CN114012114A - 一种异形网纹滚花的数控车削方法 - Google Patents

一种异形网纹滚花的数控车削方法 Download PDF

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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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Abstract

本发明创造提供了一种异形网纹滚花的数控车削方法，包括如下步骤：S1：选用60°泛螺距类型刀片，根据工件材料，选用刀具；S2：计算螺纹线数N、导程Ph；S3：在G97横转速指令下，计算主轴转速；S4：编辑数控程序；S5：刀具安装，进行对刀，在S4数控程序的控制下进行加工滚花。本发明创造所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法，是一种使机床负载小、灵活便捷的网纹滚花的数控车削方法。

Description

一种异形网纹滚花的数控车削方法
技术领域
本发明创造属于机械加工领域，尤其是涉及一种异形网纹滚花的数控车削方法。
背景技术
网纹滚花是在金属制品的捏手处或其他工作外表面滚压网状花纹的机械加工工艺，主要起防滑作用。随着时代进步，科技飞速发展。现代工业生产中数控加工占据主导地位，在数控加工技术的支持下，零件的加工呈现多样化，零件可获得更高的精度及表面质量。由于滚花过程是滚轮来滚压被加工表面的金属层，使其产生一定的塑性变形而形成花纹的，所以滚花时产生的径向压力很大。数控车床的X轴及主轴会承受很大的载荷，长期下来会影响数控机床的精度，可见传统滚花工艺不适合在现今数控车床上使用，迫切需要一种适用于当今数控车床的加工方法。
发明内容
有鉴于此，本发明创造旨在提出一种异形网纹滚花的数控车削方法，使机床负载小、灵活便捷的网纹滚花的数控车削方法。
为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：
一种异形网纹滚花的数控车削方法，包括如下步骤：
S1：选用60°泛螺距类型刀片，根据工件材料，选用刀具；
S2：在G97横转速指令下，计算主轴转速；
S3：编辑数控程序；
S4：刀具安装，进行对刀，在S3数控程序的控制下进行加工滚花。
所述步骤S1中根据加工工件的材料选择相应的相应的外螺纹刀片材质及涂层牌号，按照ISO标准将工件分为P、M、K、N、S五类，根据刀片材质进行选择，加工外圆直径小于50mm。
所述步骤S4中刀具安装要求刀尖高度与工件回转中心的高度差不大于 0.2mm。
所述步骤S2中确认主轴转速的公式为:Vmax/Ph；
所述Vmax为机床允许的最大给进速度，单位为mm/min；
所述Ph为螺纹导程，单位mm。
所述步骤S3中的数控程序包括如下步骤：
B1：设定主轴转速，读取程序中的最大处直径、网纹模数、网纹有效长度、圆弧半径；
B2：读取计算公式1，运算螺纹线数相应数值，读取计算公式2，运算螺纹导程相应数值；
B3：判断直径方向进刀数值是否≥最终切深数值，若大于则进行步骤 B4，若小于则进行步骤B10；
B4：读取计算公式3，运算螺纹分线间隔角度相应数值；
B5：判断螺旋线起始角度是否≤最后一条螺旋线起始角度，若大于则进行B6，若小于则进行步骤B8；
B6：直径方向进刀，定螺旋线起始角度，沿圆弧轮廓车顺时针车削螺旋线和逆时针车削螺旋线；
B7：螺旋线起始角度递增，然后返回B5；
B8：直径方向进刀递减；
B9：返回步骤B3；
B10：快速退刀至安全点，结束程序。
所述步骤B2中螺纹线数N的计算公式1为:N＝D/m；
N—螺纹线数；
D—被加工表面直径，单位mm；
m—网纹模数。
螺纹导程Ph的计算公式2为：Ph＝πD；
D—被加工表面直径，单位mm；
Ph—螺纹导程，单位mm；
π—圆周率。
所述螺旋线起始角度递增量为0、直径方向进刀递减量为0.15。
螺旋线间隔角度θ的计算公式3为：θ＝360/N
N—螺纹线数。
程序运行说明：
