CN114032697A - 一种人造棉面料的印花工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及人造棉面料印花技术领域，尤其是一种人造棉面料的印花工艺。一种人造棉面料的印花工艺，包括以下步骤：步骤1：坯布翻布，烧毛处理，备用；步骤2：前处理，清洗；步骤3：定型；步骤4：印花；步骤4.1：色浆配置和制网，色浆配方由包含以下重量份的原料制备而成：45‑50份的海藻酸钠、1‑6份的活性染料、3‑7份的聚醚磺酸盐、2‑5份的环糊精、1份的防染盐S、1‑2份小苏打、35‑50份的水；步骤4.2：印花，采用一相印花法，温度控制在95‑105℃；步骤4.3：蒸化，皂洗；步骤5：定型得成品。本申请制备的面料印花色牢度较好且采用改善的印花浆料配方可有效降低污水中氨氮量，更加节能环保。

Description

一种人造棉面料的印花工艺
技术领域
本发明涉及纺织品染整技术领域，尤其是涉及一种人造棉面料的印花工艺。
背景技术
人造棉是指粘胶纤维是以天然纤维素为原料，经碱化、老化、黄化等工序制成可溶性纤维素黄酸酯，再溶于稀碱液制成粘胶，经湿法纺丝而制成。人造棉具有可染性好、鲜艳度和牢度高、穿着舒适、耐稀碱、吸湿性与棉接近的优势，因此，采用人造棉纺织得到的人棉面料也具有良好的可染性好、鲜艳度和牢度高、穿着舒适等优点，受到大众的喜爱。
相关技术中人造棉面料的印花工艺中一般通过将活性染料加入浆料中配置色浆，将布料浸轧于色浆中进行印花。由于人棉有明显的皮芯层结构，表面结晶度较高，皮层致密，在活性染料印花中需要加入尿素作为吸湿助溶剂。尿素分子中亲水性基团，能与染料分子上的羧酸基或磺酸基产生化学键结合，染料分子之间的作用力遭到破坏，使染料聚集体溶解，最终染料的溶解度得到提高。另外，酰二胺基可破坏染料分子间的氢键、范德华力，降低键能，使染料解离呈单分子态，促进溶解。印制品烘干后含湿量较低，汽蒸过程产生的水分，不能使染料完全溶解和纤维充分膨胀。而汽蒸时，尿素分子固定在纤维周围，溶解活性染料；温下释放其锁住的水分，使纤维溶胀，溶解后的染料可快速渗透进入纤维内部，并固着，从而获得较高得色量的印花织物。汽蒸过程中，尿素分子中氨基和羰基较快亲近水分子，其分子大小介于染料与水之间，首先渗透进入纤维，使充分溶胀、膨化，同时增大了纤维内部之间的间隙，利于染料的渗透。
汽蒸时，尿素与水可形成一种低共溶混合物(水-尿素染料)，这种低共混合物可大幅度提高活性染料的溶解性能，提高染料扩散性能，促进染料与纤维反应，提高汽蒸的固色作用。
针对上述相关技术中的一种人造棉面料的印花工艺，申请人发现相关技术方案存在以下缺陷：相关技术中在印花过程中使用尿素作为吸湿助溶剂，虽然可降低印花加工难度和改善人棉面料的印花色牢度，但是尿素在自然条件下易分解产生二氧化碳和含氮化合物，而含氮化合物极易造成藻类繁殖和水体富营养化，影响生态环境，此外在碱性条件下还有产生氰酸盐，引起水体污染，对环境影响严重。综上所述，相关技术实施过程中对生态环境的破坏较为严重，存在环保性较差的问题。
发明内容
为了解决相关技术存在的对生态环境的破坏较为严重，存在环保性较差的问题，本申请提供了一种人造棉面料的印花工艺。
本申请提供的一种人造棉面料的印花工艺，是通过以下技术方案得以实现的：
一种人造棉面料的印花工艺，包括如下步骤：
步骤1：坯布翻布，烧毛处理，备用；
步骤2：前处理，清洗；
步骤3：预定型；
