CN114025898B - 成形机 - Google Patents
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Abstract
实施方式的成形机具备：底座；固定模板，被固定在底座之上，保持固定金属模；可动模板，能够在模开闭方向上移动地设在底座之上，并将可动金属模与固定金属模对置地保持；肘节机构，能够进行固定金属模与可动金属模的合模；连杆罩壳，能够在模开闭方向上移动地设在底座之上，固定着肘节机构的连杆的一端；第1马达，驱动肘节机构；第2马达，使可动模板及连杆罩壳移动；顶出板，使顶出销相对于可动金属模进出；导杆，被固定在连杆罩壳及可动模板的某一方上，将顶出板贯通，并将顶出板能够滑动地保持；定位部件，进行顶出板的定位；拉杆，能够固定到连杆罩壳及固定模板上，在模开闭方向上延伸；以及注射装置，将熔液向由固定金属模和可动金属模形成的空洞内填充。
Description
技术领域
本发明涉及具备电动式的肘节机构和将成形品顶出的顶出机构的成形机。
背景技术
在作为成形机的一例的压铸机中，例如通过向使用肘节机构被合模的金属模内的空洞使用注射装置填充熔液来制造成形品(压铸品)。将制造出的成形品使用顶出销等的顶出机构从金属模分离。为了使成形品的制造成本降低，希望成形机的构造的简略化、节能化、成形的周期时间的缩短等。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第5803939号公报
发明内容
发明要解决的课题
本发明的目的是提供一种使构造简略化的成形机。
用来解决课题的手段
本发明的一技术方案的成形机具备：底座；固定模板，被固定在上述底座之上，保持固定金属模；可动模板，能够在模开闭方向上移动地设在上述底座之上，将可动金属模与上述固定金属模对置地保持；肘节机构，能够进行上述固定金属模与上述可动金属模的合模；连杆罩壳，在模开闭方向上能够移动地设在上述底座之上，固定着上述肘节机构的连杆的一端；第1马达，驱动上述肘节机构；第2马达，使上述可动模板及上述连杆罩壳移动；顶出板，使顶出销相对于上述可动金属模进出；导杆，被固定在上述连杆罩壳及上述可动模板的某一方上，将上述顶出板贯通，将上述顶出板可滑动地保持；定位部件，进行上述顶出板的定位；拉杆，能够固定到上述连杆罩壳及上述固定模板上，在上述模开闭方向上延伸；以及注射装置，将熔液向由上述固定金属模和上述可动金属模形成的空洞内填充。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，上述导杆被固定在上述连杆罩壳上。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，上述定位部件被固定在上述导杆上。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，上述定位部件是中间夹着上述顶出板而设置的一对环状部件。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，上述一对环状部件的间隔比上述顶出板的厚度大。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，上述一对环状部件的间隔与上述顶出板的厚度的差为10mm以下。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，上述导杆被固定在上述可动模板上。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，上述连杆罩壳与上述可动模板之间隔的位移量为210mm以下。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，上述拉杆被固定在上述连杆罩壳及上述固定模板的某一方上，能够相对于另一方滑动。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，在上述另一方上还具备将上述拉杆在希望的位置处固定的固定机构。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，上述拉杆被固定在上述连杆罩壳上；在上述连杆罩壳与上述固定模板最远离的位置，上述拉杆的上述固定模板侧的端部位于比上述固定模板靠上述可动模板侧。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，通过上述第2马达驱动上述连杆罩壳侧。
在上述技术方案的成形机中，优选的是，通过上述第2马达驱动上述可动模板侧。
发明效果
根据本发明，能够提供使构造简略化的成形机。
附图说明
图1是表示第1实施方式的成形机的整体结构的示意图。
图2是第1实施方式的成形机的顶出机构的放大示意图。
图3是第1实施方式的成形机的成形动作的流程图。