(程序号1-2)横转速主轴正转(30r/min)切换到加工所需刀具(T0101)—— (程序号3-11)数控系统读取程序中相应数据及计算公式，运算相应数值——(程序号12)循环1，数控系统进行判断直径方向进刀数值是否大于等于最终切深数值，若大于等于最终切深数值程序继续向下运行，运行至程序号28再返回到程序号12，再次进行判断，直至直径方向进刀数值小于最终切深数值，程序结束循环1运行程序号29及以后程序——(程序号13-15)数控系统读取程序中相应数据及计算公式，运算相应数值——(程序号16) 循环2，数控系统进行判断螺旋线起始角度是否小于等于最后一条螺旋线起始角度，若小于等于最后一条螺旋线起始角度程序继续向下运行，运行至程序号 26再返回到程序号16，再次进行判断，直至螺旋线起始角度大于最后一条螺旋线起始角度，程序结束循环2运行程序号27及以后程序——(程序号17、 18)刀具直径方向进到，快速移动到Z10.——(程序号19-23)G32在给定角度直线螺纹进刀，G03逆时针自右向左，沿圆弧轮廓车削螺旋线，G32直线螺纹退刀，G32直线螺纹进刀，G02顺时针自左向右，沿圆弧轮廓车削螺旋线。特别注意程序号19-23必须连续运行，中间不可单段运行，否则将会出现乱牙现象——(程序号24)快速退刀至Z10，完成一次圆弧轮廓螺旋线往复车削。——(程序号25、26)螺旋线起始角度递增、循环2结束返回DO2—— (程序号27、28)直径方向进刀递减、循环1结束返回DO1。(程序号12-28) 两层嵌套循环，刀具直径方向进刀，在圆周特定角度用G32螺纹切入，G03 逆时针自右向左，沿圆弧轮廓车削螺旋线，G32直线螺纹退刀，G32直线螺纹进刀，G02顺时针自左向右，沿圆弧轮廓车削螺旋线，快速退刀至Z10。圆周旋转角度，再此往复螺纹切削，直至满足循环2的条件。刀具直径方向再次进刀，再次螺纹往复切削，直至满足循环1的条件。网纹加工完成。
相对于现有技术，本发明创造所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法具有以下优势：
1、采用车削多线螺纹方式加工网纹，数控机床主要受力为沿进给方向的切削力，且可通过控制切削深度来控制该切削力的大小，完全避免了传统网纹滚花工艺径向压力极大，使数控车床的X轴及主轴承受很大载荷的现象。
2、本发明在实际生产中使用灵活便捷，加工不同模数的网纹，只需更改数控程序中的数据值，无需购买、更换相应模数的滚轮。大幅减少生产准备时间，节约生产成本。
3、本发明只需要更改数控程序中走刀路径，就可以在异型表面上(如腰鼓形、马鞍形、锥面圆弧面等)加工网纹，通用性强。
附图说明
构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：
图1为本发明创造的数控程序流程示意图；
图2为本发明创造的腰鼓形网纹滚花示意图；
图3为本发明创造的马鞍形网纹滚花示意图；
图4为本发明创造的锥面圆弧面网纹滚花示意图；
图5为本发明创造的直筒型网纹滚花示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。
一种异形网纹滚花的数控车削方法，具体方法如下：
(1)刀具选用：选用60°泛螺距类型刀片(A/AG型)，根据加工工件材料选择相应的外螺纹刀片材质及涂层牌号(刀具厂商提供的刀具样本中，按照ISO标准将工件材质分P、M、K、N、S五类，对应样本中选择即可)。
(2)确定主轴转速：必须在G97横转速指令下。主轴转速为，最大进给速度3800mm/min除以螺纹导程Ph，得到的数值取整为主轴转速。
(3)采用宏程序编制数控加工程序(fanuc系统)
Figure BDA0003364196120000061
Figure BDA0003364196120000071
Figure BDA0003364196120000081
特点：巧妙借助G32指令实现分度定向，后续的异型车削直接用G01、G02、 G03这些基本指令编写，方便便捷。
(4)刀具安装，要求刀尖高度与工件回转中心等高或略高(小于0.2mm)。
(5)完成对刀等基本操作后，执行加工程序，加工网纹滚花。网纹加工完成后，用外圆车刀再光一刀外圆，目的是去除加工网纹时产生的毛刺。
程序运行说明：
