CN114042773A - 一种提升不锈钢特厚板组织均匀性的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种提升不锈钢特厚板组织均匀性的方法，具体说是一种提升奥氏体不锈钢特厚板微观组织均匀性的方法，坯料采用模铸+电渣重熔+3D锻造的锻造板坯，坯料厚度（H）/成品板厚（h）=4‑5；坯料加热温度1260‑1300℃，保温时间0.5‑0.8min/mm；20‑25Mpa以上高压水除磷，喷淋时间2‑5s以内，坯料出炉到轧机的输送时间30‑60s；前三道次的道次变形率应控制在10‑18%；当厚度在200‑300mm之间时，道次变形率应控制在12‑20%；当厚度60‑200mm时，道次变形率应控制在20‑30%；道次间保证坯料有10‑20s的保温停留时间；热处理入炉炉温控制在200‑400℃，400‑700℃的升温速度50‑100℃/小时，700℃‑目标加热温度的升温速度控制在100‑150℃，加热温度控制范围1000‑1050℃之间，保温时间30‑60min。本发明满足了大型工程项目关键设备对奥氏体不锈钢特厚板的要求。

Description

一种提升不锈钢特厚板组织均匀性的方法
技术领域
本发明涉及一种提升不锈钢特厚板组织均匀性的方法，具体地说是一种提升奥氏体不锈钢特厚板微观组织均匀性的方法。
背景技术
奥氏体不锈钢由于兼具优良的力学、耐蚀、加工以及焊接等性能，在社会各行各业发展中一直发挥着重要作用。随着人类科学技术的进步，越来越多的大型工程项目关键设备逐渐向大型化、规模化发展，对奥氏体不锈钢特厚板（厚度＞60mm）的需求逐渐增大。由于微观组织均匀性对材料各项性能影响较大，用户通常要求奥氏体不锈钢板材晶粒度评级范围在±2之间，以避免混晶导致材料力学性能下降以及冲击韧性降低。
传统奥氏体不锈钢中厚板（厚度＜60mm）采用连铸坯进行轧制，坯料厚度一般在200mm以下，热轧过程中形变传导充分，应力分布均匀，全厚度范围内再结晶程度较高，易于获得微观组织均匀的成品板材。
特厚板轧制时，受成品单重及加热炉尺寸限制，坯料厚度随之增大，热变形时形变及应力传导条件变差，再加上奥氏体不锈钢以奥氏体晶粒为主，无法通过相变来细化组织，局部区域极易出现粗大晶粒导致晶粒尺寸差异较大、微观组织均匀性严重恶化，不利于材料常规力学性能及长时性能，无法满足大型工程项目关键设备使用要求。
本发明从奥氏体不锈钢特厚板生产全流程出发，提出了如何提升奥氏体不锈钢特厚板微观组织均匀性的详细方法。首先选用模铸+电渣重熔+3D锻造的锻造板坯，通过合理的轧制比要求，对坯料厚度进行控制，为变形过程充分再结晶提供前提条件；对坯料加热、出炉除磷及输送时间进行控制，以减少温降，获得更有利于全厚度再结晶的变形条件；轧制时，视过程中坯料厚度情况控制道次压下率，并在道次间保证适当停留时间，进一步促进全厚度再结晶；最后对热处理温度及加热时间进行适当控制，防止晶粒过于粗大。最终获得了微观组织均匀且全厚度晶粒度评级范围在±1级以内的奥氏体不锈钢特厚板，满足了大型工程项目关键设备对奥氏体不锈钢特厚板的使用要求。
发明内容
本发明的目的就是针对上述问题，提供一种提升不锈钢特厚板组织均匀性的方法。
本发明的目的是这样实现的：一种提升不锈钢特厚板组织均匀性的方法，包括以下步骤：
（1）坯料选择
坯料采用依次经过模铸、电渣重熔、3D锻造后的锻造板坯，坯料厚度H与成品板厚h满足H/h 为4-5。
（2）坯料加热
上述坯料经表面修磨后，送入步进式加热炉内加热至期望温度，所述期望温度为1260-1300℃，保温时间为0.5-0.8min/mm。
（3）坯料出炉
为了确保坯料在合适的温度区间进行轧制，坯料经加热后出炉，利用高压水除磷装置对坯料表面进行除磷，喷淋时间控制在2-5s，除磷水压控制在20-25Mpa，除磷完毕由传送辊送至轧机，坯料出炉到轧机的输送时间控制在30-60s。
（4）轧制
采用可逆式轧机对坯料进行单机架轧制，前三道次的道次变形率应控制在10-18%；当厚度在200-300mm之间时，道次变形率应控制在12-20%；当厚度60-200mm时，道次变形率应控制在20-30%。