步骤4：印花；
步骤4.1：色浆配置和制网，色浆配方由包含以下重量份的原料制备而成：45-50份的海藻酸钠、1-6份的活性染料、3-7份的聚醚磺酸盐、2-5份的环糊精、1份的防染盐S、1-2份碱性调节剂、35-50份的水，按照色浆配方配制色浆，备用；
步骤4.2：采用步骤4.1中的色浆和网通过一相印花法进行印花处理，印花温度控制在95-105℃；
步骤4.3：蒸化，皂洗，水洗；
步骤5：定型得成品。
通过采用上述技术方案，由于采用以海藻酸钠为糊料，通过一相印花法，利用聚醚磺酸盐和环糊精复配作为替代尿素的印花助剂，聚醚磺酸盐和环糊精在碱性条件下均稳定存在，环糊精具有不同尺寸的空穴，环糊精通过与活性染料形成包合物，使活性染料结合于环糊精的网状结构中，活性染料的耐氧化和还原的能力得到提高，提高了活性染料的稳定性，并且环糊精可以减少蒸化过程中产生的色变，提高了活性染料对人造棉布料的固色率；聚醚磺酸盐作为表面活性剂，具有亲水基团，能与活性染料分子上的羧酸基产生化学键结合，染料分子之间的作用力遭到破坏，使染料的溶解度提高，亲水基团还可以进入纤维内部使限位膨胀，增强活性染料的渗透率；环糊精的空腔还可与聚醚磺酸盐行程包合物，在印花之后的皂洗过程中使聚醚磺酸盐容易与人造棉面料分离，减小表面活性剂对后序加工的影响，减少皂洗的次数，节约了水资源。
优选的，所述色浆配方由包含以下重量份的原料制备而成：45-50份的海藻酸钠、3-5份的活性染料、4-6份的聚醚磺酸盐、3-4份的环糊精、1份的防染盐S、1-2份碱性调节剂、35-50份的水。
通过采用上述技术方案，优化配方不仅可降低污水中氨氮含量，而且可改善面料的印花质量。
优选的，所述色浆配方由包含以下重量份的原料制备而成：45-50份的海藻酸钠、5-6份的用于防止海藻酸钠钙化的稳定剂、1-6份的活性染料、3-7份的聚醚磺酸盐、2-5份的环糊精、1份的防染盐S、1-2份碱性调节剂、35-50份的水。
通过采用上述技术方案，海藻酸钠在遇到硬水中的Ca2+、Sr2+等阳离子时，G单元上的Na+与二价阳离子发生离子交换反应生产海藻酸钙或其他重金属，海藻酸钙和其他重金属呈沉淀状态从而形成凝胶，破坏色浆的性能，加入稳定剂，可以代替G单元上的Na+离子交换来络合重金属离子，防止海藻酸钠形成海藻酸钙和其他重金属。
优选的，所述用于防止海藻酸钠钙化的稳定剂为3-硝基苯磺酸钠和六偏磷酸钠中的一种。
通过采用上述技术方案，六偏磷酸钠或3-硝基苯磺酸钠可以络合重金属离子，有效地防止海藻酸钠发生离子交换反应而生成海藻酸钙或其他重金属，六偏磷酸钠或3-硝基苯磺酸钠不会产生对印花有影响的副产物，且不含氨氮类物质，其副产物对环境污染也小。
优选的，所述聚醚磺酸盐和环糊精的质量比为5：4。
通过采用上述技术方案，通过优化配方降低污水中氨氮含量，同时改善面料的印花质量。
优选的，所述活性染料包含活性染料、叔胺类化合物，所述活性染料、叔胺类化合物的质量比为25:1，所述活性染料为P型活性染料、均三嗪型活性染料中一种。
通过采用上述技术方案，叔胺类化合物易与活性染料反应生成季铵盐结构，季铵盐使很强的吸电子基，提高了活性染料的反应活性，提高了活性染料的固色率，P型活性染料和均三嗪型活性染料工艺稳定,上染率较高,皂洗浮色少,大大减轻了白底沾污现象，且染化料生产成本有所下降,能获得较好的印花效果。
优选的，所述碱性调节剂为碳酸氢钠、碳酸钠、氢氧化钠中的一种或者多种组合。