图4是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图5是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图6是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图7是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图8是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图9是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图10是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图11是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图12是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图13是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图14是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图15是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
图16是第2实施方式的成形机的顶出机构的放大示意图。
图17是第3实施方式的成形机的顶出机构的放大示意图。
图18是表示第4实施方式的成形机的整体结构的示意图。
图19是表示第4实施方式的成形机的整体结构的示意图。
图20是表示第5实施方式的成形机的整体结构的示意图。
图21是表示第6实施方式的成形机的整体结构的示意图。
图22是表示第7实施方式的成形机的整体结构的示意图。
图23是表示第7实施方式的成形机的整体结构的示意图。
图24是表示第8实施方式的成形机的整体结构的示意图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
(第1实施方式)
第1实施方式的成形机具备：底座；固定模板，被固定在底座之上，保持固定金属模；可动模板，在模开闭方向上可移动地设在底座之上，将可动金属模与固定金属模对置而保持；肘节机构，能够进行固定金属模与可动金属模的合模；连杆罩壳，在模开闭方向上可移动地设在底座之上，固定着肘节机构的连杆的一端；第1马达，驱动肘节机构；第2马达，使可动模板及连杆罩壳移动；顶出板，使顶出销相对于可动金属模进出；导杆，被固定在连杆罩壳及可动模板的某一方上，将顶出板贯通，将顶出板可滑动地保持；定位部件，进行顶出板的定位；拉杆，能够固定到连杆罩壳及固定模板上，在模开闭方向上延伸；以及注射装置，将熔液向由固定金属模和可动金属模形成的空洞内填充。
图1是表示第1实施方式的成形机的整体结构的示意图。图1是在一部分中包括剖视图的侧视图。图2是第1实施方式的成形机的顶出机构的放大示意图。图2是在一部分中包括剖视图的俯视图。
第1实施方式的成形机是压铸机。第1实施方式的压铸机100是冷室式的压铸机。
图1及图2表示压铸机100的动作开始前的初始状态。该情况下的初始状态，是金属模完全打开的状态、所谓的模开极限的状态。
压铸机100是向金属模的内部(图1中的空洞Ca)注射液态金属(熔液)、通过使该液态金属在金属模内凝固来制造压铸品的机械。金属例如是铝、铝合金、锌合金或镁合金。
压铸机100具备底座10、固定模板12、可动模板14、连杆罩壳16、拉杆18、拉杆螺母19、固定金属模20、可动金属模22、肘节机构24、肘节移动机构26、顶出机构28、拉杆固定机构30、注射装置32、输入显示装置34。
肘节机构24具备合模马达40(第1马达)、第1丝杠轴42、十字联轴节44、多个连杆46。合模马达40是电动马达。
肘节移动机构26具备肘节移动马达50(第2马达)、第2丝杠轴52、螺母部54、导轨55。肘节移动马达50是电动马达。
顶出机构28具备顶出板56、导杆58、顶出轴60、销支承板62、顶出销64、定位部件68。
拉杆固定机构30具备对开螺母70、拉杆固定马达72。
注射装置32具有套筒74、柱塞76、注射驱动部78、位置传感器80。柱塞76包括柱塞头76a和柱塞杆76b。在套筒74上设有开口部82。
固定模板12被固定在底座10之上。在固定模板12上能够安装固定金属模20。
可动模板14在模开闭方向上可移动地设在底座10之上。模开闭方向是指图1等所示的模开方向及模闭方向这两个方向。可动模板14在设在底座10之上的导轨55上在模开闭方向上移动。在可动模板14上能够安装可动金属模22。
连杆罩壳16在模开闭方向上可移动地设在底座10之上。连杆罩壳16在设在底座10之上的导轨55上在模开闭方向上移动。在连杆罩壳16上固定着多个连杆46的一部分的一端。