每道次轧制完毕，坯料在辊道上停留10-20s之后进行下一道次轧制，确保全厚度再结晶充分。
（5）热处理
上述钢板轧制完毕后，在室式加热炉内进行热处理，钢板入炉炉温控制在200-400℃，400-700℃的升温速度应50-100℃/小时，700℃到目标加热温度的升温速度控制在100-150℃，加热温度控制范围1000-1050℃之间，保温时间30-60min。
进一步的讲，不锈钢特厚板的微观组织均匀且全厚度晶粒度评级范围在±1级以内。
本发明的有益效果是：（1）本发明选用模铸、电渣重熔和3D锻造的锻造板坯，对坯料厚度进行了合理设计，增加了轧制变形时的再结晶次数，为厚板获得均匀的微观组织奠定了基础。
（2）本发明对坯料加热、出炉除磷及输送时间进行合理控制，有效降低了轧制前坯料温降问题，为全厚度发生再结晶创造了有利条件。
（3）本发明视轧制过程坯料厚度，动态控制道次压下率，并在道次间保证适当的停留时间，进一步促进了全厚度再结晶的发生。
（4）本发明对热处理温度及加热时间进行合理控制，有效防止了表层晶粒过于粗大。
（5）本发明有效提升了奥氏体不锈钢特厚板的微观组织均匀性，特厚板全厚度晶粒度评级范围可在±1级以内。
（6）本发明有效解决了奥氏体不锈钢特厚板普遍存在的混晶问题，满足了大型工程项目关键设备对材料的使用要求。
具体实施方式
为了有效解决奥氏体不锈钢特厚板普遍存在的混晶问题，本发明旨在提供一种提升奥氏体不锈钢特厚板微观组织均匀性的方法。
本发明的核心思想包括：首先选用模铸、电渣重熔和3D锻造的锻造板坯，通过合理的轧制比要求，对坯料厚度进行控制，为变形过程充分再结晶提供前提条件；对坯料加热、出炉除磷及输送时间进行控制，以减少温降，获得更有利于全厚度再结晶的变形条件；轧制时，视过程中坯料厚度情况控制道次压下率，并在道次间保证适当停留时间，进一步促进全厚度再结晶；最后对热处理温度及加热时间进行适当控制，防止晶粒过于粗大。最终获得了微观组织均匀且全厚度晶粒度评级范围在±1级以内的奥氏体不锈钢特厚板。
本发明为一种提升奥氏体不锈钢特厚板组织均匀性的方法，包括如下具体步骤：
（1）坯料选择
坯料采用依次经过模铸、电渣重熔、3D锻造后的锻造板坯，坯料厚度H与成品板厚h满足H/h 为4-5；
（2）坯料加热
上述坯料经表面修磨后，送入步进式加热炉内加热至期望温度，所述期望温度为1260-1300℃，保温时间为0.5-0.8min/mm；
（3）坯料出炉
为了确保坯料在合适的温度区间进行轧制，坯料经加热后出炉，利用高压水除磷装置对坯料表面进行除磷，喷淋时间控制在2-5s，除磷水压控制在20-25Mpa，除磷完毕由传送辊送至轧机，坯料出炉到轧机的输送时间控制在30-60s；
（4）轧制
采用可逆式轧机对坯料进行单机架轧制，前三道次的道次变形率应控制在10-18%；当厚度在200-300mm之间时，道次变形率应控制在12-20%；当厚度60-200mm时，道次变形率应控制在20-30%；
每道次轧制完毕，坯料在辊道上停留10-20s之后进行下一道次轧制，确保全厚度再结晶充分；
（5）热处理
上述钢板轧制完毕后，在室式加热炉内进行热处理，钢板入炉炉温控制在200-400℃，400-700℃的升温速度应50-100℃/小时，700℃-目标加热温度的升温速度控制在100-150℃，加热温度控制范围1000-1050℃之间，保温时间30-60min。
（6）微观组织均匀性
不锈钢特厚板的微观组织均匀且全厚度晶粒度评级范围在±1级以内。
下面结合实施例详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。
实施例一
根据本发明工艺，进行90mm厚奥氏体不锈钢特厚板生产的方法：
表1. 实施例一的奥氏体不锈钢化学成分 /wt%
Figure 696713DEST_PATH_IMAGE001
（1）坯料选择
坯料为模铸+电渣重熔+3D锻造后的锻造板坯，坯料厚度（H=400mm）与成品板厚（h=90mm）的比值=400/90=4.4。
（2）坯料加热
坯料经表面修磨后，送入步进式加热炉内加热至1260℃，保温时间为0.5min/mm。
（3）坯料出炉