通过采用上述技术方案，碳酸氢钠、碳酸钠和氢氧化钠水溶液均为弱碱，在调节碱性方面易于控制pH值为弱碱环境，且碳酸氢钠、碳酸钠和氢氧化钠水溶液成分简单，对环境污染很小，所产生的污水容易处理。
优选的，所述步骤2中的前处理包括以下步骤：
步骤2.1，进布，碱减量处理10-30min；
步骤2.2，以2.0-2.5℃/min升温至75-90℃，保温处理15-30min；
步骤2.3，以2.0-2.5℃/min降温至55-60℃，保温处理5-10min；
步骤2.4，漂白，清洗至中性。
通过采用上述技术方案，人造棉布料中的人棉纤维分子质量低、结晶度低、取向度低，分子链在外力作用下易发生滑移断裂，人造棉布料在湿布状态下的强力下降大，因此要采取松式处理，减少了生产过程中的断布率，提高了人造棉布料的质量，还能起到节约水资源的作用。
优选的，所述步骤2.1碱减量处理中所用的碱减量处理剂包括1.5-2.0g/L的宽温退浆酶TF-162B和1.0-2.0g/L的渗透剂JFC。
通过采用上述技术方案，退浆酶TF-162B杂质少、无异味且不需要进行pH值的调节，中性条件下活性即可达到最高，在改善手感、节能环保、设备清洁方面优势突出，渗透剂JFC为非离子渗透剂，非离子渗透剂对酶活性影响不大。
综上所述，本发明包括以下有益技术效果：
1.通过聚醚磺酸盐和环糊精复配来替代尿素，聚醚磺酸盐和环糊精均不含氨氮类物质，并且聚醚磺酸盐和环糊精对印花的固色率，活性染料的溶解度和渗透率均不弱于尿素，并且环糊精不仅可作用于印花步骤，在皂洗步骤还可以强化清洁效果，聚醚磺酸盐和环糊精复配后的功能性高于尿素的功能性，并且减少了对环境的污染。
2.通过在色浆中加入用于防止海藻酸钠钙化的稳定剂，稳定剂可以代替G单元上的Na+离子交换来络合重金属离子，防止海藻酸钠形成海藻酸钙和其他重金属，有效的保证了海藻酸钠对活性染料的充分溶解，提高了活性染料的溶解度，进而改善整体的印花质量。
3.通过在活性染料中加入叔胺类化合物，叔胺类化合物与活性染料反应生成季铵盐结构，季铵盐使很强的吸电子基，提高了活性染料的反应活性，提高了活性染料的固色率。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
原料
织物：人棉印花布(门幅150cm，米克重225g/m)。
染料：p型活性染料(上海东美化工有限公司)和均三嗪型活性染料(上海东美化工有限公司)。
助剂：海藻酸钠(CAS:9005-38-3湖北永阔科技有限公司)，聚醚磺酸盐(大连华普化学有限公司)，β-环糊精(CAS:7585-39-9淄博千汇生物科技有限公司)，吡啶(CAS:110-86-1艾特(山东)新材料有限公司)，六偏磷酸钠(CAS:10124-56-8石家庄骏赛化工科技有限公司)，碳酸氢钠(CAS:144-55-8济南浴沅生物科技有限公司)，退浆酶TF-162B(山东丰泰生物科技有限公司)，防染盐S(河北斯邦达化工产品销售有限公司)，渗透剂JFC(济南蓝爵商贸有限公司)，活性染料防沾皂洗剂(Goon510嘉宏有机硅科技有限公司)。
设备
翻布机，烧毛机(型号：MH003)
退浆机(型号：LMH-020)
碱减量机(型号：MV121C)
液流染色机(型号：无锡华洋250kg)
定型机(型号：立信门富士)
圆网印花机(型号：日东东伸)
绳状水洗机(型号：KLM2000-220)
长环蒸化机(型号：KHM182-200)。