肘节机构24设在连杆罩壳16与可动模板14之间。多个连杆46的一部分的一端被固定在连杆罩壳16上。此外，多个连杆46的另一部分的一端被固定在可动模板14上。
通过肘节机构24，连杆罩壳16与可动模板14之间的距离变化。连杆罩壳16与可动模板14的间隔的位移量例如是50mm以上210mm以下。
通过肘节机构24，能够进行固定金属模20和可动金属模22的合模。此外，通过肘节机构24与顶出机构28连动，能够从金属模顶出制造出的压铸品。
使用合模马达40驱动肘节机构24。通过借助合模马达40而第1丝杠轴42旋转，十字联轴节44在模开闭方向上移动。随着十字联轴节44的模开闭方向的移动，多个连杆46动作，可动模板14相对于连杆罩壳16相对地在模开闭方向上移动。
拉杆18在模开闭方向上延伸。拉杆18例如设有4根。
拉杆18能够固定到连杆罩壳16及固定模板12上。拉杆18被用拉杆螺母19固定到连杆罩壳16上。拉杆18将可动模板14贯通。拉杆18能够相对于固定模板12滑动。
在固定模板12上设有拉杆固定机构30。能够使用拉杆固定机构30使拉杆18相对于固定模板12成为固定或非固定(释放)的状态。拉杆固定机构30将拉杆18在希望的位置处固定。
例如，在拉杆18的固定模板12侧的前端部设有锯齿状的槽。拉杆固定机构30例如通过拉杆固定马达72控制对开螺母70的开闭。例如，通过将对开螺母70闭合，使对开螺母70嵌入到拉杆18的前端部的槽中，将拉杆18相对于固定模板12固定。
拉杆18在对固定金属模20和可动金属模22施加合模力的期间支撑合模力。
拉杆18被固定在连杆罩壳16上，在连杆罩壳16与固定模板12最远离的位置，拉杆18的固定模板12侧的端部位于比固定模板12靠可动模板14侧。在连杆罩壳16与固定模板12最远离的位置，拉杆18的固定模板12侧的端部位于固定模板12与可动模板14之间。
此外，拉杆18在可动模板14与固定模板12最远离的位置，拉杆18的固定模板12侧的端部位于比固定模板12靠可动模板14侧。在可动模板14与固定模板12最远离的位置，拉杆18的固定模板12侧的端部位于固定模板12与可动模板14之间。
肘节移动机构26在可动模板14及连杆罩壳16中移动。肘节移动机构26使用肘节移动马达50使可动模板14及连杆罩壳16移动。
螺母部54被固定在连杆罩壳16上。通过借助肘节移动马达50而第2丝杠轴52旋转，螺母部54在模开闭方向上移动。通过螺母部54在模开闭方向上移动，被固定在螺母部54上的连杆罩壳16以及通过多个连杆46连接在连杆罩壳16上的可动模板14在模开闭方向上移动。连杆罩壳16及可动模板14在导轨55上移动。通过肘节移动马达50，经由第2丝杠轴52和螺母部54，不是可动模板14侧而是连杆罩壳16侧被驱动。
顶出机构28如图2所示，具备顶出板56、导杆58、顶出轴60、销支承板62、顶出销64、定位部件68。顶出机构28具有将制造出的压铸品从金属模顶出而分离的功能。
顶出板56设在十字联轴节44与可动模板14之间。在顶出板56上，固定着在模闭方向上延伸的顶出轴60的一端。顶出轴60将可动模板14贯通。顶出轴60能够相对于可动模板14滑动。
顶出轴60的另一端被固定在销支承板62上。在销支承板62上固定着顶出销64。顶出销64被相对地固定在顶出板56上。顶出板56使顶出销64相对于可动金属模22进出。
顶出销64可相对于可动金属模22进出地设置。顶出销64在模闭方向上延伸。顶出销64例如设有多根。
导杆58被固定在连杆罩壳16上。导杆58在模闭方向上延伸。导杆58将十字联轴节44及顶出板56贯通。十字联轴节44及顶出板56可相对于导杆58滑动地设置。导杆58将顶出板56可滑动地保持。
定位部件68被固定在导杆58上。定位部件68被相对地固定在连杆罩壳16上。
定位部件68具有第1部件68a和第2部件68b。通过第1部件68a和第2部件68b进行顶出板56的定位。
第1部件68a和第2部件68b都被固定在导杆58上。第1部件68a和第2部件68b例如是中间夹着顶出板56而设置的一对环状部件。例如，导杆58将第1部件68a和第2部件68b贯通。
第1部件68a和第2部件68b的间隔比顶出板56的模开闭方向的厚度大。第1部件68a和第2部件68b的间隔和顶出板56的模开闭方向的厚度的差例如是几mm。第1部件68a和第2部件68b的间隔与顶出板56的模开闭方向的厚度的差例如是1mm以上10mm以下。
注射装置32具有向金属模的内部的空洞Ca注射液态金属的功能。注射装置32具有套筒74、柱塞76、注射驱动部78、位置传感器80。柱塞76包括柱塞头76a和柱塞杆76b。在套筒74上设有开口部82。
套筒74通到固定金属模20之中。套筒74例如是在固定金属模20上连结的筒状的部件。套筒74例如是圆筒形状。
柱塞76在套筒74之中滑动。被固定在柱塞杆76b的前端上的柱塞头76a在套筒74中沿前后方向滑动。通过柱塞头76a在套筒74中向前方滑动，套筒74中的熔液被填充到由固定金属模20和可动金属模22形成的空洞Ca内。
