CN114045626B - 一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及纺织技术领域，更具体地说，它涉及一种多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺。一种多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，具体包括以下制备步骤：S1纺织工艺：将多组分阻燃网眼纱线通过赛络紧密纺交织而成坯布；S2染色工艺：S1中得到的坯布依次进行除油、染色、皂洗、脱水、理布、烘干、开幅处理后，得到染色后的坯布；S3后整工艺：将S2中得到的染色后的坯布依次进行汽蒸、加助剂定型和呢毯处理。面料经过汽蒸、加助剂定型和呢毯后整处理后，提高了面料的尺寸稳定性，将面料表面制成服饰后，可提高服饰的舒适性。

Description

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺

技术领域

本申请涉及纺织技术领域，更具体地说，它涉及一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺。

背景技术

多组分阻燃网眼面料是指采用芳纶、阻燃维纶、宝德纶和阻燃天丝共混结合纺丝成纱线，所得纱线再通过赛络紧密纺织造而成的面料。其中，阻燃天丝是天丝在纺纱阶段通过添加阻燃助剂纺制而成。因为天丝是一种纤维素纤维，采用溶剂纺丝技术纺制而成，所以天丝纺制成的纱线具有较高的干强和湿强，其应力应变特点使它与纤维间的抱合力较大，较易混纺。此外，天丝纤维圆形截面和纵向良好的外观还使天丝织物具有丝绸般的光泽，优良的手感和悬垂性，服装具有飘逸感。

但是，由于天丝的存在，在经过染色后，天丝遇水膨胀会变硬，导致其容易受到擦伤，从而影响后续的整理工艺。加上面料为单面网眼结构，虽然其具有透气、快干的性能，不过由于网眼面料的结构比较松散，不紧致，面料会受到织造张力、染色牵引力以及生产中其他力的作用，使得面料存在较大的缩率。因为阻燃面料主要应用于军用和特殊防护行业领域，当制作服饰用品时，由于与皮肤接触、穿着，需要定期洗涤，若面料的缩率过大，会影响服饰用品的服用性。

发明内容

为了减少多组分阻燃网眼面料的缩率，提高多组分阻燃网眼面料的尺寸稳定性，本申请提供一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺。

本申请人在试验过程中，将多组分阻燃网眼面料的整理工艺调整为：除油-染色-皂洗-脱水-理布-烘干-开幅-加助剂定型。其中，通过加助剂定型可使得网眼面料具有合格的尺寸稳定、缩率和手感。但是，网眼面料在加助剂定型的过程中，会浸轧柔软助剂或其他功能性助剂。同时，加助剂定型前的面料在烘干后，只是处于相对松弛和自然的状态，其本身还存在一定的应力。当经过浸轧助剂后，面料横向会一定程度上收缩，为了使面料平幅向前，纵向会受到较大的牵引力，使得横向会一定程度的伸长。因此，当横向收缩纵向伸长的面料经过拉幅定型整理后，虽然暂时保持尺寸，但实际上烘干后应力与加助剂定型应力的叠加后，会造成面料纵向存在很大的应力，虽然后续会慢慢释放，但是当再次处于湿态情况下，表现得尤为明显，导致最终面料纵向缩率大于7％、横向缩率大于5％。

为了降低面料的缩率，在加助剂定型过程中，超喂的参数设定需超过50％并且幅宽不能拉。但是，在超喂过多、门幅不拉的情况下，当坯布进入定型机后，会造成布面出现褶皱和荷叶边。而且由于布面松散，以及坯布在烘干时会受到烘箱风量的影响，最终会造成布面扭斜等质量问题，不便于所得面料的打卷和回修。

基于上述发现，本申请人在经过大量研究试验之后得到，当坯布在经过除油-染色-皂洗-脱水-理布-烘干-开幅后，再经过汽蒸、加助剂定型和呢毯处理，避免了布面褶皱、纬斜、扭曲等布面质量问题，可获得布面平整光洁和尺寸稳定的面料。

本申请提供一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，采用如下的技术方案：一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，具体包括以下制备步骤：

S1纺织工艺：将多组分阻燃网眼坯布通过赛络紧密纺交织而成坯布；S2染色工艺：将S1中得到的坯布坯布依次进行除油、染色、皂洗、脱水、理布、烘干、开幅处理后，得到染色后的坯布；