(程序号1-2)横转速主轴正转(30r/min)切换到加工所需刀具 (T0101)——(程序号3-11)数控系统读取程序中相应数据及计算公式，运算相应数值——(程序号12)循环1，数控系统进行判断直径方向进刀数值是否大于等于最终切深数值，若大于等于最终切深数值程序继续向下运行，运行至程序号28再返回到程序号12，再次进行判断，直至直径方向进刀数值小于最终切深数值，程序结束循环1运行程序号29及以后程序——(程序号13-15)数控系统读取程序中相应数据及计算公式，运算相应数值—— (程序号16)循环2，数控系统进行判断螺旋线起始角度是否小于等于最后一条螺旋线起始角度，若小于等于最后一条螺旋线起始角度程序继续向下运行，运行至程序号26再返回到程序号16，再次进行判断，直至螺旋线起始角度大于最后一条螺旋线起始角度，程序结束循环2运行程序号27及以后程序——(程序号17、18)刀具直径方向进到，快速移动到Z10.——(程序号19-23)G32在给定角度直线螺纹进刀，G03逆时针自右向左，沿圆弧轮廓车削螺旋线，G32直线螺纹退刀，G32直线螺纹进刀，G02顺时针自左向右，沿圆弧轮廓车削螺旋线。特别注意程序号19-23必须连续运行，中间不可单段运行，否则将会出现乱牙现象——(程序号24)快速退刀至Z10，完成一次圆弧轮廓螺旋线往复车削。——(程序号25、26)螺旋线起始角度递增、循环2结束返回DO2——(程序号27、28)直径方向进刀递减、循环1结束返回DO1。(程序号12-28)两层嵌套循环，刀具直径方向进刀，在圆周特定角度用 G32螺纹切入，G03逆时针自右向左，沿圆弧轮廓车削螺旋线，G32直线螺纹退刀，G32直线螺纹进刀，G02顺时针自左向右，沿圆弧轮廓车削螺旋线，快速退刀至Z10。圆周旋转角度，再此往复螺纹切削，直至满足循环2的条件。刀具直径方向再次进刀，再次螺纹往复切削，直至满足循环1的条件。网纹加工完成。
马鞍形(该类型实际加工时，应根据图纸尺寸，编辑程序)
Figure BDA0003364196120000091
锥面圆弧形(该类型实际加工时，应根据图纸尺寸，编辑程序)
Figure BDA0003364196120000092
Figure BDA0003364196120000101
直通形(该类型实际加工时，应根据图纸尺寸，编辑程序)
12 #10＝#1-0.2； X向第一刀切深
13 #11＝#1-0.5； X向最终切深
22 G32Z-[#3+6]F[#5]； 正向(自右向左)车螺旋线
23 G32Z5.F[#5]； 反向(自左向右)车螺旋线
实施例1：
(1)模数为0.5的腰鼓形网纹滚花，刀具选用：选用60°泛螺距类型刀片(A/AG型)，根据加工工件材料选择相应的外螺纹刀片材质及涂层牌号 (刀具厂商提供的刀具样本中，按照ISO标准将工件材质分P、M、K、N、 S五类，对应样本中选择即可)。
(2)确定主轴转速：必须在G97横转速指令下。主轴转速为，最大进给速度3800mm/min除以螺纹导程Ph，得到的数值取整为主轴转速。
(3)采用宏程序编制数控加工程序(fanuc系统)
Figure BDA0003364196120000102
Figure BDA0003364196120000111
(4)刀具安装，要求刀尖高度与工件回转中心等高或略高(小于0.2mm)。
(5)完成对刀等基本操作后，执行加工程序，加工网纹滚花。网纹加工完成后，用外圆车刀再光一刀外圆，目的是去除加工网纹时产生的毛刺。
实施例2
模数为0.5的网纹马鞍形网纹滚花，其他步骤与实施例1相同，程序的不同如下所示：
Figure BDA0003364196120000121
实施例3
模数为0.5的网纹锥面圆弧形网纹滚花，其他步骤与实施例1相同，程序的不同如下所示：
Figure BDA0003364196120000122
Figure BDA0003364196120000131
实施例4
模数为0.5的网纹锥圆筒形网纹滚花，其他步骤与实施例1相同，程序的不同如下所示：
10 #10＝#1-0.2； X向第一刀切深＝40-0.2＝39.8
11 #11＝#1-0.5； X向最终切深＝40-0.5＝39.5