注射驱动部78具备使柱塞76在前后方向上驱动的功能。注射驱动部78例如是液压式、电动式、或组合了液压式和电动式的混合式。
位置传感器80具有检测柱塞76的位置的功能。位置传感器80例如是光学式或磁式的线性编码器。通过将由位置传感器80检测到的柱塞76的位置微分，能够检测柱塞76的速度。
输入显示装置34例如设在固定模板12上。输入显示装置34例如受理操作者的输入操作。操作者能够使用输入显示装置34进行压铸机100的成形条件等的设定。此外，输入显示装置34例如将压铸机100的成形条件、动作状况等显示在画面上。输入显示装置34例如是液晶显示器或有机EL显示器。
接着，使用图1至图15对使用第1实施方式的成形机的成形动作进行说明。图3是第1实施方式的成形机的成形动作的流程图。图4至图15是使用第1实施方式的成形机的成形动作的说明图。
第1实施方式的压铸机100的成形动作如图3所示，具备初始状态步骤(S01)、可动模板前进步骤(S02)、拉杆固定步骤(S03)、合模步骤(S04)、注射动作步骤(S05)、开模步骤(S06)、拉杆释放步骤(S07)、可动模板后退步骤(S08)、顶出步骤(S09)、顶出回位步骤(S10)。
最初，压铸机100处于初始状态步骤(S01)(图1、图2)。初始状态是所谓的模开极限的状态。此时，如图2所示，在顶出板56与定位部件68的第2部件68b之间，设有相当于合模行程的间隙(图2中的s)。
相当于合模行程的间隙s例如是几mm。间隙s例如是1mm以上10mm以下。
接着，在可动模板前进步骤(S02)中，使连杆罩壳16及可动模板14向模闭方向前进。使用肘节移动机构26将连杆罩壳16及可动模板14移动。连杆罩壳16及可动模板14前进直到可动金属模22与固定金属模20接触。
接着，在拉杆固定步骤(S03)中，将贯通了固定模板12的拉杆18使用拉杆固定机构30向固定模板12固定(图4)。具体而言，通过由拉杆固定马达72将对开螺母70闭合，使对开螺母70嵌入到拉杆18前端部的槽中，将拉杆18相对于固定模板12固定。
在可动金属模22与固定金属模20接触的状态下，如图5所示，保持在顶出板56与第2部件68b之间设有相当于合模行程的间隙(图5中的s)的状态。
接着，在合模步骤(S04)中，使用肘节机构24进行合模(图6)。对固定金属模20与可动金属模22之间施加合模力。合模行程例如是几mm。间隙s例如是1mm以上10mm以下。连杆罩壳16与可动模板14之间的距离扩大了相当于合模行程的距离。在图6中，表示连杆罩壳16等向模开方向移动的状态。将连杆罩壳16等的拉杆固定步骤(S03)中的位置用虚线表示。
在使用肘节机构24进行合模时，如图6所示，顶出板56相对于导杆58向模闭方向移动了合模行程的距离，顶出板56与第2部件68b相接。
接着，在注射动作步骤(S05)中，使用注射装置32进行注射动作(图7)。具体而言，例如使用未图示的料斗等，从开口部82向套筒74中供给熔液。并且，在套筒74内使柱塞头76a前进，将熔液向金属模内的空洞Ca填充。通过对向金属模内的空洞Ca填充的熔液进行合模，制造压铸品90。
接着，在开模步骤(S06)中，在使柱塞头76a后退后，使用肘节机构24进行开模(图8)。模开行程例如是几mm。连杆罩壳16与可动模板14之间的距离缩窄了与合模行程对应的距离。
在图9中，表示连杆罩壳16等向模闭方向移动的状态。将连杆罩壳16等的注射动作步骤(S05)中的位置用虚线表示。在使用肘节机构24进行了开模时，如图9所示，顶出板56相对于导杆58向模开方向移动与合模行程对应的距离，例如顶出板56与第1部件68a相接。
在注射动作时，如图6所示，在顶出板56与第1部件68a之间设有与合模行程对应的间隙(图6中的s)。因此，在开模步骤(S06)中，顶出板56能够向第1部件68a的方向移动。例如，通过顶出板56向第1部件68a的方向移动，抑制在开模步骤(S06)中被顶出销64推压的压铸品90损伤。
接着，在拉杆释放步骤(S07)中，将被使用拉杆固定机构30固定在固定模板12上的拉杆18放开。具体而言，通过由拉杆固定马达72将对开螺母70打开，使拉杆18相对于固定模板12不固定。
接着，在可动模板后退步骤(S08)中，使连杆罩壳16及可动模板14向模开方向后退(图10、图11)。使用肘节移动机构26将连杆罩壳16及可动模板14移动。拉杆18被从固定模板12拔出。
如图11所示，在使连杆罩壳16及可动模板14向模开方向后退到模开极限的位置时，保持着顶出板56与第1部件68a相接的状态。
接着，在顶出步骤(S09)中，使用肘节机构24进行压铸品90的顶出(图12、图13)。具体而言，使用肘节机构24使可动模板14向模开方向移动。可动模板14的移动距离例如是200mm以下。将被从可动金属模22顶出的压铸品90例如使用未图示的机械手臂拾起。
在顶出步骤(S09)中，顶出板56处于与第1部件68a相接的状态。因此，顶出板56不会向模开方向移动。因而，如图13所示，顶出销64相对于可动金属模22相对地向模闭方向移动，将压铸品90从可动金属模22顶出。