S3后整工艺：将S2中得到的染色后的坯布依次进行汽蒸、加助剂定型和呢毯处理。

通过采用上述技术方案，由于在S3后整工艺中，染色后的坯布经过汽蒸处理后，可充分消除坯布在后整前期积累的应力，使得坯布处于一个较为松弛的状态。特别是，可将汽蒸后的坯布在加助剂定型时的超喂由50％降低至45％，使得坯布在相对舒适(即门幅不拉)的状态下，进行加助剂定型，进一步释放坯布积累的应力，使得坯布具有一定的尺寸稳定性。然后，加助剂定型后的坯布再进行呢毯处理，使得面料进一步收缩，可充分释放最终所得面料的应力，不仅提高所得面料的尺寸稳定性，还使得所得面料具有平整光洁的外观。

本申请最终所得面料，横向尺寸稳定性为2.5～5％，纵向尺寸稳定性为3.5～5％。因此，采用本方法所得面料制成的服装，水洗前后，尺寸稳定，布面状况良好。

优选的，所述制备步骤S3中，汽蒸处理的蒸汽量为80～90％，车速为10～20m/min。

通过采用上述技术方案，在上述蒸汽量和车速下，对坯布进行加湿，使得原本存在应力的坯布无论是纵向还是横向的应力都得到充分的释放，使得坯布受缩，并处于一个松弛的状态，有利于将加助剂处理时的超喂参数由50％降低至45％，不仅可提高坯布的尺寸稳定性，还可用以解决坯布褶皱、荷叶边以及纬斜等布面的质量问题。

优选的，所述制备步骤S3中，汽蒸处理的蒸汽量为80％，车速为18m/min。

通过采用上述技术方案，在上述蒸汽量和车速下，坯布纵向和横向的应力释放更加完全。汽蒸后的坯布继续进行加助剂定型和呢毯后，可更显著的提高坯布的尺寸稳定性。

优选的，所述制备步骤S3中，加助剂定型为：将汽蒸后的坯布经柔软剂水溶液浸轧后，得到带液率为60-75％的坯布，再进行定型处理，得到定型后的坯布；

其中，所述柔软剂为硅系柔软剂。

通过采用上述技术方案，加助剂定型后的坯布，可使得坯布具有一定柔软的手感。同时，因为汽蒸后的坯布，其横向和纵向的应力得到释放。所以坯布在加助剂定型的过程中，坯布横向不会伸长，纵向的牵引力保持适中，所得加助剂定型后的坯布具有更稳定的尺寸。即使将该坯布制成服装并清洗后，缩率也会很小。

优选的，所述硅系柔软剂为AS-23N和GL-54中的任意一种。

本申请中，硅系柔软剂仅以柔软剂AS-23N为例做简要说明，但并不影响柔软剂GL-54在本申请中的应用。

通过采用上述技术方案，上述类型的柔软剂，可使得坯布具有较为柔软的手感，提高坯布所制得服装的舒适性。

优选的，所述制备步骤S3的加助剂定型中，柔软剂水溶液中柔软剂的重量百分比浓度为0.8-1.2％。

通过采用上述技术方案，柔软剂在上述浓度下，可提高对坯布的浸轧效果。本申请的多组分阻燃网眼面料经过染色工艺和后整工艺后，纵向尺寸稳定性可达到(-3.5％)～(-3.6％)，横向尺寸稳定性可达到(-2.5％)～(-2.7％)，由此可得出，通过本申请方法所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

