CN113993644B - 钻头 - Google Patents

Abstract

在本发明的钻头中，在形成于钻头主体(1)的前端部外周上的排屑槽(6)的前端侧边棱部上形成有主切削刃(8)，在形成于排屑槽(6)的前端内周部的凹槽状的修磨部(7)的前端侧边棱部上形成有修磨刃(9)，从排屑槽扭转方向观察时，排屑槽内切圆的半径相对于第2圆的直径D2设在0.3×D2～0.7×D2的范围内，在修磨部(7)中，从修磨方向观察时，修磨内切圆(C6)的半径(R2)相对于芯厚(d)设在0.3×d～0.7×d的范围内，半径R1与直径D2之比A＝R1/D2和半径R2与芯厚(d)之比B＝R2/d的比值A/B设在0.8～1.25的范围内。

Description

钻头

技术领域

本发明涉及一种钻头，其在围绕轴线在钻头旋转方向上旋转的钻头主体的前端部外周上形成有排屑槽，该排屑槽在上述钻头主体的前端后刀面上开口并以随着趋向后端侧而向与上述钻头旋转方向相反的一侧扭转的方式延伸，在该排屑槽的朝向钻头旋转方向的壁面的钻头主体的前端侧边棱部上形成有主切削刃，并且在排屑槽的前端内周部上形成有随着趋向钻头主体的前端侧而向内周侧延伸的凹槽状的修磨部，在该修磨部的朝向钻头旋转方向的修磨前刀面的钻头主体的前端侧边棱部上形成有与主切削刃的内周侧连接的修磨刃。

本申请基于2019年7月8日在日本申请的专利申请2019-127145号要求优先权，在此引用其内容。

背景技术

作为形成有这种修磨刃的钻头，例如在专利文献1中记载有一种两刃双刃带钻头(2枚刃ダブルマージンドリル)，其在两个部位的刃瓣部分别具有沿导向刃设置的主刃带和配置于后刃附近的副刃带，各刃瓣部的主刃带与副刃带之间的间隔设定为80°～100°，此外，前端的后刀面由后角α1为5°～12°的平坦的第2后刀面和后角α2为15°～23°的平坦的第3后刀面构成。

并且，在该专利文献1中记载的钻头中，在前端中心部形成有修磨部，该修磨部具有修磨面，在钻头的前视图中该修磨面的整个表面呈朝向钻头的旋转方向前方凸出的圆弧面，修磨面的径向外端比副刃带的前端更靠钻头旋转方向后方配置并到达刃瓣部的外周，此外，副刃带的宽度比主刃带的宽度宽。

专利文献1：日本专利第6108264号公报

然而，在该专利文献1中记载的钻头中，由于在钻头主体的前视图中修磨部的修磨面的整个表面呈朝向钻头旋转方向凸出的圆弧面，并且该修磨面的径向外端比副刃带的前端更靠钻头旋转方向后方配置并到达刃瓣部的外周，因此如专利文献1的图2或图5所示，修磨面所呈的凸圆弧面的半径大于与排屑槽的朝向钻头主体外周侧的底面内切的圆的半径。

因此，难以使由修磨刃生成的切屑较小地卷曲来进行截断，切屑在排屑槽内产生堵塞而导致阻力增大，尤其在小直径的深孔加工中可能产生钻头主体的折损。并且，由修磨刃生成的切屑在将修磨部的底面中最靠轴线侧凹陷的点相连的修磨方向上容易延伸，相对于此，由主切削刃生成的切屑在与主切削刃垂直的法线方向上容易延伸，因此这些切屑相互干涉，仍然可能难以使切屑较小地卷曲来进行截断。

发明内容

本发明是在这种背景下完成的，其目的在于提供一种钻头，该钻头能够使由修磨刃生成的切屑由修磨部较小地卷曲，并且能够以由修磨刃生成的切屑的延伸方向也朝向由主切削刃生成的切屑延伸的方向的方式对切屑流进行整流化，即使在小直径的深孔加工中，也可以对切屑可靠地进行截断，以防止由切屑堵塞引起的钻头主体的折损等。