接着，在顶出回位步骤(S10)中，从使用肘节机构24将压铸品90顶出后的状态，将可动模板14回位到初始状态的位置(图14、图15)。具体而言，使用肘节机构24使可动模板14向模闭方向移动。
如图15所示，在顶出回位步骤(S10)中，顶出销64相对于可动金属模22相对地向模开方向移动，顶出销64容纳到可动金属模22中。在顶出板56与定位部件68的第2部件68b之间，留有与合模行程对应的间隙(图15中的s)。
通过以上的成形动作，制造压铸品90。在制造接着的压铸品的情况下，只要反复进行上述成形动作即可。
另外，也可以将可动模板后退步骤(S08)和顶出步骤(S09)及顶出回位步骤(S10)并行执行，来缩短成形的周期时间。可动模板后退步骤(S08)使用肘节移动机构26，顶出步骤(S09)及顶出回位步骤(S10)使用与肘节移动机构26不同的肘节机构24。肘节移动机构26使用肘节移动马达50，肘节机构24使用与肘节移动马达50不同的合模马达40作为动力源。因而，能够将可动模板后退步骤(S08)和顶出步骤(S09)及顶出回位步骤(S10)并行执行。
接着，对第1实施方式的成形机的作用及效果进行说明。
在压铸机中，为了使压铸品的制造成本降低，希望压铸机的构造的简略化、节能化、成形的周期时间的缩短等。
第1实施方式的压铸机100利用进行金属模的合模的肘节机构24，进行从可动金属模22顶出压铸品90。因而，为了从可动金属模22顶出压铸品90，不需要马达或油压装置等附加的动力源。因而，能够实现压铸机100的构造的简略化及节能化。
此外，压铸机100的利用肘节机构24的顶出机构28使用被相对于连杆罩壳16相对地固定的定位部件68。并且，通过由定位部件68对顶出板56的位置进行控制，成为进行从可动金属模22顶出压铸品90的简便的机构。因而，能够实现压铸机100的构造的简略化。
此外，压铸机100使用肘节移动机构26将可动模板14及连杆罩壳16移动，使可动金属模22与固定金属模20接触。因而，肘节机构24的行程只要能够确保用于合模的行程和用于压铸品90的顶出的行程就足够。用于合模的行程例如是10mm以下，用于压铸品90的顶出的行程例如是200mm以下。因而，能够使肘节机构24小型化，将肘节机构24的行程抑制得较小。由此，能够实现压铸机100的构造的简略化。
此外，压铸机100在肘节机构24及肘节移动机构26的哪个中都使用电动马达。通过使用电动马达，不再需要设置例如在使用油压装置的情况下需要的大容量的油箱。因而，能够实现压铸机100的构造的简略化。
此外，压铸机100通过在肘节机构24及肘节移动机构26的哪个中都使用电动马达，与使用油压装置的情况相比动作速度提高。因而，实现了压铸机100的成形的周期时间的缩短。
此外，通过能够由肘节移动机构26将连杆罩壳16移动，能够将拉杆18的长度缩短。因而，能够实现压铸机100的构造的简略化。
另外，通过将拉杆18的长度缩短，在金属模打开的初始状态下，能够在拉杆18的固定模板12侧的端部与固定模板12之间确保空间。能够利用该空间进行金属模的拆装，例如，不需要设置用于金属模的拆装的拉杆拔出装置。因而，能够实现压铸机100的构造的简略化。
以上，根据第1实施方式，能够实现压铸机的构造的简略化、节能化、周期时间的缩短。
(第2实施方式)
第2实施方式的成形机在定位部件是棒状的部件这一点上与第1实施方式的成形机不同。以下，关于与第1实施方式重复的内容省略一部分记述。
图16是第2实施方式的成形机的顶出机构的放大示意图。图16是在一部分中包括剖视图的俯视图。
第2实施方式的成形机是压铸机。第2实施方式的压铸机200是冷室式的压铸机。
图16表示压铸机200的动作开始前的初始状态。该情况下的初始状态，是金属模完全打开的状态、所谓的模开极限的状态。
如图16所示，定位部件68被固定在连杆罩壳16上。定位部件68是棒状的部件。在棒状的部件的可动模板14侧的端部上，设有用来进行顶出板56的定位的一对突起。
一对突起的间隔比顶出板56的模开闭方向的厚度大。
在第2实施方式的压铸机200中，也与第1实施方式的压铸机100同样，定位部件68相对于连杆罩壳16被相对地固定。因而，通过与第1实施方式的压铸机100同样的作用，实现通过由定位部件68控制顶出板56的位置来进行从可动金属模22顶出压铸品90的简便的顶出机构28。
以上，根据第2实施方式，与第1实施方式同样，能够实现压铸机的构造的简略化、节能化、周期时间的缩短。
(第3实施方式)
第3实施方式的成形机在导杆被固定在可动模板这一点上与第2实施方式的成形机不同。以下，关于与第2实施方式重复的内容省略一部分记述。
图17是第3实施方式的成形机的顶出机构的放大示意图。图17是在一部分中包括剖视图的俯视图。
第3实施方式的成形机是压铸机。第3实施方式的压铸机300是冷室式的压铸机。
图17表示压铸机300的动作开始前的初始状态。该情况下的初始状态是金属模完全打开的状态、所谓的模开极限的状态。