优选的，所述制备步骤S3的加助剂定型中，柔软剂水溶液的用量，按柔软剂水溶液与坯布的重量比为50:(15-25)。

本申请中，柔软剂水溶液的用量，仅以柔软剂水溶液与坯布的重量比为50:20为例做简要说明，但并不影响柔软剂水溶液与坯布的其他重量比在本申请中的应用。

通过采用上述技术方案，柔软剂水溶液的用量在上述范围内，与坯布的结合能力更好，可较好的提高坯布所制得服装的舒适性。

优选的，所述制备步骤S3的加助剂定型中，定型处理的温度为130～180℃，超喂45％，车速为10～20m/min。

通过采用上述技术方案，在上述参数下，对坯布的定型效果最好。因为可较好的减少坯布横向的收缩，以及纵向的伸长，所以最终所得的面料，具有较好的尺寸稳定性。

优选的，所述制备步骤S3中，呢毯处理的蒸汽温度为100～120℃，超喂20％，车速为10～20m/min。

通过采用上述技术方案，在呢毯处理中，通过控制蒸汽温度、超喂和车速在上述条件下，可使得坯布表面能较为均一的受到垂直向下压力，从而获得坯布表面具有较为平整光洁的外观，并使得坯布表面能进一步收缩，有利于提高最终所得面料的的尺寸稳定性。

优选的，所述制备步骤S2中，理布处理中坯布的车速为20～30m/min。

本申请中，仅以理布处理中坯布的车速为25m/min为例做简要说明，但并不影响坯布的其他车速在本申请中的应用。

通过采用上述技术方案，在上述条件下，坯布可在松弛无张力的状态下进行整理，并使得整理后的坯布，横纵向张力为0，有利于释放坯布的应力，从而提高最终所得面料的尺寸稳定性。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、本申请中坯布首先通过汽蒸，可充分消除面料在前期积累的应力，使面料处于一个松弛的状态；然后经过加助剂定型，使坯布在一个相对舒适的状态下进行整理；最后将坯布进行呢毯，可进一步稳定面料的尺寸，可较为明显的改善最终所得面料横向和纵向的缩率，使所得面料最终达到横向尺寸稳定性为2.5～5％，纵向尺寸稳定性为3.5～5％。

2、本申请的制备步骤S3中，在蒸汽量为80～90％，车速为10～20m/min的条件下，对坯布进行汽蒸处理，使得原本存在应力的坯布，无论是纵向还是横向的应力都得到充分的释放，有利于将加助剂处理时的超喂参数由50％降低至45％，不仅可提高坯布在加助剂定型后的尺寸稳定性，还可用以解决坯布褶皱、荷叶边以及纬斜等布面的质量问题。

3、本申请的制备步骤S3中，在蒸汽温度为100℃，超喂20％，车速为10～20m/min的条件下，对加助剂定型后的坯布进行呢毯处理，可提高坯布表面均匀的受到垂直向下压力，提高呢毯后的坯布的尺寸稳定性；使得依次通过汽蒸、加助剂定型和呢毯处理后的面料，其横向和纵向缩率得到了明显的改善。

附图说明

图1是本申请中试样尺寸稳定性检测的尺寸标记图；

图2是本申请的三角排列方法图；

图3是本申请的排针方式图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。

本申请各实施例中所用的原料，除下述特殊说明之外，其他均为市售。

对本申请各实施例和对比例制得的组分阻燃网眼面料进行尺寸稳定性检测，检测方法如下。

尺寸稳定性的检测，参照《GB/T 8629-2017》，其中，洗衣机采用A型标准，具体操作流程如下：

剪裁：将每块面料进行裁剪，得到规格为500×500mm的试样，保持试样的长度方向与面料长度方向相平行，试样的宽度方向与面料宽度方向相平行。

调湿：将试样放置在调湿的大气环境(温度20±1℃，相对湿度65±2％)中4h。

标记：将试样放在平滑测量台上，参照图1，在试样的长度和宽度方向上，各做三对分布均匀的标记，每对标记之间相距400mm，并记为试样初始尺寸A，标记距离试样边缘50mm。

洗涤：参照《GB/T 8629-2017》附录B中的A型标准洗衣机洗涤程序参数中的表B.1，具体洗涤程序如下表所示。

挂干：挂住试样两角，使织物按长度方向自然下垂。将试样挂在室温26℃(78℉)的无流动的空气中直到干透。

测量方法：将试样放在光滑测量台上，轻轻抚平折皱，避免扭曲试样。将量尺放在试样上，测量两标记点之间的距离，记为洗涤后尺寸B，数值精确至最接近的1mm。然后计算试样的尺寸稳定性％。