根据本发明的一方式的钻头，在围绕轴线在钻头旋转方向上旋转的钻头主体的前端部外周上形成有排屑槽，该排屑槽在上述钻头主体的前端后刀面上开口并以随着趋向后端侧而向与上述钻头旋转方向相反的一侧扭转的方式延伸，在该排屑槽的朝向上述钻头旋转方向的壁面的上述钻头主体的前端侧边棱部上形成有主切削刃，并且在上述排屑槽的前端内周部上形成有随着趋向上述钻头主体的前端侧而向内周侧延伸的凹槽状的修磨部，在该修磨部的朝向上述钻头旋转方向的修磨前刀面的上述钻头主体的前端侧边棱部上形成有与上述主切削刃的内周侧连接的修磨刃。

关于上述排屑槽，从沿该排屑槽的扭转的排屑槽扭转方向观察时，朝向上述钻头主体的外周侧的排屑槽底面形成为凹曲线状，并且通过第1圆与该排屑槽底面之间的切点、以及第2圆与上述排屑槽底面之间的两个交点的排屑槽内切圆的半径R1相对于上述第2圆的直径D2设在0.3×D2～0.7×D2的范围内，其中上述第1圆在上述轴线上具有中心并以与上述钻头主体的芯厚d相等的直径与上述排屑槽底面外切，上述第2圆与上述第1圆同心且具有上述直径D2，上述直径D2为上述芯厚d与上述主切削刃的直径D之和d+D的1/2。

并且，关于上述修磨部，从将该修磨部的朝向上述钻头主体的外周侧的修磨底面中最靠上述轴线侧凹陷的点相连的修磨方向观察时，通过第3圆与上述修磨底面之间的交点、以及第4圆与上述修磨底面或者上述修磨刃或该修磨刃的延长线之间的两个交点的修磨内切圆的半径R2相对于上述芯厚d设在0.3×d～0.7×d的范围内，其中上述第3圆在上述轴线与上述前端后刀面之间的交点上具有中心且具有与上述芯厚d相等的直径，上述第4圆与上述第3圆同心且具有上述芯厚d的1/2的直径。

此外，上述排屑槽内切圆的半径R1与上述第2圆的直径D2之比A＝R1/D2和上述修磨内切圆的半径R2与上述芯厚d之比B＝R2/d的比值A/B设在0.8～1.25的范围内。

在如此构成的钻头中，首先，从将修磨部的朝向钻头主体的外周侧的修磨底面中最靠钻头主体的轴线侧凹陷的点相连的修磨方向观察时，通过第3圆与上述修磨底面之间的交点、以及第4圆与上述修磨底面或者上述修磨刃或该修磨刃的延长线之间的两个交点的修磨内切圆的半径R2相对于上述芯厚d设在0.3×d～0.7×d的范围内，其中上述第3圆在上述轴线与上述前端后刀面之间的交点上具有中心且具有与上述芯厚d相等的直径，上述第4圆与上述第3圆同心且具有上述芯厚d的1/2的直径。因此，不会如专利文献1中记载的钻头那样，修磨面所呈的凸圆弧面的半径大于与排屑槽的朝向钻头主体外周侧的底面内切的圆的半径，而能够使由修磨刃生成的切屑通过与修磨底面滑动接触而较小地卷曲。

然后，在上述结构的钻头中，排屑槽内切圆的半径R1与上述第2圆的直径D2之比A＝R1/D2和修磨内切圆的半径R2与芯厚d之比B＝R2/d的比值A/B设在0.8～1.25的范围内，该比值A/B接近于1。

因此，能够使由以轴线为中心的半径小的修磨刃生成的切屑相对于修磨底面的卷曲半径的比例和由以轴线为中心的半径大的主切削刃生成的切屑相对于排屑槽底面的卷曲半径的比例大致相等。