坯料经加热后出炉，利用高压水除磷装置对坯料表面进行除磷，喷淋时间4s，除磷水压21Mpa，除磷完毕由传送辊送至轧机，坯料出炉到轧机的输送时间50s。
（4）轧制
采用可逆式轧机对坯料进行单机架轧制。前三道次的道次变形率为10%、11%、12.5%；后续轧制过程中，厚度200-300mm之间的道次变形率为12.5%、16%、15%；厚度＜200mm的道次变形率应为20%、25%、25%。
每道次轧制完毕，坯料在辊道上停留12s后，进行下一道次轧制。
（5）热处理
钢板轧制完毕后，在室式加热炉内进行热处理，钢板入炉炉温300℃，400-700℃的升温速度为80℃/小时，700℃以上升温速度为120℃/小时，加热温度1020℃，保温时间60min。
（6）微观组织均匀性
90mm厚板全厚度晶粒度评级2-4，评级范围±1。
实施例二
根据本发明工艺，进行65mm厚奥氏体不锈钢特厚板生产的方法：
表2. 实施例二的奥氏体不锈钢化学成分 /wt%
Figure 879432DEST_PATH_IMAGE002
（1）坯料选择
坯料为模铸+电渣重熔+3D锻造后的锻造板坯，坯料厚度（H=320mm）与成品板厚（h=65mm）的比值=320/65=4.9。
（2）坯料加热
坯料经表面修磨后，送入步进式加热炉内加热至1290℃，保温时间为0.8min/mm。
（3）坯料出炉
坯料经加热后出炉，利用高压水除磷装置对坯料表面进行除磷，喷淋时间3s，除磷水压25Mpa，除磷完毕由传送辊送至轧机，坯料出炉到轧机的输送时间40s。
（4）轧制
采用可逆式轧机对坯料进行单机架轧制。前三道次的道次变形率为12.5%、14%、17%；后续轧制过程中，厚度＜200mm时的道次变形率为20%、25%、25%、27%。
每道次轧制完毕，坯料在辊道上停留20s后，进行下一道次轧制。
（5）热处理
钢板轧制完毕后，在室式加热炉内进行热处理，钢板入炉炉温350℃，400-700℃的升温速度为100℃/小时，700℃以上升温速度为130℃/小时，加热温度1050℃，保温时间30min。
（6）微观组织均匀性
65mm厚板全厚度晶粒度评级4-5，评级范围±0.5。
以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明所保护范围的结构特征并不限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围内。

Claims (2)

1.一种提升不锈钢特厚板组织均匀性的方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）坯料选择
坯料采用依次经过模铸、电渣重熔、3D锻造后的锻造板坯，坯料厚度H与成品板厚h满足H/h 为4-5；
（2）坯料加热
上述坯料经表面修磨后，送入步进式加热炉内加热至期望温度，所述期望温度为1260-1300℃，保温时间为0.5-0.8min/mm；
（3）坯料出炉
为了确保坯料在合适的温度区间进行轧制，坯料经加热后出炉，利用高压水除磷装置对坯料表面进行除磷，喷淋时间控制在2-5s，除磷水压控制在20-25Mpa，除磷完毕由传送辊送至轧机，坯料出炉到轧机的输送时间控制在30-60s；
（4）轧制
采用可逆式轧机对坯料进行单机架轧制，前三道次的道次变形率应控制在10-18%；当厚度在200-300mm之间时，道次变形率应控制在12-20%；当厚度60-200mm时，道次变形率应控制在20-30%；
每道次轧制完毕，坯料在辊道上停留10-20s之后进行下一道次轧制，确保全厚度再结晶充分；
（5）热处理
上述钢板轧制完毕后，在室式加热炉内进行热处理，钢板入炉炉温控制在200-400℃，400-700℃的升温速度应50-100℃/小时，700℃到目标加热温度的升温速度控制在100-150℃，加热温度控制范围1000-1050℃之间，保温时间30-60min。
2.根据权利要求1所述的一种提升不锈钢特厚板组织均匀性的方法，其特征在于：不锈钢特厚板的微观组织均匀且全厚度晶粒度评级范围在±1级以内。
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