实施例一：一种人造棉面料的印花工艺，具体操作如下：
步骤1，用翻布机对卷装坯布进行退卷翻布处理，按一定长度在车内内整齐摆放并头尾连接备用，再采用烧毛机对完成翻布处理的坯布进行烧毛处理，备用；
步骤2，前处理：将步骤1中完成烧毛处理的坯布置于清水中进行预清洗，清洗次数为一次，再将完成清洗的坯布置于碱减量机中进行碱减量处理，完成碱减量退浆后的坯布置于绳状水洗机中进行皂洗处理；
步骤2.1，将步骤1中完成烧毛处理的坯布置于碱减量机中，清水清洗后进入碱减量室内，进行20min的碱减量处理，碱减量机中所采用的碱减量处理液包括2.0g/L的退浆酶TF-162B、1.0g/L的渗透剂JFC；
步骤2.2，完成步骤2.1碱减量处理后，将碱减量处理液以2.0℃/min升温速度，加热至90℃，保温处理20min；
步骤2.3，完成步骤2.2的保温处理后，碱减量处理液以2.5℃/min降温速递，降温至55℃，保温5min；
步骤2.4，完成步骤2.3操作的坯布进行漂白处理，坯布输入高温高压溢流染色机中，使用高温高压溢流染色机进行漂白处理，在高温高压溢流染色机中加入10.0g/L的多功能精炼酶、5ml/L的27.5％双氧水、4ml/L的科凯螯合分散剂、6ml/L的科凯php稳定剂、3ml/L的科凯NC稳定剂，水温控制在36.8-37.2℃之间，用碳酸氢钠碱性调节剂将pH控制为8.0-9，进行30min的漂白清洗，完成漂白后的坯布采用清水清洗，清洗至中性，备用；
步骤3，定型，完成步骤2的坯布用定型机进行定型处理，预定型温度控制在80℃，预定型时间为30min，坯布的预定形后的幅宽在158-162cm之间；
步骤4，采用圆网印花对完成步骤3的坯布进行印花处理；
步骤4.1，色浆配置和制网，色浆配方由以下重量份的原料制备而成：50份的海藻酸钠、5份的3-硝基苯磺酸钠、4份的p型活性染料、0.2份的吡啶、5份的聚醚磺酸盐、4份的β-环糊精、1份的防染盐S、1份碳酸氢钠、40份的水；色浆配置，将500g的海藻酸钠、50g的3-硝基苯磺酸钠、40g的p型活性染料、50g的聚醚磺酸盐、40g的β-环糊精、10g的防染盐S、10g的碳酸氢钠按照浴比1:4置于不锈钢桶中，以400rpm的转速混合5min，对物料进行pH值检测，pH值在8.0-8.2之间则合格，备用，若pH值小于8.0，则加入碳酸氢钠，调整pH值为8-8.2，得印花色浆，备用；喷墨制网：平网制网经绷框后在网上涂重氮型感光胶，经烘干后在网上喷墨，再经曝光显影和固化处理，最后经绘头和修网后即得成品；
步骤4.2：印花，采用一相印花法工艺使用圆网印花机进行印花处理：印花色浆用量为636g/L，具有镂空花纹的圆筒状镍皮筛网，按顺序安装在循环运行的橡胶导带上方，并能与导带同步转动，印花时，色浆输入网内，贮留在网底，圆网随导带转动时，紧压在网底的刮刀与花网发生相对刮压，色浆透过网上花纹到达织物表面，印花温度控制在100℃；
步骤4.3：蒸化，将步骤4.2中表面印有色浆(染料和浆料的混合物)的织物，置于长环蒸化机中在110℃下，蒸化处理60min；完成蒸化处理后，织物进行皂洗处理，将完成蒸化的织物置于绳状水洗机中，采用活性染料防沾皂洗剂(Goon510嘉宏有机硅科技有限公司)，对织物进行两次皂洗，再用清洗进行两次清水清洗，备用；
步骤5：定型处理：将步骤4.3中的织物置于定型机中进行定型处理，定型处理温度为160℃，上机门幅147cm，下机门幅149cmcm，涨车车速12m/min，上超20％，风机风量35％，得成品。