从而，能够使由这些修磨刃和主切削刃生成的切屑从上述修磨方向卷曲成在上述排屑槽扭转方向上具有母线的圆锥状，从而以由修磨刃生成的切屑也朝向与主切削刃垂直的法线方向延伸的方式对切屑流进行整流化。因此，与由修磨刃生成的切屑被较小地卷曲相结合，能够实现切屑截断性的提高，并且在小直径的深孔加工中，也能够防止由切屑堵塞引起的钻头主体的折损等。

在此，若上述排屑槽内切圆的半径R1相对于上述第2圆的直径D2低于0.3×D2，则排屑槽的截面积变小，即使在上述比值A/B设在0.8～1.25的范围内，也有可能产生切屑堵塞，若上述排屑槽内切圆的半径R1相对于上述第2圆的直径D2超过0.7×D2，则排屑槽的截面积变得过大，从而有可能导致钻头主体的强度受损。另外，上述排屑槽内切圆的半径R1相对于第2圆的直径D2可以设在0.3×D2～0.6×D2的范围内，也可以设在0.3×D2～0.5×D2的范围内。

并且，若上述修磨内切圆的半径R2相对于芯厚d低于0.3×d，则由修磨刃生成的切屑通过修磨底面被卷曲时的阻力有可能变大，若上述修磨内切圆的半径R2相对于芯厚d超过0.7×d，则有可能无法使由修磨刃生成的切屑较小地卷曲来进行截断。另外，上述修磨内切圆的半径R2相对于上述芯厚d可以设在0.3×d～0.6×d的范围内，也可以设在0.3×d～0.5×d的范围内。

此外，若上述比值A/B超过或低于0.8～1.25的范围，则有可能无法使由修磨刃生成的切屑相对于修磨底面的卷曲半径的比例和由以轴线为中心的半径大的主切削刃生成的切屑相对于排屑槽底面的卷曲半径的比例大致相等。因此，有可能无法以使由修磨刃生成的切屑朝向与主切削刃垂直的法线方向延伸的方式对切屑流进行整流化，并且无法获得良好的切屑截断性。另外，上述比值A/B可以在0.8～1.1的范围内，也可以在0.8～1.0的范围内。

此外，在上述修磨前刀面为平面状的情况下，从与该修磨前刀面垂直的方向观察时，上述修磨方向可以以相对于上述轴线在10°～55°范围内的倾斜角，并以随着趋向上述钻头主体的后端侧而趋向外周侧的方式倾斜。若该倾斜角低于10°或者超过55°，则如上所述，有可能难以对由修磨刃和主切削刃生成的切屑流进行整流化。

如以上说明，根据本发明，能够使由修磨刃生成的切屑较小地卷曲，并且与由主切削刃生成的切屑同样地，能够以朝向与主切削刃垂直的法线方向延伸的方式对切屑流进行整流化。因此，提高由这些修磨刃和主切削刃生成的切屑的截断性，从而即使在小直径的深孔加工中，也可以防止由切屑堵塞引起的钻头主体的折损等。

