CN114058302A - 一种竹木复合胶合板的粘合剂及合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种竹木复合胶合板的粘合剂，由以下重量份的原料制得：苯酚400‑500份，甲醛650‑700份，去离子水220‑240份，液碱170‑200份和氢氧化钙0.03‑0.1份。本发明也涉及竹木复合胶合板的粘合剂的合成方法，包括预聚合、一次聚合、二次聚合和三次聚合，在预聚合中以氢氧化钙作为催化剂，在一次聚合、二次聚合和三次聚合中均以液碱作为催化剂，且在不同的步骤中分别加入液碱和甲醛。本发明以氢氧化钙作为弱碱催化剂，以液碱作为强碱催化剂，通过多步聚合反应使每步聚合反应的反应物尽可能参加反应，减少粘合剂的游离酚和游离醛。
Description
技术领域
本发明涉及粘合剂技术领域，更具体地说，它涉及一种竹木复合胶合板的粘合剂及合成方法。
背景技术
竹材和木材本身是天然的绿色材料，尤其竹子是中国第二森林资源，我国竹资源丰富，是世界上最主要的产竹国。竹子的其中一个用途是可制成胶合板，如果同时采用竹材和木材，可生产制得竹木复合胶合板。生产制造复合胶合板就需要使用到粘合剂，目前竹木复合胶合板的生产一般使用酚醛树脂作为粘合剂。但是现有技术生产粘合剂时存在着反应不完全的问题，导致有大量的游离酚(即苯酚)和游离醛(即甲醛)残留在树脂溶液中，这也是目前胶合板会释放甲醛苯酚等有害物质的一个原因，甲醛和苯酚对环境和人体的危害极大，因此有必要提出一种新的粘合剂及新的合成方法解决上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种竹木复合胶合板的粘合剂及合成方法，以氢氧化钙作为弱碱催化剂，以液碱作为强碱催化剂，通过多步聚合反应使每步聚合反应的反应物尽可能参加反应，减少粘合剂的游离酚和游离醛。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种竹木复合胶合板的粘合剂，由以下重量份的原料制得：苯酚400-500份，甲醛650-700份，去离子水220-240份，液碱170-200份和氢氧化钙0.03-0.1份。
在其中一个实施例中，竹木复合胶合板的粘合剂，由以下重量份的原料制得：苯酚450份，甲醛672份，去离子水227.8份，液碱180份和氢氧化钙0.05份。
一种竹木复合胶合板的粘合剂的合成方法，具体步骤包括预聚合、一次聚合、二次聚合和三次聚合；
预聚合：在400-500份苯酚中第一次加入甲醛，第一次加入的甲醛与苯酚的质量比是0.4:1-0.8：1，然后第一次加入去离子水12-22份，加入0.03-0.1份的氢氧化钙，将混合物升温至90℃以上然后保温；
一次聚合：保温结束后，降温至50-60℃，然后第一次加入液碱72-78份，继续降温至45-50℃，第二次加入去离子水8-18份，然后第二次加入液碱72-78份，将混合物自然升温至80℃以上，然后保温；
二次聚合：保温结束后，降温至55-65℃，然后第二次加入甲醛，第二次加入的甲醛与苯酚的质量比是0.4:1-0.8：1，将混合物升温至70-75℃，然后保温；
三次聚合：保温结束后，降温至60-65℃，第三次加入液碱26-44份，第三次加入甲醛130-140份，将混合物自然升温至85-88℃，此时混合物产生粘度，当粘度达标后，第三次加入去离子水100份；
当温度降至75-80℃时，第四次加入去离子水100份。
在其中一个实施例中，在第三次加入去离子水前，通过奥氏粘度计测试混合物粘度，在85℃时测试的结果为14.5-15秒，在30℃时测试的结果为35-45秒，说明混合物的粘度达标。
在其中一个实施例中，在一次聚合的步骤中，第一次加入液碱的量与第二次加入液碱的量相同。