如图17所示，导杆58被固定于可动模板14。定位部件68被固定于连杆罩壳16。定位部件68是棒状的部件。在棒状的部件的可动模板14侧的端部上设有用来进行顶出板56的定位的一对突起。
在第3实施方式的压铸机300中，也与第1实施方式的压铸机100、第2实施方式的压铸机200同样，定位部件68相对于连杆罩壳16被相对地固定。因而，通过与第1实施方式的压铸机100、第2实施方式的压铸机200同样的作用，实现通过由定位部件68控制顶出板56的位置来进行从可动金属模22顶出压铸品90的简便的顶出机构28。
以上，根据第3实施方式，与第1及第2实施方式同样，能够实现压铸机的构造的简略化、节能化、周期时间的缩短。
(第4实施方式)
第4实施方式的成形机在拉杆被固定在固定模板上、能够相对于连杆罩壳滑动这一点上与第1实施方式的成形机不同。以下，关于与第1实施方式重复的内容省略一部分记述。
图18、图19是表示第4实施方式的成形机的整体结构的示意图。图18、图19是在一部分中包括剖视图的侧视图。
第4实施方式的成形机是压铸机。第4实施方式的压铸机400是冷室式的压铸机。
图18表示压铸机400的动作开始前的初始状态。该情况下的初始状态是金属模完全打开的状态、所谓的模开极限的状态。图19是表示压铸机400的拉杆固定步骤(S03)的状态的图。
如图18所示，拉杆18被固定在固定模板12上，能够相对于连杆罩壳16滑动。
拉杆18在模开闭方向上延伸。拉杆18例如设有4根。
拉杆18能够固定到连杆罩壳16及固定模板12上。拉杆18被用拉杆螺母19固定在固定模板12上。拉杆18将可动模板14贯通。拉杆18能够相对于连杆罩壳16滑动。
在连杆罩壳16上设有拉杆固定机构30。能够使用拉杆固定机构30使拉杆18相对于连杆罩壳16成为固定或非固定的状态。
拉杆18例如在连杆罩壳16侧的前端部设有锯齿状的槽。拉杆固定机构30例如通过拉杆固定马达72控制对开螺母70的开闭。例如，通过将对开螺母70关闭，使对开螺母70嵌入到拉杆18前端部的槽中，将拉杆18相对于连杆罩壳16固定。拉杆固定机构30将拉杆18在希望的位置处固定(图19)。
在对固定金属模20和可动金属模22施加合模力的期间中，拉杆18支撑合模力。
拉杆18被固定在固定模板12上，在连杆罩壳16与固定模板12最远离的位置，拉杆18的连杆罩壳16侧的端部位于比连杆罩壳16更靠可动模板14侧。在连杆罩壳16与固定模板12最远离的位置，拉杆18的连杆罩壳16侧的端部位于连杆罩壳16与可动模板14之间。
拉杆18被固定在固定模板12上，在连杆罩壳16与固定模板12最远离的位置，拉杆18的连杆罩壳16侧的端部位于比连杆罩壳16更靠可动模板14侧。在连杆罩壳16与固定模板12最远离的位置，拉杆18的连杆罩壳16侧的端部位于连杆罩壳16与可动模板14之间。
在第4实施方式的压铸机400中，也与第1实施方式的压铸机100同样，定位部件68相对于连杆罩壳16被相对地固定。因而，通过与第1实施方式的压铸机100同样的作用，实现通过由定位部件68控制顶出板56的位置来进行从可动金属模22顶出压铸品90的简便的顶出机构28。
以上，根据第4实施方式，与第1实施方式同样，能够实现压铸机的构造的简略化、节能化、周期时间的缩短。
(第5实施方式)
第5实施方式的成形机在具备固定在固定壳体上的拉杆的导引部这一点上与第1实施方式的成形机不同。以下，关于与第1实施方式重复的内容省略一部分记述。
图20是表示第5实施方式的成形机的整体结构的示意图。图20是在一部分中包括剖视图的侧视图。
第5实施方式的成形机是压铸机。第5实施方式的压铸机500是冷室式的压铸机。
图20表示压铸机500的动作开始前的初始状态。该情况下的初始状态是金属模完全打开的状态、所谓的模开极限的状态。
如图20所示，压铸机500具备拉杆18的导引部92。导引部92被固定在固定模板12上。导引部92例如是圆筒形状。
拉杆18能够将导引部92内贯通。通过设置导引部92，拉杆18相对于固定模板12的插入动作及拔出动作稳定。
在第5实施方式的压铸机500中，也与第1实施方式的压铸机100同样，定位部件68相对于连杆罩壳16被相对地固定。因而，通过与第1实施方式的压铸机100同样的作用，通过由定位部件68控制顶出板56的位置，实现进行从可动金属模22顶出压铸品90的简便的顶出机构28。
以上，根据第5实施方式，与第1实施方式同样，能够实现压铸机的构造的简略化、节能化、周期时间的缩短。此外，通过设置导引部92，拉杆18相对于固定模板12的插入动作及抜出动作稳定。
(第6实施方式)
第6实施方式的成形机在连杆罩壳与固定模板最远离的位置时拉杆的固定模板侧的端部位于固定模板的与可动模板相反侧这一点上与第1实施方式的成形机不同。以下，关于与第1实施方式重复的内容省略一部分记述。
图21是表示第6实施方式的成形机的整体结构的示意图。图21是在一部分中包括剖视图的侧视图。
第6实施方式的成形机是压铸机。第6实施方式的压铸机600是冷室式的压铸机。
图21表示压铸机600的动作开始前的初始状态。该情况下的初始状态是金属模完全打开的状态、所谓的模开极限的状态。