附图说明

图1是从表示本发明的一实施方式中的前端面的轴线方向前端侧观察的放大主视图。

图2是从图1中的箭头W方向观察的钻头主体整体的侧视图。

图3是从轴线方向前端侧观察图2所示钻头主体整体的放大主视图。

图4是从图1中的箭头X方向观察的钻头主体整体的侧视图。

图5是图1所示的实施方式的钻头主体前端部的放大立体图。

图6是从图1中的箭头Y方向观察的钻头主体前端部的放大侧视图。

图7是从图1中的箭头Z方向观察的钻头主体前端部的放大侧视图。

图8是图2中示出的钻头主体前端部的放大侧视图。

图9是从图1所示的实施方式的钻头主体的前端侧沿着排屑槽扭转方向观察的立体图。

图10是从图1所示的实施方式的钻头主体的前端侧沿着修磨方向观察的立体图。

图11是图1所示的实施方式的前端面的轴线周围的放大主视图。

图12是表示图1～图11中示出的实施方式的第1变形例的钻头主体整体的侧视图。

图13是表示图1～图11中示出的实施方式的第2变形例的钻头主体整体的侧视图。

具体实施方式

图1～图11表示本发明的一实施方式。在本实施方式中，钻头主体1由硬质合金等硬质金属材料一体形成为以轴线O为中心的多级圆柱状。该钻头主体1的大直径的后端部(图2及图4、图6～图10中为左侧部分。图5中为右上侧部分)设为保持圆柱状的柄部2，并且小直径的前端部(图2及图4中为右侧部分、图6～图10中为右侧部分。图5中为左下侧部分)设为切削刃部3。

在这种钻头中，柄部2被机床的主轴把持，钻头主体1围绕轴线O在钻头旋转方向T上旋转的同时送出到轴线O方向前端侧，并由切削刃部3对被切削材料进行钻孔加工。另外，柄部2与切削刃部3之间通过圆锥台状锥部4连结，该锥部4随着趋向钻头主体1的前端侧而逐渐缩径，并以轴线O为中心。

在切削刃部3的外周上，多条(本实施方式中为两条)排屑槽6相对于轴线O对称地形成，并延伸至锥部4的跟前，上述排屑槽6在钻头主体1的前端面即前端后刀面5上开口，并随着趋向后端侧而围绕轴线O向与钻头旋转方向T相反的一侧以规定的扭转角扭转。另外，前端后刀面5在本实施方式中设为朝向与钻头旋转方向T相反的一侧而后角增大一段的两段前端后刀面5。

这些排屑槽6在从上述扭转角的方向即排屑槽扭转方向观察时，朝向钻头主体1的外周侧的排屑槽底面6a如图9所示那样形成为呈凹曲线状，该凹曲线在本实施方式为大致凹圆弧状。另外，该排屑槽6的扭转角在本实施方式中设在10°～50°的范围内，优选设在25°～30°的范围内。

并且，在排屑槽6的前端内周部上形成有凹槽状的修磨部7，该修磨部7以随着趋向钻头主体1的前端侧而将上述排屑槽底面6a向内周侧切开的方式延伸。该修磨部7的朝向钻头主体1的外周侧的修磨底面7a在从将该修磨底面7a中最靠轴线O侧凹陷的点相连的修磨方向(图8中由箭头S表示的方向)观察时形成为呈凹曲线状，该凹曲线在本实施方式中也呈大致凹圆弧状。

此外，在排屑槽6的朝向钻头旋转方向T的壁面的与钻头主体1的前端侧边棱部即上述前端后刀面5的交叉棱线部上，形成有将该壁面作为前刀面的主切削刃8。此外，修磨部7的朝向钻头旋转方向T的壁面设为修磨前刀面7b，在该修磨前刀面7b的与钻头主体1的前端侧边棱部即上述前端后刀面5的交叉棱线部上，形成有与主切削刃8的内周侧连接的修磨刃9。在这些主切削刃8和修磨刃9以随着趋向钻头主体1的外周侧而趋向后端侧的方式设有前端角。

另外，在本实施方式中，主切削刃8的前刀面即排屑槽6的朝向钻头旋转方向T的壁面在主切削刃8的周围形成为平面状，由此主切削刃8在从轴线O方向前端侧观察时如图11所示那样形成为直线状。并且，修磨前刀面7b在本实施方式中也形成为平面状，从而修磨刃9在从轴线O方向前端侧观察时也如图11所示那样形成为直线状，修磨刃9与主切削刃8通过在钻头旋转方向T上凸出的凸曲线部连接。