实施例二：
实施例二与实施例一的区别在于：步骤4.1：色浆配制，本实施例中制备色浆组分包括500g的海藻酸钠、50g的3-硝基苯磺酸钠、40g的p型活性染料、20g的聚醚磺酸盐、40g的β-环糊精、10g的防染盐S、10g碳酸氢钠、400g的水，调节PH为8，按照浴比1:4。
实施例三：
实施例三与实施例一的区别在于：步骤4.1：色浆配制，本实施例中制备色浆组分包括500g的海藻酸钠、50g的3-硝基苯磺酸钠、40g的p型活性染料、80g的聚醚磺酸盐、40g的β-环糊精、10g的防染盐S、10g碳酸氢钠、400g的水，调节PH为8，按照浴比1:4。
实施例四：
实施例四与实施例一的区别在于：步骤4.1：色浆配制，本实施例中制备色浆组分包括500g的海藻酸钠、50g的3-硝基苯磺酸钠、40g的p型活性染料、50g的聚醚磺酸盐、10g的β-环糊精、10g的防染盐S、10g碳酸氢钠、400g的水，调节PH为8，按照浴比1:4。
实施例五：
实施例五与实施例一的区别在于：步骤4.1：色浆配制，本实施例中制备色浆组分包括500g的海藻酸钠、50g的3-硝基苯磺酸钠、40g的p型活性染料、50g的聚醚磺酸盐、60g的β-环糊精、10g的防染盐S、10g碳酸氢钠、400g的水，调节PH为8，按照浴比1:4。
实施例六：
实施例六与实施例一的区别在于：活性染料为均三嗪型活性染料。
实施例七：
实施例七与实施例一的区别在于：活性染料为p型活性染料和吡啶，p型活性染料和吡啶的质量比为25:1。
实施例八：
实施例八与实施例一的区别在于：稳定剂为六偏磷酸钠。
实施例九
对实施例九与实施例一的区别在于：步骤4.1：色浆配制，本实施例中制备色浆组分包括500g的海藻酸钠、50g份的p型活性染料、50g的聚醚磺酸盐、60g的β-环糊精、10g的防染盐S、10g碳酸氢钠、400g的水，调节PH为8，按照浴比1:4。
对比例
对比例一：
对比例一与实施例一的不同之处在于：
步骤4.1：色浆组分包括500g的海藻酸钠、50g的3-硝基苯磺酸钠、40g的p型活性染料、50g的尿素、10g的防染盐S、10g份碳酸氢钠、400g的水，调节PH为8，按照浴比1:4。
对比例二：
对比例二于实施例一的区别在于：未进行步骤2.1中的前处理。
检测方法：
1.摩擦色牢度：根据GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》对实施例1-9和对比例1-2进行测定，用评定沾色用灰色卡评级；所采用设备Y(B)571A型手摇色牢度摩擦仪。
2.耐皂洗色牢度：根据GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》对实施例1-9和对比例1-2进行测定，用评定沾色用灰色卡评级；所采用设备SW-12E型耐洗色牢度试验机。
3.染料固色率：根据GB/T 2391-2014《反压染料固色率的测定》对实施例1-9和对比例1-2进行测定；所采用Datacolor600X型Datacolor测色仪。
4.染料上色率：根据GB/T 23976.1-2009《染料上染速率曲线的测定染料上色率测定法》对实施例1-9和对比例1-2进行测定，所采用SF600X-Datacolor型计算机测色配色仪。