在其中一个实施例中，在二次聚合的步骤中，第二次加入甲醛的量与第一次加入甲醛的量相同。
在其中一个实施例中，在预聚合的步骤中，在90℃条件下保温15-20分钟。
在其中一个实施例中，在一次聚合的步骤中，在80℃条件下保温20-30分钟。
在其中一个实施例中，在二次聚合的步骤中，在75℃条件下保温30-40分钟。
在其中一个实施例中，在三次聚合的步骤中，混合物自然升温至85-88℃后，保温15-20分钟。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
本发明采用氢氧化钙和液碱作为催化剂，且通过预聚合、一次聚合、二次聚合和三次聚合来合成粘合剂，氢氧化钙与液碱分开使用，在预聚合步骤中使用氢氧化钙作为弱碱催化剂，生成预聚体，然后在一次聚合、二次聚合和三次聚合中分别加入液碱作为强碱催化剂，催化甲醛与苯酚完全反应，在本发明的反应过程中，在完成三次聚合步骤之前，苯酚始终处于过量，使甲醛可以充分参于反应，减少产物中游离醛的存在，在三次聚合中，对应剩余的苯酚加入适量的甲醛和液碱，使苯酚与甲醛均完全参与反应，有效地减少产物中游离醛和游离酚的存在。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行详细描述。
本发明提供了一种竹木复合胶合板的粘合剂，由以下重量份的原料制得：苯酚400-500份，甲醛650-700份，去离子水220-240份，液碱170-200份和氢氧化钙0.03-0.1份。
具体地，竹木复合胶合板的粘合剂，由以下重量份的原料制得：苯酚450份，甲醛672份，去离子水227.8份，液碱180份和氢氧化钙0.05份。
其中，氢氧化钙和液碱(也即氢氧化钠)均是苯酚与甲醛的聚合反应的催化剂，氢氧化钙碱性较弱，在本发明的反应中属于弱碱催化剂，液碱的碱性较强，在本发明的反应中属于强碱催化剂。
本发明也提供了一种竹木复合胶合板的粘合剂的合成方法，具体步骤包括预聚合、一次聚合、二次聚合和三次聚合。
预聚合：在400-500份苯酚中第一次加入甲醛，第一次加入的甲醛与苯酚的质量比是0.4:1-0.8：1，然后第一次加入去离子水12-22份，加入0.03-0.1份的氢氧化钙，将混合物升温至90℃以上然后保温，其中，保温时间为15-20分钟；
在预聚合的步骤中，加入的氢氧化钙先与苯酚反应，对后续反应起到催化作用，由于加入的氢氧化钙较少，因此虽然苯酚的投入量比第一次加入甲醛的量要多，但是对于苯酚来说，甲醛是过量的，也即，在预聚合的步骤中，苯酚与甲醛可以完全反应；加入去离子水起到分散原料的作用，有利于反应进行，反应完全后，仍存在大量苯酚和甲醛原料。
在预聚合的步骤中，仅采用少量氢氧化钙(弱碱)作为催化剂，先生成预聚体。
一次聚合：保温结束后，降温至50-60℃，然后第一次加入液碱72-78份，继续降温至45-50℃，第二次加入去离子水8-18份，然后第二次加入液碱72-78份，将混合物自然升温至80℃以上，然后保温，其中，在80℃条件下保温20-30分钟。
在一次聚合的步骤中，第一次加入液碱的量与第二次加入液碱的量相同。
在一次聚合的步骤中，液碱分两次加入，有利于与原料充分混合。两次加入的液碱有助于提高反应的安全性，使反应条件温和，易于操作控制。
在预聚合的基础上，加入液碱后，反应体系中苯酚过量，第一次加入的甲醛可以反应完全。
二次聚合：保温结束后，降温至55-65℃，然后第二次加入甲醛，第二次加入的甲醛与苯酚的质量比是0.4:1-0.8：1，第二次加入甲醛的量与第一次加入甲醛的量相同，将混合物升温至70-75℃，然后保温；其中，在75℃条件下保温30-40分钟。
在完成一次聚合后，由于第一次加入的甲醛已完全反应，在二次聚合的步骤时第二次加入甲醛参与反应，在二次聚合时，与苯酚的投入量相比，两次加入的甲醛的量仍是不足，因此在二次聚合时，第二次加入的甲醛也能完全反应。