此外，如图9所示，上述排屑槽底面6a在从上述排屑槽扭转方向观察时，通过第1圆C1与排屑槽底面6a之间的切点P1、以及第2圆C2与上述排屑槽底面之间的两个交点P2、P3的排屑槽内切圆C3的半径R1相对于上述第2圆C2的直径D2设在0.3×D2～0.7×D2的范围内，其中上述第1圆C1在轴线O上具有中心并以与钻头主体1的切削刃部3的芯厚d(图1所示的芯厚圆C的直径)相等的直径d与排屑槽底面6a外切，上述第2圆C2与上述第1圆C1同心且具有上述直径D2，上述直径D2为上述芯厚d与上述主切削刃8的直径D(图9中表示具有主切削刃8的直径D的圆D1)之和d+D的1/2。

并且，如图10所示，上述修磨部7在从上述修磨方向S观察时，通过第3圆C4与修磨底面7a之间的交点P4、以及第4圆C5与上述修磨底面7a或者修磨刃9或该修磨刃9的延长线之间的两个交点P5、P6的修磨内切圆C6的半径R2相对于上述芯厚d设在0.3×d～0.7×d的范围内，其中上述第3圆C4在轴线O与前端后刀面5之间的交点上具有中心且具有与上述芯厚d相等的直径d，上述第4圆C5与上述第3圆C4同心且具有上述芯厚d的1/2的直径。

此外，还将上述排屑槽内切圆C3的半径R1与上述第2圆C2的直径D2之比A＝R1/D2和上述修磨内切圆C6的半径R2与芯厚d之比B＝R2/d的比值A/B设在0.8～1.25的范围内。另外，在本实施方式中，如图8所示，从与上述修磨前刀面7b垂直的方向观察时，上述修磨方向S以相对于轴线O在10°～55°范围内的倾斜角θ，并以随着趋向钻头主体1的后端侧而趋向外周侧的方式倾斜。

在如此构成的钻头中，从上述修磨方向S观察时，由于上述修磨内切圆C6的半径R2相对于芯厚d设在0.3×d～0.7×d的范围内，因此能够使由修磨刃9生成的切屑与沿这种修磨内切圆C6的较小曲率半径的修磨底面7a滑动接触，从而使上述切屑较小地卷曲。因此，能够防止由修磨刃9生成的切屑延伸并发生堵塞。

此外，在上述结构的钻头中，与排屑槽底面6a的半径大致相等的上述排屑槽内切圆C3的半径R1与上述第2圆C2的直径D2之比A＝R1/D2和与修磨底面7a的半径大致相等的上述修磨内切圆C6的半径R2与芯厚d之比B＝R2/d的比值A/B设在0.8～1.25的范围内，从而该比值A/B设为接近于1的值，即上述比值A与上述比值B被设为大致相等的大小。

因此，能够使相对于由以轴线O为中心的半径小的修磨刃9生成的切屑滑动接触的修磨底面7a的该切屑的卷曲半径的比例与相对于由以轴线O为中心的半径大的主切削刃8生成的切屑滑动接触的排屑槽底面6a的该切屑的卷曲半径的比例大致相等。

从而，能够使由这些修磨刃9和主切削刃8生成的切屑从上述修磨方向S卷曲成在上述排屑槽扭转方向上具有母线的圆锥状，并且能够以由修磨刃9生成的切屑也朝向与主切削刃8垂直的法线方向延伸的方式，如图5中的箭头F所示那样对切屑流进行整流化。因此，如上所述，与由修磨刃9生成的切屑被较小地卷曲相结合，能够实现切屑截断性的提高。从而，即使是小直径的深孔加工，也可以防止由切屑堵塞引起的钻头主体1的折损等。

在此，若上述排屑槽内切圆C3的半径R1相对于第2圆C2的直径D2低于0.3×D2，则排屑槽6的截面积变小，即使上述比值A/B设在0.8～1.25的范围内，也可能会发生切屑堵塞。另一方面，若上述排屑槽内切圆C3的半径R1相对于第2圆C2的直径D2超过0.7×D2，则排屑槽6的截面积变得过大，钻头主体1的壁厚变小，因此强度受损而可能会容易发生折损等。