22 G32Z-[#3+6]F[#5]； 正向(自右向左)车螺旋线
23 G32Z5.F[#5]； 反向(自左向右)车螺旋线
采用车削多线螺纹方式加工网纹，数控机床主要受力为沿进给方向的切削力，且可通过控制切削深度来控制该切削力的大小，完全避免了传统网纹滚花工艺径向压力极大，使数控车床的X轴及主轴承受很大载荷的现象。本发明在实际生产中使用灵活便捷，加工不同模数的网纹，只需更改数控程序中的数据值，无需购买、更换相应模数的滚轮。大幅减少生产准备时间，节约生产成本。本发明只需要更改数控程序中走刀路径，就可以在异型表面上 (如腰鼓形、马鞍形、锥面圆弧面等)加工网纹，通用性强。
以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种异形网纹滚花的数控车削方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：选用60°泛螺距类型刀片，根据工件材料，选用刀具；
S2：在G97横转速指令下，计算主轴转速；
S3：编辑数控程序；
S4：刀具安装，进行对刀，在S3数控程序的控制下进行加工滚花。
2.根据权利要求1所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法，其特征在于：所述步骤S1中根据加工工件的材料选择相应的相应的外螺纹刀片材质及涂层牌号，按照ISO标准将工件分为P、M、K、N、S五类，根据刀片材质进行选择，加工外圆直径小于50mm。
3.根据权利要求1所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法，其特征在于：所述步骤S4中刀具安装要求刀尖高度与工件回转中心的高度差不大于0.2mm。
4.根据权利要求1所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法，其特征在于：所述步骤S2中确认主轴转速的公式为:Vmax/Ph；
所述Vmax为机床允许的最大给进速度，单位为mm/min；
所述Ph为螺纹导程，单位mm。
5.根据权利要求1所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法，其特征在于：所述步骤S3中的数控程序包括如下步骤：
B1：设定主轴转速，读取程序中的最大处直径、网纹模数、网纹有效长度、圆弧半径；
B2：读取计算公式1，运算螺纹线数相应数值，读取计算公式2，运算螺纹导程相应数值；
B3：判断直径方向进刀数值是否≥最终切深数值，若大于则进行步骤B4，若小于则进行步骤B10；
B4：读取计算公式3，运算螺纹分线间隔角度相应数值；
B5：判断螺旋线起始角度是否≤最后一条螺旋线起始角度，若大于则进行B6，若小于则进行步骤B8；
B6：直径方向进刀，定螺旋线起始角度，沿圆弧轮廓车顺时针车削螺旋线和逆时针车削螺旋线；
B7：螺旋线起始角度递增，然后返回B5；
B8：直径方向进刀递减；
B9：返回步骤B3；
B10：快速退刀至安全点，结束程序。
6.根据权利要求5所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法，其特征在于：所述步骤B2中螺纹线数N的计算公式1为:N＝D/m；
N—螺纹线数；
D—被加工表面直径，单位mm；
m—网纹模数。
7.根据权利要求5所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法，其特征在于：螺纹导程Ph的计算公式2为：Ph＝πD；
D—被加工表面直径，单位mm；
Ph—螺纹导程，单位mm；
π—圆周率。
8.根据权利要求5所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法，其特征在于：所述螺旋线起始角度递增量为0、直径方向进刀递减量为0.15。
9.根据权利要求5所述的一种异形网纹滚花的数控车削方法，其特征在于：螺旋线间隔角度θ的计算公式3为：θ＝360/N
N—螺纹线数。
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