5.污水中的氨氮含量：根据GB/T 34500.5-2017《稀土废渣、废水化学分析方法第5部分：氨氮量的测定》对步骤4中皂洗产生的污水进行检测。选择的清水为Ⅲ类地表水，质量标准为氨氮<1mg/L。
表1Ⅲ类地表水中氨氮含量、实施例一至九中皂洗废水中的氨氮含量和对比例一到对比例二中皂洗废水中的氨氮含量对比
项目 氨氮含量(mg/L)
Ⅲ类地表水 1.0
实施例一 2.1
实施例二 2.3
实施例三 2.5
实施例四 2.4
实施例五 2.2
实施例六 2.3
实施例七 4.1
实施例八 2.4
实施例九 2.3
对比例一 7.8
对比例二 4.5
表2实施例一和对比例一的性能测试
Figure BDA0003397087700000081
表3实施例一到实施例七的性能测试
Figure BDA0003397087700000082
表4实施例一和对实施例九的性能测试
Figure BDA0003397087700000083
表5实施例一和对实施例七的性能测试
Figure BDA0003397087700000091
表6实施例一和实施例六的性能测试
Figure BDA0003397087700000092
表7实施例一和实施例八的性能测试
Figure BDA0003397087700000093
表8实施例一和对比例二的性能测试
Figure BDA0003397087700000094
结合实施例1和对比例1并结合表1可以看出，实施例一到九采用聚醚磺酸盐和环糊精复配替代对比例一中的尿素，实施例一到九印花产生的废水中氨氮的含量明显低于对比例一使用尿素产生印花废水中的氨氮含量。
结合实施例1和对比例1并且结合表2可以看出，实施例一采用聚醚磺酸盐和环糊精复配替代对比例一的尿素，所得人造棉面料的摩擦色牢度和耐皂洗色牢度完全达到了尿素的效果，并且染料固色率和染料上色率较尿素还有所提高，因此采用聚醚磺酸盐和环糊精复配可以替代尿素。
结合实施例1-7和对比例1并结合表2和表3可以看出，实施例一到七采用聚醚磺酸盐和环糊精复配替代尿素，5份的聚醚磺酸盐和4份的环糊精，实施例一制备得到的人造棉面料的摩擦色牢度、耐皂洗色牢度、固色率和染料上色率均优于实施例二到实施例七，因此实施例一制备的色浆组分中聚醚磺酸盐在5份且环糊精4份最佳。
结合实施例1和实施例9并结合表4可以看出，实施例一在色浆中加入稳定剂和实施例九在色浆中不加入稳定剂相比，在色浆中加入5份用于防止海藻酸钠钙化的稳定剂，可以有效地提高染料在海藻酸钠中的溶解度，提高染料的固色率，并且对染料的上色率也有一定影响，因此，在色浆配置过程中加入稳定剂，印花效果较好。
结合实施例1和实施例7并结合表5可以看出，实施例一在使用的活性染料中不加入叔胺类化合物和实施例七在使用的活性染料中加入叔胺类化合物对比，加入叔胺类化合物-吡啶可提高活性染料的活性，使活性染料的固色率和染料上色率增加，但叔胺类化合物中含有少量的氮，会增加污水中的氨氮含量。
结合实施例1和实施例6并结合表6可以看出，实施例一使用p型活性染料和实施例六使用均三嗪型活性染料作为活性染料对比，p型活性染料因为含有双活性基，对工艺参数的依赖性小，所以固色率和上色率的效果优于三嗪型活性染料。
结合实施例1和实施例8并结合表7可以看出，实施例一使用3-硝基苯磺酸钠和实施例八使用六偏磷酸钠作为稳定剂对比，3-硝基苯磺酸钠对放置海藻酸钠钙化的效果优于六偏磷酸钠。