另外，在上述排屑槽内切圆C3的半径R1与上述主切削刃8的直径D的关系中，上述排屑槽内切圆C3的半径R1相对于上述主切削刃8的直径D可以设在0.1×D～0.5×D的范围内，在修磨内切圆C6的半径R2相对于上述芯厚d设在0.3×d～0.7×d的范围内的情况下，上述排屑槽内切圆C3的半径R1与上述主切削刃8的直径D之比X＝R1/D和上述修磨内切圆C6的半径R2与上述芯厚d之比B＝R2/d的比值X/B可以设在0.3～0.9的范围内。

并且，若上述修磨内切圆C6的半径R2相对于芯厚d低于0.3×d，则由修磨刃9生成的切屑通过修磨底面7a被卷曲时的阻力可能会变大。另一方面，若上述修磨内切圆C6的半径R2相对于芯厚d超过0.7×d，则可能无法将由修磨刃9生成并与修磨底面7a滑动接触的切屑卷曲成较小卷曲直径来进行截断。

此外，若上述比值A/B超过或低于0.8～1.25的范围，则可能无法使由修磨刃9生成的切屑相对于修磨底面7a的卷曲半径的比例和由以轴线O为中心的半径大的主切削刃8生成的切屑相对于排屑槽底面6a的卷曲半径的比例大致相等。因此，无法以使由修磨刃9生成的切屑朝向与主切削刃8垂直的法线方向延伸的方式对切屑流进行整流化，并且无法获得良好的切屑截断性。

另外，在如本实施方式那样上述修磨前刀面7b为平面状的情况下，从与该修磨前刀面7b垂直的方向观察时，优选上述修磨方向S以相对于上述轴线O在10°～55°范围内的倾斜角θ倾斜，并以随着趋向钻头主体1的后端侧而趋向外周侧的方式倾斜。若该倾斜角低于10°或者超过55°，则如上所述，可能难以对由修磨刃9和主切削刃8生成的切屑流进行整流化。

接着，图12及图13表示在图1～图11中示出的实施方式的第1变形例及第2变形例，对与图1～图11中示出的实施方式相同的部分标注相同的符号。在这些第1变形例及第2变形例中，均从钻头主体1的柄部2的后端面到切削刃部3，与排屑槽6相同数量的冷却剂孔10以在圆周方向上通过排屑槽6之间的方式形成并在前端后刀面5上开口。在钻孔加工时，通过该冷却剂孔10供给切削油剂或压缩空气等冷却剂，并且该冷却剂被吐出到主切削刃8或修磨刃9及被切削材料的切削部位。

并且，在图12所示的第1变形例中，包括柄部2及切削刃部3的钻头主体1的总长度比图1～图11中示出的实施方式短，在图13所示的第2变形例中，与图1～图11中示出的实施方式相比，切削刃部3的排屑槽6的长度更长，并且柄部2的直径更小。在这种第1变形例及第2变形例中，也通过采用上述本发明的结构，能够获得与图1～图11中示出的实施方式同样的效果。

另外，在上述实施方式或上述第1变形例、第2变形例中，关于在主切削刃8及修磨刃9为两个的双刃麻花钻头中适用本发明的情况进行了说明，但是主切削刃8及修磨刃9也可以是一个，并且也可以在主切削刃8及修磨刃9为三个以上的三刃以上的麻花钻头中适用本发明。

产业上的可利用性

根据本发明，能够使由修磨刃生成的切屑较小地卷曲，并且与由主切削刃生成的切屑同样地，能够以朝向与主切削刃垂直的法线方向延伸的方式对切屑流进行整流化。因此，提高由这些修磨刃和主切削刃生成的切屑的截断性，从而即使在小直径的深孔加工中，也可以防止由切屑堵塞引起的钻头主体的折损等。