如图21所示，在连杆罩壳16与固定模板12最远离的位置，拉杆18的固定模板12侧的端部位于固定模板12的与可动模板14相反侧。拉杆18在压铸机600的成形动作中总是处于将固定模板12贯通的状态。
在第6实施方式的压铸机600中，也与第1实施方式的压铸机100同样，定位部件68相对于连杆罩壳16被相对地固定。因而，通过与第1实施方式的压铸机100同样的作用，实现通过由定位部件68控制顶出板56的位置来进行从可动金属模22顶出压铸品90的简便的顶出机构28。
以上，根据第6实施方式，与第1实施方式同样，能够实现压铸机的构造的简略化、节能化、周期时间的缩短。
(第7实施方式)
第7实施方式的成形机在将拉杆在希望的位置处固定的固定机构包括卡止板这一点上与第1实施方式的成形机不同。以下，关于与第1实施方式重复的内容省略一部分记述。
图22、图23是表示第7实施方式的成形机的整体结构的示意图。图22、图23是在一部分中包括剖视图的侧视图。
第7实施方式的成形机是压铸机。第7实施方式的压铸机700是冷室式的压铸机。
图22表示压铸机700的动作开始前的初始状态。该情况下的初始状态是金属模完全打开的状态、所谓的模开极限的状态。图23是表示压铸机700的拉杆固定步骤(S03)的状态的图。
在固定模板12上设有拉杆固定机构30。能够使用拉杆固定机构30使拉杆18相对于固定模板12成为固定或非固定的状态。
拉杆固定机构30具备卡止板94(锁定板)、卡止板旋转马达96。卡止板94设置为可通过卡止板旋转马达96旋转。
如图23所示，通过使卡止板94旋转，插入到设在拉杆18上的螺母98与固定模板12之间，能够将拉杆18固定到固定模板12上。
在第7实施方式的压铸机700中，也与第1实施方式的压铸机100同样，定位部件68相对于连杆罩壳16被相对地固定。因而，通过与第1实施方式的压铸机100同样的作用，实现通过由定位部件68控制顶出板56的位置来进行从可动金属模22顶出压铸品90的简便的顶出机构28。
以上，根据第7实施方式，与第1实施方式同样，能够实现压铸机的构造的简略化、节能化、周期时间的缩短。
(第8实施方式)
第8实施方式的成形机在由第2马达将可动壳体侧驱动这一点上与第1实施方式的成形机不同。以下，关于与第1实施方式重复的内容省略一部分记述。
图24是表示第8实施方式的成形机的整体结构的示意图。图24是在一部分中包括剖视图的侧视图。
第8实施方式的成形机是压铸机。第8实施方式的压铸机800是冷室式的压铸机。
图24表示压铸机800的动作开始前的初始状态。该情况下的初始状态是金属模完全打开的状态、所谓的模开极限的状态。
肘节移动机构26的螺母部54被固定在可动模板14上。通过借助肘节移动马达50而第2丝杠轴52旋转，螺母部54在模开闭方向上移动。通过螺母部54在模开闭方向上移动，固定在螺母部54上的可动模板14以及被用多个连杆46连接在可动模板14上的连杆罩壳16在模开闭方向上移动。连杆罩壳16及可动模板14在导轨55上移动。通过肘节移动马达50，经由第2丝杠轴52和螺母部54，不是将连杆罩壳16侧而是将可动模板14侧驱动。
在第8实施方式的压铸机800中，也与第1实施方式的压铸机100同样，定位部件68相对于连杆罩壳16被相对地固定。因而，通过与第1实施方式的压铸机100同样的作用，实现通过由定位部件68控制顶出板56的位置来进行从可动金属模22顶出压铸品90的简便的顶出机构28。
以上，根据第8实施方式，与第1实施方式同样，能够实现压铸机的构造的简略化、节能化、周期时间的缩短。
以上，一边参照具体例一边对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明并不限定于这些具体例。在实施方式中，在成形机等中，关于在本发明的说明中不直接需要的部分省略了记载，但可以适当选择使用需要的有关成形机等的要素。
在第1至第8实施方式中，将压铸机作为成形机的例子进行了说明，但也能够将本发明应用于注射成形机等。
除此以外，具备本发明的要素、本领域技术人员能够适当设计变更的全部的熔液供给装置及成形机包含在本发明的范围中。本发明的范围由权利要求书及其等价物的范围定义。
标号说明
10 底座
12 固定模板
14 可动模板
16 连杆罩壳
18 拉杆
19 拉杆螺母
20 固定金属模
22 可动金属模
24 肘节机构
26 肘节移动机构
28 顶出机构
30 拉杆固定机构
32 注射装置
34 输入显示装置
40 合模马达(第1马达)
42 第1丝杠轴
44 十字联轴节
46 连杆
50 肘节移动马达(第2马达)
52 第2丝杠轴
54 螺母部
55 导轨
56 顶出板
58 导杆
60 顶出轴
62 销支承板
64 顶出销
68 定位部件
70 对开螺母
72 拉杆固定马达
74 套筒
76 柱塞
76a 柱塞头
76b 柱塞杆
78 注射驱动部
80 位置传感器
82 开口部
90 压铸品
92 导引部
94 卡止板(锁定板)