尺寸稳定性％的计算公式为：

尺寸稳定性％＝(B-A)/A*100

其中：A为试样初始尺寸，B为试样洗涤后尺寸。

尺寸稳定性％的计算方式为：

将3组标记点的距离B分别代入上述计算公式计算，最后取3组尺寸稳定性％的平均值，结果精确至0.1％，“—”表示收缩，“+”表示扩张。

实施例

实施例1

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，按多组分阻燃网眼坯布重量20kg为例，具体包括以下制备步骤：

S1织造工艺：

将45s/1多组分阻燃网眼纱线，采用德国迈耶针织大圆机单面机，以赛络紧密纺进行交织而成坯布，具体步骤如下：

德国迈耶针织大圆机单面机，机号为32，筒径为30〞，转速为12r/min，进纱张力为5～6cN。

三角排列方法如图2所示，图2中“∨∧”表示成圈三角，“─”表示浮线三角。其中，第1、3路的第一、二跑道三角为成圈三角；第2路的第一跑道三角为浮线三角，第二跑道三角为成圈三角；第4路的第一跑道三角为成圈三角，第二跑道三角为浮线三角。

排针方式如图3所示，图3中“丨”①表示第一踵针；②“一”表示第二踵针。其中，排针方式为，第一踵针和第二踵针，一隔一排列。

编织步骤：参照图2，采用4路一个循环进行编织，4路全部接45s/1多组分阻燃网眼纱线，进行纬编后，得到坯布。

线长：第1、3路的纱线长11.6cm/50针，第2、4路的纱线长8.1cm/50针。

S2染色工艺：

S21除油：向染色机中加入300L水，将600g的除油剂SL-376N加入染色机中，搅拌混合均匀，得到除油剂水溶液。在80℃条件下，将坯布在染色机中浸泡20min，排出除油剂水溶液，得到除油后的坯布。

S22染色：向染色机中加入300L水，将水升温至40℃，将染料YELLOW BF-3R100g、染料REDBF-BR 30g、染料BLACK RWN-J 155g染料加入染色机中，搅拌混合均匀，得到染液。对S21中除油后的坯布进行染色，其中，染色过程中，坯布的运行速度为250m/mim,温度及时间控制如下：

以1℃/min的升温速率，由40℃升温至60℃，保温60min；然后再以1℃/min的降温速率，由为60℃降温至40℃；排出染液，得到染色后的坯布。

S23皂洗：向染色机中加入300L水，将水升温至50℃，将600g保RC-425A加入水中，搅拌混合均匀，得到皂洗水溶液，使用皂洗水溶液对S22中染色后的坯布进行皂洗10min,坯布的运行速度为250m/mim,排出皂洗水溶液，得到皂洗后的坯布。

S24脱水：在脱水机转速为800r/min下，将经S23中皂洗的坯布脱水3min，得到脱水后的坯布。

S25理布：在理布机中对S24中脱水后的面料进行理布，理布过程中，坯布的车速为20～30m/min(本实施为25m/min)。

S26烘干：将经S25整理好后的坯布传送至烘干机中进行烘干，其中，烘干机的温度130℃，坯布传送的车速为15m/min。

S27开幅：将S26中烘干后的坯布传送至开幅机中进行开幅处理，车速为20m/min,斜开6％Z捻，得到门幅为150cm的坯布。

S3后整工艺

S31汽蒸：将S27开幅后的坯布传送到汽蒸机上进行汽蒸，蒸汽的温度为120℃，蒸汽量为80％，车速为18m/min。

S32加助剂定型：向定型机的轧槽中加入50L助剂水溶液，助剂水溶液由49.5L水和0.5L AS-23N混合组成，用pH调节剂NE调节轧槽中亲水助剂水溶液的pH为4.5～5.0(本实施例为4.5)后，将经S31中开幅的坯布在定型机的轧槽中浸轧，得到带液率为60-75％(本实施例为60％)的坯布。

其中，定型机的速度为14m/min,轧辊的压力为0.4MPa。将经S31加助剂处理后的坯布传送至烘箱中，在180℃进行定型处理30s，超喂45％，车速为15m/min。