符号说明

1 钻头主体 2 柄部

3 切削刃部 4 锥部

5 前端后刀面 6 排屑槽

6a 排屑槽底面 7 修磨部

7a 修磨底面 7b 修磨前刀面

8 主切削刃 9 修磨刃

10 冷却剂孔 O 钻头主体1的轴线

T 钻头旋转方向 D 主切削刃8的直径

C 芯厚圆 d 芯厚

C1 第1圆 C2 第2圆

C3 排屑槽内切圆 C4 第3圆

C5 第4圆 C6 修磨内切圆

D1 从排屑槽扭转方向观察时，与第1圆C1同心且具有主切削刃8的直径D的圆

D2 第2圆的直径(芯厚d与主切削刃8的直径D之和d+D的1/2的直径)

P1 从排屑槽扭转方向观察时，第1圆C1与排屑槽底面6a之间的切点

P2、P3 第2圆C2与排屑槽底面6a之间的交点

P4 从修磨方向S观察时，修磨底面7a与第3圆C4之间的交点

P5、P6 第3圆C4与修磨底面7a或者修磨刃的延长线或该修磨刃之间的交点

R1 排屑槽内切圆C3的半径

R2 修磨内切圆C6的半径

S 修磨方向

Claims (2)

1.一种钻头，其在围绕轴线在钻头旋转方向上旋转的钻头主体的前端部外周上形成有排屑槽，该排屑槽在上述钻头主体的前端后刀面上开口并以随着趋向后端侧而向与上述钻头旋转方向相反的一侧扭转的方式延伸，在该排屑槽的朝向上述钻头旋转方向的壁面的上述钻头主体的前端侧边棱部上形成有主切削刃，并且在上述排屑槽的前端内周部上形成有随着趋向上述钻头主体的前端侧而向内周侧延伸的凹槽状的修磨部，在该修磨部的朝向上述钻头旋转方向的修磨前刀面的上述钻头主体的前端侧边棱部上形成有与上述主切削刃的内周侧连接的修磨刃，上述钻头的特征在于，

关于上述排屑槽，从沿该排屑槽的扭转的排屑槽扭转方向观察时，朝向上述钻头主体的外周侧的排屑槽底面形成为凹曲线状，并且通过第1圆与该排屑槽底面之间的切点、以及第2圆与上述排屑槽底面之间的两个交点的排屑槽内切圆的半径R1相对于上述第2圆的直径D2设在0.3×D2～0.7×D2的范围内，其中上述第1圆在上述轴线上具有中心并以与上述钻头主体的芯厚d相等的直径与上述排屑槽底面外切，上述第2圆与上述第1圆同心且具有上述直径D2，上述直径D2为上述芯厚d与上述主切削刃的直径D之和d+D的1/2，

关于上述修磨部，从将该修磨部的朝向上述钻头主体的外周侧的修磨底面中最靠上述轴线侧凹陷的点相连的修磨方向观察时，通过第3圆与上述修磨底面之间的交点、以及第4圆与上述修磨底面或者上述修磨刃或该修磨刃的延长线之间的两个交点的修磨内切圆的半径R2相对于上述芯厚d设在0.3×d～0.7×d的范围内，其中上述第3圆在上述轴线与上述前端后刀面之间的交点上具有中心且具有与上述芯厚d相等的直径，上述第4圆与上述第3圆同心且具有上述芯厚d的1/2的直径，

此外，上述排屑槽内切圆的半径R1与上述第2圆的直径D2之比A＝R1/D2和上述修磨内切圆的半径R2与上述芯厚d之比B＝R2/d的比值A/B设在0.8～1.25的范围内。

2.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，

上述修磨前刀面为平面状，从与该修磨前刀面垂直的方向观察时，上述修磨方向以相对于上述轴线在10°～55°范围内的倾斜角，并以随着趋向上述钻头主体的后端侧而趋向外周侧的方式倾斜。