96 卡止板旋转马达
98 螺母
100 压铸机(成形机)
200 压铸机(成形机)
300 压铸机(成形机)
400 压铸机(成形机)
500 压铸机(成形机)
600 压铸机(成形机)
700 压铸机(成形机)
800 压铸机(成形机)
Ca 空洞
Claims (12)
1.一种成形机，其特征在于，
具备：
底座；
固定模板，被固定在上述底座之上，保持固定金属模；
可动模板，能够在模开闭方向上移动地设在上述底座之上，并将可动金属模与上述固定金属模对置地保持；
肘节机构，能够进行上述固定金属模与上述可动金属模的合模；
连杆罩壳，能够在上述模开闭方向上移动地设在上述底座之上，固定着上述肘节机构的连杆的一端；
十字联轴节，与上述肘节机构连结；
第1马达，使上述十字联轴节在模开闭方向上移动，驱动上述肘节机构；
第2马达，使上述可动模板及上述连杆罩壳移动；
顶出板，使顶出销相对于上述可动金属模进出；
导杆，被固定在上述连杆罩壳及上述可动模板的某一方上，将上述顶出板贯通，并将上述顶出板可滑动地保持；
定位部件，进行上述顶出板的定位；
拉杆，能够固定到上述连杆罩壳及上述固定模板上，在上述模开闭方向上延伸；以及
注射装置，将熔液向由上述固定金属模和上述可动金属模形成的空洞内填充，
上述导杆被固定在上述连杆罩壳上，
上述定位部件被固定在上述导杆上，
上述定位部件是中间夹着上述顶出板而设置的一对环状部件。
2.如权利要求1所述的成形机，其特征在于，
上述一对环状部件的间隔比上述顶出板的厚度大。
3.如权利要求2所述的成形机，其特征在于，
上述一对环状部件的间隔与上述顶出板的厚度的差为10mm以下。
4.一种成形机，其特征在于，
具备：
底座；
固定模板，被固定在上述底座之上，保持固定金属模；
可动模板，能够在模开闭方向上移动地设在上述底座之上，并将可动金属模与上述固定金属模对置地保持；
肘节机构，能够进行上述固定金属模与上述可动金属模的合模；
连杆罩壳，能够在上述模开闭方向上移动地设在上述底座之上，固定着上述肘节机构的连杆的一端；
十字联轴节，与上述肘节机构连结；
第1马达，使上述十字联轴节在模开闭方向上移动，驱动上述肘节机构；
第2马达，使上述可动模板及上述连杆罩壳移动；
顶出板，使顶出销相对于上述可动金属模进出；
导杆，被固定在上述连杆罩壳及上述可动模板的某一方上，将上述顶出板贯通，并将上述顶出板可滑动地保持；
定位部件，进行上述顶出板的定位；
拉杆，能够固定到上述连杆罩壳及上述固定模板上，在上述模开闭方向上延伸；以及
注射装置，将熔液向由上述固定金属模和上述可动金属模形成的空洞内填充，
上述导杆被固定在上述连杆罩壳上，
上述定位部件被固定在上述连杆罩壳上，
上述定位部件是在端部具有用来进行上述顶出板的定位的一对突起的棒状部件。
5.如权利要求4所述的成形机，其特征在于，
上述一对突起的间隔比上述顶出板的厚度大。
6.一种成形机，其特征在于，
具备：
底座；
固定模板，被固定在上述底座之上，保持固定金属模；
可动模板，能够在模开闭方向上移动地设在上述底座之上，并将可动金属模与上述固定金属模对置地保持；
肘节机构，能够进行上述固定金属模与上述可动金属模的合模；
连杆罩壳，能够在上述模开闭方向上移动地设在上述底座之上，固定着上述肘节机构的连杆的一端；
十字联轴节，与上述肘节机构连结；
第1马达，使上述十字联轴节在模开闭方向上移动，驱动上述肘节机构；
第2马达，使上述可动模板及上述连杆罩壳移动；
顶出板，使顶出销相对于上述可动金属模进出；
导杆，被固定在上述连杆罩壳及上述可动模板的某一方上，将上述顶出板贯通，并将上述顶出板可滑动地保持；
定位部件，进行上述顶出板的定位；
拉杆，能够固定到上述连杆罩壳及上述固定模板上，在上述模开闭方向上延伸；以及
注射装置，将熔液向由上述固定金属模和上述可动金属模形成的空洞内填充，
上述导杆被固定在上述可动模板上，
上述定位部件被固定在上述连杆罩壳上，
上述定位部件是在端部具有用来进行上述顶出板的定位的一对突起的棒状部件。
7.如权利要求1～6中任一项所述的成形机，其特征在于，
上述连杆罩壳与上述可动模板的间隔的位移量为210mm以下。
8.如权利要求1～6中任一项所述的成形机，其特征在于，
上述拉杆被固定在上述连杆罩壳及上述固定模板的某一方上，且能够相对于另一方滑动。
9.如权利要求8所述的成形机，其特征在于，
在上述另一方上还具备将上述拉杆在希望的位置处固定的固定机构。
10.如权利要求1～6中任一项所述的成形机，其特征在于，
上述拉杆被固定在上述连杆罩壳上，在上述固定模板与上述连杆罩壳最远离的位置，上述拉杆的上述固定模板侧的端部位于上述固定模板与上述可动模板之间。
11.如权利要求1～6中任一项所述的成形机，其特征在于，
通过上述第2马达驱动上述连杆罩壳侧。
12.如权利要求1～6中任一项所述的成形机，其特征在于，
通过上述第2马达驱动上述可动模板侧。
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