S33呢毯：将s32经过加助剂定型的坯布传送至呢毯机上进行呢毯，蒸汽温度100℃，蒸汽量为90％，超喂20％，车速15m/min，即得多组分阻燃网眼面料。

实施例2～5

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤S31汽蒸中，除汽蒸的蒸汽量和车速不同外，其他均与实施例1相同。汽蒸的蒸汽量和车速如下表所示。

对实施例1～5所得的多组分阻燃网眼面料，进行尺寸稳定性检测检测，检测结果如表下表所示。

从上表检测结果数据分析可知，本申请实施例1～5所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-4.9％)～(-3.5％)，横向尺寸稳定性为(-4.4％)～(-2.5％)。由此表明，本申请实施例1～5所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

通过进一步分析可知，本申请实施例1～3所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-4.4％)～(-3.5％)，横向尺寸稳定性为(-4.0％)～(-2.5％)。本申请实施例4～5所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-4.9％)～(-4.8％)，横向尺寸稳定性为(-4.4％)～(-4.1％)。

根据本申请实施例4～5所得的多组分阻燃网眼面料与实施例1～3所得的多组分阻燃网眼面料相比，纵向尺寸稳定性相对降低了11.36～37.14％，横向尺寸稳定性相对降低了10.00～64.00％。由此表明，在本申请多组分阻燃网眼面料的制备步骤S3中，汽蒸处理的蒸汽量为80～90％，车速为10～20m/min时，所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。分析其原因可能是由于，汽蒸是一个加湿的过程，通过对面料进行120℃蒸汽的处理，使得原本存在应力的面料无论是纵向还是横向的应力都得到充分的释放，面料也会受缩。也即，面料处于一个松弛的状态，有利于保持面料的尺寸稳定性。

特别是，相较于实施例2～3，实施例1的步骤S31汽蒸中，汽蒸的蒸汽量为80％，车速为18m/min时，所得的多组分阻燃网眼面料，尺寸稳定性较好。

实施例6～9

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤S33呢毯中，呢毯处理的蒸汽温度和车速不同外，其他均与实施例1相同。呢毯处理的车速如下表所示。

对实施例6～9所得的多组分阻燃网眼面料，进行尺寸稳定性检测，检测结果如表下表所示。

从上表检测结果数据分析可知，本申请实施例6～9所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-4.6％)～(-3.9％)，横向尺寸稳定性为(-4.5％)～(-3.8％)。由此表明，本申请实施例6～9所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

通过进一步分析可知，本申请实施例1、6、7所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-4.0％)～(-3.5％)，横向尺寸稳定性为(-3.8％)～(-2.5％)。本申请实施例8～9所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-4.6％)～(-4.5％)，横向尺寸稳定性为(-4.5％)～(-4.3％)。

根据本申请实施例8～9所得的多组分阻燃网眼面料与实施例1、6、7所得的多组分阻燃网眼面料相比，纵向尺寸稳定性相对降低了15.00～28.57％，横向尺寸稳定性相对降低了18.42～72.00％。由此表明，在本申请多组分阻燃网眼面料的制备步骤S33中，呢毯处理的蒸汽温度为100～120℃，超喂20％，车速为10～20m/min时，所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。分析其原因可能是由于，在呢毯工序中，在特定的蒸汽、超喂和车速条件下，面料受垂直向下的压力，不仅使得面料外观平整光洁，还使得面料进一步收缩，有利于保持面料的尺寸稳定性。

实施例10～13

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤S32加助剂定型中，除定型处理的温度和车速不同外，其他均与实施例1相同。定型处理的温度和车速如下表所示。

对实施例10～13所得的多组分阻燃网眼面料，进行尺寸稳定性检测，检测结果如表下表所示。

从上表检测结果数据分析可知，本申请实施例10～13所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-4.7％)～(-3.6％)，横向尺寸稳定性为(-4.4％)～(-2.9％)。由此表明，本申请实施例10～13所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

通过进一步分析可知，本申请实施例1、10、11所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-3.7％)～(-3.5％)，横向尺寸稳定性为(-3.0％)～(-2.5％)。本申请实施例12～13所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-4.8％)～(-4.7％)，横向尺寸稳定性为(-4.4％)～(-4.2％)。