结合实施例1和对比例2并结合表8可以看出，实施例一中面料的印花色牢度优于对比例2，实施例一对步骤2.1进行前处理，减少了断布率，改善人造棉布料的质量，加强了色牢度，还进一步改善染料的溶解度，提高了固色率和上染率。
综上所述：本申请中使用聚醚磺酸盐和环糊精复配替代尿素，保证整体印花效果的提升可有效降低印花过程中产生污水的氨氮含量，提升印花工艺的环保性。此外，在色浆中加入稳定剂3-硝基苯磺酸钠或六偏磷酸钠和在染料中加入叔胺类化合物-吡啶，可改善印花面料的固色率和染料上色率，也一定程度改善面料的色牢度。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种人造棉面料的印花工艺，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：坯布翻布，烧毛处理，备用；
步骤2：前处理，清洗；
步骤3：预定型；
步骤4：印花；
步骤4.1：色浆配置和制网，色浆配方由包含以下重量份的原料制备而成：45-50份的海藻酸钠、1-6份的活性染料、3-7份的聚醚磺酸盐、2-5份的环糊精、1份的防染盐S、1-2份碱性调节剂、35-50份的水，按照色浆配方配制色浆，备用；
步骤4.2：采用步骤4.1中的色浆和网通过一相印花法进行印花处理，印花温度控制在95-105℃；
步骤4.3：蒸化，皂洗，水洗；
步骤5：定型得成品。
2.根据权利要求1所述的一种人造棉面料的印花工艺，其特征在于：所述色浆配方由包含以下重量份的原料制备而成：45-50份的海藻酸钠、3-5份的活性染料、4-6份的聚醚磺酸盐、3-4份的环糊精、1份的防染盐S、1-2份碱性调节剂、35-50份的水。
3.根据权利要求1所述的一种人造棉面料的印花工艺，其特征在于：所述色浆配方由包含以下重量份的原料制备而成：45-50份的海藻酸钠、5-6份的用于防止海藻酸钠钙化的稳定剂、1-6份的活性染料、3-7份的聚醚磺酸盐、2-5份的环糊精、1份的防染盐S、1-2份碱性调节剂、35-50份的水。
4.根据权利要求3所述的一种人造棉面料的印花工艺，其特征在于：所述用于防止海藻酸钠钙化的稳定剂为3-硝基苯磺酸钠和六偏磷酸钠中的一种。
5.根据权利要求2或3所述的一种人造棉面料的印花工艺，其特征在于：所述聚醚磺酸盐和环糊精的质量比为5：4。
6.根据权利要求2或3所述的一种人造棉面料的印花工艺，其特征在于：所述活性染料包含活性染料、叔胺类化合物，所述活性染料、叔胺类化合物的质量比为25：1，所述活性染料为P型活性染料、均三嗪型活性染料中一种。
7.根据权利要求2或3所述的一种人造棉面料的印花工艺，其特征在于：所述碱性调节剂为碳酸氢钠、碳酸钠、氢氧化钠中的一种或者多种组合。
8.根据权利要求1所述的一种人造棉面料的印花工艺，其特征在于：所述步骤2中的前处理包括以下步骤：
步骤2.1，进布，碱减量处理10-30min；
步骤2.2，以2.0-2.5℃/min升温至75-90℃，保温处理15-30min；
步骤2.3，以2.0-2.5℃/min降温至55-60℃，保温处理5-10min；
步骤2.4，漂白，清洗至中性。
9.根据权利要求8所述的一种人造棉面料的印花工艺，其特征在于：所述步骤2.1碱减量处理中所用的碱减量处理剂包括1.5-2.0g/L的宽温退浆酶TF-162B和1.0-2.0g/L的渗透剂JFC。
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