(236)，所述转动滚轮(232)可转设置于所述清洗承台(231)上，所述压紧支架(233)设置于所述清洗承台(231)上，所述压紧驱动机构(234)设置于所述压紧支架(233)上，所述压紧轮架(235)设置于所述压紧驱动机构(234)上，所述压紧轮(236)设置于所述压紧轮架(235)上，所述压紧驱动机构(234)可驱动所述压紧轮(236)上下移动。
6.根据权利要求5所述的全自动热喷铝生产线，其特征在于，所述工件为角钢，所述压紧轮(236)包括第一压紧部(2361)和第二压紧部(2362)，所述第一压紧部(2361)和所述第二压紧部(2362)均呈锥体状，并且所述第一压紧部(2361)与所述第二压紧部(2362)之间形成为角钢匹配的夹角。
7.根据权利要求1所述的全自动热喷铝生产线，其特征在于，所述走行机构(41)包括走行导轨(411)、走行小车(412)、走行升降机构(413)、走行承台(414)和走行驱动滚轮(415)，所述走行小车(412)可沿所述走行导轨(411)移动，所述走行升降机构(413)设置于所述走行小车(412)上，所述走行承台(414)设置于所述走行升降机构(413)上，所述走行驱动滚轮(415) 可转动设置于所述走行承台(414)上，所述走行升降机构(413)可驱动所述走行驱动滚轮(415)上下移动；
所述翻转机构(42)包括翻转支架(421)、弧形滑轨(422)、弧形滑体(423)和夹持组件(424)，所述翻转支架(421)间隔设置于所述走行导轨(411)的一端，所述弧形滑轨(422)设置于所述翻转支架(421)上，所述弧形滑体(423)可滑动设置于所述弧形滑轨(422)上，所述夹持组件(424)设置于所述弧形滑体(423)上；
所述喷铝机构(43)包括喷铝支架(431)、三轴移动组件(4232)、角度调节组件(433)和喷枪(434)，所述喷铝支架(431)设置于所述翻转支架(421)的一侧，所述三轴移动组件(4232)安装于所述喷铝支架(431)上，所述喷枪(434)通过所述角度调节组件(433)安装于所述三轴移动组件(4232)上。
8.根据权利要求7所述的全自动热喷铝生产线，其特征在于，所述弧形滑体(423)上设有弧形齿条，所述弧形齿条与驱动齿轮连接，由所述驱动齿轮带动所述弧形齿条移动，进而带动所述弧形滑体(423)沿所述弧形滑轨(422)移动。
9.根据权利要求1所述的全自动热喷铝生产线，其特征在于，所述碾压机构(62)包括碾压承台(621)、碾压支架(622)、第一碾压轮(623)、碾压驱动机构(624)、碾压轮架(625)和第二碾压轮(626)，至少两个所述第一碾压轮(623)可转动间隔设置于所述碾压承台(621)上，所述碾压支架(622)设置于所述碾压承台(621)上，所述碾压驱动机构(624)设置于所述碾压支架(622)上，所述碾压轮架(625)安装在所述碾压驱动机构(624)上，所述第二碾压轮(626)可转动安装于所述碾压轮架(625)上，所述碾压驱动机构(624)可驱动所述第二碾压轮(626)上下移动。
10.根据权利要求9所述的全自动热喷铝生产线，其特征在于，所述工件为角钢，所述第一碾压轮(623)包括第一碾压部(6231)和第二碾压部(6232)，所述第一碾压部(6231)和所述第二碾压部(6232)均呈锥体状态，并且所述第一碾压部(6231)和所述第二碾压部(6232)之间形成为与角钢内角匹配的夹角；所述第二碾压轮(626)包括第三碾压部(6261)和第四碾压部(6262)，所述第三碾压部(6261)和所述第四碾压部6262)均呈锥体状，并且所述第三碾压部(6261)和所述第四碾压部(6262)之间形成为与角钢外角匹配的夹角。
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