经过预聚合、一次聚合和二次聚合后，甲醛基本被完全消耗，在溶液中存在的游离醛极少。
三次聚合：保温结束后，降温至60-65℃，第三次加入液碱26-44份，第三次加入甲醛130-140份，将混合物自然升温至85-88℃，此时混合物产生粘度，通过奥氏粘度计测试混合物粘度，在85℃时测试的结果为14.5-15秒，在30℃时测试的结果为35-45秒，说明混合物的粘度达标；当粘度达标后，第三次加入去离子水100份；当温度降至75-80℃时，第四次加入去离子水100份。
在三次聚合的步骤中，混合物自然升温至85-88℃后，保温15-20分钟。
在三次聚合的步骤中，根据剩余的苯酚，对应加入适量的甲醛，同时再加入液碱维持强碱性的反应环境，使剩余的苯酚与甲醛充分反应，减少产物中的游离醛和游离酚。
以竹木复合胶合板的粘合剂的具体合成原料为例说明本发明的合成方法。
实施例1
竹木复合胶合板的粘合剂由以下原料制得：苯酚4500kg，甲醛6720kg，去离子水2278kg，液碱1800kg和氢氧化钙0.5kg。
合成方法，具体步骤包括预聚合、一次聚合、二次聚合和三次聚合；
预聚合：在4500kg苯酚中第一次加入甲醛2700kg，然后第一次加入去离子水178kg，加入0.5kg的氢氧化钙，将混合物升温至90℃以上然后保温18分钟；
一次聚合：保温结束后，降温至50℃，然后第一次加入液碱750kg，继续降温至50℃，第二次加入去离子水100kg，然后第二次加入液碱750kg，将混合物自然升温至80℃以上，然后保温25分钟；
二次聚合：保温结束后，降温至60℃，然后第二次加入甲醛2700kg，将混合物升温至75℃，然后保温35分钟，保温结束后适当降温；
三次聚合：保温结束后，降温至65℃，第三次加入液碱300kg，第三次加入甲醛1320kg，将混合物自然升温至86℃，此时混合物产生粘度，当粘度达标后，第三次加入去离子水1000kg；
当温度降至75℃时，第四次加入去离子水1000kg。
其中，在第三次加入去离子水前，通过奥氏粘度计测试混合物粘度，在85℃时测试的结果为14.5-15秒，在30℃时测试的结果为35-45秒，说明混合物的粘度达标。
实施例2
竹木复合胶合板的粘合剂由以下原料制得：苯酚4500kg，甲醛6720kg，去离子水2280kg，液碱1790kg和氢氧化钙0.5kg。
合成方法，具体步骤包括预聚合、一次聚合、二次聚合和三次聚合；
预聚合：在4500kg苯酚中第一次加入甲醛2500kg，然后第一次加入去离子水180kg，加入0.5kg的氢氧化钙，将混合物升温至90℃以上然后保温15分钟；
一次聚合：保温结束后，降温至50℃，然后第一次加入液碱720kg，继续降温至50℃，第二次加入去离子水100kg，然后第二次加入液碱720kg，将混合物自然升温至80℃以上，然后保温30分钟；
二次聚合：保温结束后，降温至60℃，然后第二次加入甲醛2500kg，将混合物升温至75℃，然后保温32分钟，保温结束后适当降温；
三次聚合：保温结束后，降温至65℃，第三次加入液碱350kg，第三次加入甲醛1500kg，将混合物自然升温至87℃，此时混合物产生粘度，当粘度达标后，第三次加入去离子水1000kg；
当温度降至78℃时，第四次加入去离子水1000kg。
其中，在第三次加入去离子水前，通过奥氏粘度计测试混合物粘度，在85℃时测试的结果为14.5-15秒，在30℃时测试的结果为35-45秒，说明混合物的粘度达标。
实施例3
竹木复合胶合板的粘合剂由以下原料制得：苯酚4500kg，甲醛7000kg，去离子水2230kg，液碱1780kg和氢氧化钙0.5kg。
合成方法，具体步骤包括预聚合、一次聚合、二次聚合和三次聚合；