根据本申请实施例12～13所得的多组分阻燃网眼面料与实施例1、10、11所得的多组分阻燃网眼面料相比，纵向尺寸稳定性相对降低了29.73～34.29％，横向尺寸稳定性相对降低了46.67～68.00％。由此表明，在本申请多组分阻燃网眼面料的制备步骤S32加助剂定型中，定型处理的温度为130～180℃，超喂45％，车速为10～20m/min时，所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

实施例14～15

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤S32加助剂定型中，除柔软剂水溶液中柔软剂的重量百分比浓度不同外，其他均与实施例1相同。柔软剂和水的重量如下表所示。

对实施例14～15所得的多组分阻燃网眼面料，进行尺寸稳定性检测，检测结果如表下表所示。

从上表检测结果数据分析可知，本申请实施例14～15所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-3.7％)～(-3.6％)，横向尺寸稳定性为(-2.8％)～(-2.7％)。由此表明，本申请实施例14～15所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

对上述实施例1～15所得的多组分阻燃网眼面料，参照CB/T 5455-2014标准进行阻燃性检测。检测结果显示，实施例1～15所得的多组分阻燃网眼面料，续燃时间均为0s，阴燃时间均为0s，损毁长度均为80/mm，均无熔融和滴落现象。由此表明，经过本申请的方法所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性，而且对其阻燃性能并无影响。

对比例

对比例1

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，与实施例1的不同之处在于，除步骤S3后整工艺中，S27开幅后的坯布仅经过加助剂定型外，其他均与实施例1相同。

对比例2

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，与实施例1的不同之处在于，除步骤S3后整工艺中，S27开幅后的坯布先经过加助剂定型，再依次经过汽蒸和呢毯处理外，其他均与实施例1相同。

对比例3

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，与实施例1的不同之处在于，除步骤S3后整工艺中，S27开幅后的坯布仅依次经过汽蒸和加助剂定型外，其他均与实施例1相同。

对比例4

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，与实施例1的不同之处在于，除步骤S3后整工艺中，S27开幅后的坯布仅依次经过加助剂定型和呢毯外，其他均与实施例1相同。

对比例5

一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，与实施例1的不同之处在于，除步骤S2染色工艺中，S24脱水后的坯布没有经过S25理布，即将S24脱水后的坯布直接进行烘干外，其他均与实施例1相同。

对对比例1-5所得的多组分阻燃网眼面料，进行尺寸稳定性检测，检测结果如表下表所示。

从上表检测结果数据分析可知，对比例1～5所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为(-8.1％)～(-5.3％)，横向尺寸稳定性为(-7.2％)～(-5.1％)。由此表明，本申请实施例1所得的多组分阻燃网眼面料的尺寸稳定性，明显优于对比例1～5所得的多组分阻燃网眼面料的尺寸稳定性。

通过进一步分析可知，对比例1所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为-7.2％，横向尺寸稳定性为-5.6％。根据对比例1所得的多组分阻燃网眼面料与实施例1所得的多组分阻燃网眼面料相比，纵向尺寸稳定性相对降低了105.71％，横向尺寸稳定性相对降低了124.00％。由此表明，在多组分阻燃网眼面料的制备步骤步骤S3后整工艺中，S27开幅后的坯布仅经过加助剂定型，所得的得的多组分阻燃网眼面料，尺寸稳定性较差。

对比例2所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为-5.8％，横向尺寸稳定性为-7.2％。根据对比例2所得的多组分阻燃网眼面料与实施例1所得的多组分阻燃网眼面料相比，纵向尺寸稳定性相对降低了65.71％，横向尺寸稳定性相对降低了188.00％。由此表明，在本申请多组分阻燃网眼面料的制备步骤S3后整工艺中，S27开幅后的坯布先经过汽蒸处理，再依次经过加助剂定型处理和呢毯处理，所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

对比例3所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为-6.7％，横向尺寸稳定性为-7.1％。根据对比例1所得的多组分阻燃网眼面料与实施例1所得的多组分阻燃网眼面料相比，纵向尺寸稳定性相对降低了91.43％，横向尺寸稳定性相对降低了184.00％。由此表明，在本申请多组分阻燃网眼面料的制备步骤S3后整工艺中，S27开幅后的坯布依次经过汽蒸、加助剂定型和呢毯处理，所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