预聚合：在4500kg苯酚中第一次加入甲醛3000kg，然后第一次加入去离子水150kg，加入0.5kg的氢氧化钙，将混合物升温至90℃以上然后保温20分钟；
一次聚合：保温结束后，降温至50℃，然后第一次加入液碱800kg，继续降温至50℃，第二次加入去离子水80kg，然后第二次加入液碱800kg，将混合物自然升温至80℃以上，然后保温22分钟；
二次聚合：保温结束后，降温至60℃，然后第二次加入甲醛3000kg，将混合物升温至75℃，然后保温40分钟，保温结束后适当降温；
三次聚合：保温结束后，降温至65℃，第三次加入液碱180kg，第三次加入甲醛1000kg，将混合物自然升温至86℃，此时混合物产生粘度，当粘度达标后，第三次加入去离子水1000kg；
当温度降至75℃时，第四次加入去离子水1000kg。
其中，在第三次加入去离子水前，通过奥氏粘度计测试混合物粘度，在85℃时测试的结果为14.5-15秒，在30℃时测试的结果为35-45秒，说明混合物的粘度达标。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种竹木复合胶合板的粘合剂，其特征在于，由以下重量份的原料制得：苯酚400-500份，甲醛650-700份，去离子水220-240份，液碱170-200份和氢氧化钙0.03-0.1份。
2.如权利要求1所述的粘合剂，其特征在于，由以下重量份的原料制得：苯酚450份，甲醛672份，去离子水227.8份，液碱180份和氢氧化钙0.05份。
3.一种竹木复合胶合板的粘合剂的合成方法，其特征在于，包括预聚合、一次聚合、二次聚合和三次聚合；
预聚合：在400-500份苯酚中第一次加入甲醛，第一次加入的甲醛与苯酚的质量比是0.4:1-0.8：1，然后第一次加入去离子水12-22份，加入0.03-0.1份的氢氧化钙，将混合物升温至90℃以上然后保温；
一次聚合：保温结束后，降温至50-60℃，然后第一次加入液碱72-78份，继续降温至45-50℃，第二次加入去离子水8-18份，然后第二次加入液碱72-78份，将混合物自然升温至80℃以上，然后保温；
二次聚合：保温结束后，降温至55-65℃，然后第二次加入甲醛，第二次加入的甲醛与苯酚的质量比是0.4:1-0.8：1，将混合物升温至70-75℃，然后保温；
三次聚合：保温结束后，降温至60-65℃，第三次加入液碱26-44份，第三次加入甲醛130-140份，将混合物自然升温至85-88℃，此时混合物产生粘度，当粘度达标后，第三次加入去离子水100份；
当温度降至75-80℃时，第四次加入去离子水100份。
4.如权利要求3所述的合成方法，其特征在于，在第三次加入去离子水前，通过奥氏粘度计测试混合物粘度，在85℃时测试的结果为14.5-15秒，在30℃时测试的结果为35-45秒，说明混合物的粘度达标。
5.如权利要求3所述的合成方法，其特征在于，在一次聚合的步骤中，第一次加入液碱的量与第二次加入液碱的量相同。
6.如权利要求3所述的合成方法，其特征在于，在二次聚合的步骤中，第二次加入甲醛的量与第一次加入甲醛的量相同。
7.如权利要求3所述的合成方法，其特征在于，在预聚合的步骤中，在90℃条件下保温15-20分钟。
8.如权利要求3所述的合成方法，其特征在于，在一次聚合的步骤中，在80℃条件下保温20-30分钟。
9.如权利要求3所述的合成方法，其特征在于，在二次聚合的步骤中，在75℃条件下保温30-40分钟。
10.如权利要求3所述的合成方法，其特征在于，在三次聚合的步骤中，混合物自然升温至85-88℃后，保温15-20分钟。
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