对比例4所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为-8.1％，横向尺寸稳定性为-5.1％。根据对比例1所得的多组分阻燃网眼面料与实施例1所得的多组分阻燃网眼面料相比，纵向尺寸稳定性相对降低了131.43％，横向尺寸稳定性相对降低了104.00％。由此表明，在本申请多组分阻燃网眼面料的制备步骤S3后整工艺中，S27开幅后的坯布依次经过汽蒸、加助剂定型和呢毯处理，所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

对比例5所得的多组分阻燃网眼面料，纵向尺寸稳定性为-5.3％，横向尺寸稳定性为-5.4％。根据对比例1所得的多组分阻燃网眼面料与实施例1所得的多组分阻燃网眼面料相比，纵向尺寸稳定性相对降低了51.43％，横向尺寸稳定性相对降低了116.00％。由此表明，在本申请多组分阻燃网眼面料的制备步骤S2染色工艺中，S24脱水后的坯布先经过S25理布处理，然后再在步骤S3后整工艺中依次经过汽蒸、加助剂定型和呢毯处理，所得的多组分阻燃网眼面料，具有良好的尺寸稳定性。

对上述对比例1～5所得的多组分阻燃网眼面料，参照GB/T 5455-2014标准进行阻燃性检测。检测结果显示，对比例1～5所得的多组分阻燃网眼面料，续燃时间均为0s，阴燃时间均为0s，损毁长度均为80/mm，均无熔融和滴落现象。由此表明，对比例1～5的方法，对多组分阻燃网眼面料的阻燃性能并无影响。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，其特征在于，具体包括以下制备步骤：

S1纺织工艺：将 45s/1 多组分阻燃网眼纱线，采用德国迈耶针织大圆机单面机，以赛络紧密纺进行交织而成坯布，具体步骤如下：

德国迈耶针织大圆机单面机，机号为 32，筒径为 30〞，转速为 12r/min，进纱张力为 5～6cN；

三角排列方法，第 1、3 路的第一、二跑道三角为成圈三角；第 2 路的第一跑道三角为浮线三角，第二跑道三角为成圈三角；第 4 路的第一跑道三角为成圈三角，第二跑道三角为浮线三角；

排针方式为，第一踵针和第二踵针，一隔一排列；

编织步骤：采用 4 路一个循环进行编织，4 路全部接 45s/1 多组分阻燃网眼纱线，进行纬编后，得到坯布；

线长：第 1、3 路的纱线长 11.6cm/50 针，第 2、4 路的纱线长 8.1cm/50 针；

S2染色工艺：将S1中得到的坯布依次进行除油、染色、皂洗、脱水、理布、烘干、开幅处理后，得到染色后的坯布；

S3后整工艺：将S2中得到的染色后的坯布依次进行汽蒸、加助剂定型和呢毯处理；

所述制备步骤S3中，汽蒸的蒸汽量为80～90%，车速为10～20m/min；

所述制备步骤S3中，加助剂定型为：将汽蒸后的坯布经柔软剂水溶液浸轧后，得到带液率为60-75%的坯布，再进行定型处理，得到定型后的坯布；其中，所述柔软剂为硅系柔软剂；

所述制备步骤S3的加助剂定型中，定型处理的温度为130～180℃，超喂45%，车速为10～20m/min；

所述制备步骤S3中，呢毯处理的蒸汽温度为100～120℃，超喂20%，车速为10～20m/min；

所述制备步骤S2中，理布处理中坯布的车速为20～30m/min。

2.根据权利要求1所述的减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，其特征在于，所述制备步骤S3中，汽蒸处理的蒸汽量为80%，车速为18m/min。

3.根据权利要求1所述的减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，其特征在于，所述硅系柔软剂为AS-23N和GL-54中的任意一种。

4.根据权利要求1所述的减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，其特征在于，所述制备步骤S3的加助剂定型中，柔软剂水溶液中柔软剂的重量百分比浓度为0.8-1.2%。

5.根据权利要求1所述的减少多组分阻燃网眼面料缩率的整理工艺，其特征在于，所述制备步骤S3的加助剂定型中，柔软剂水溶液的用量，按柔软剂水溶液与坯布的重量比为50:(15-25)。

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